1、德 赛 电 子 有 限 公 司 单 位：德赛电子 报告人：欧阳洪忠 李炀熠 日期：2010年10月22日成员成员性别性别主要分工主要分工欧阳洪忠男组长活动策划陈先明男组员对策实施王德兴男组员对策实施司马天理男组员对策实施邓德贵男组员对策实施李炀熠男组员对策实施陈绪峰男组员对策实施夏创新男组员对策实施徐治中男组员对策实施行动计划选择课题课题选定课题选定现状描述现状描述存在问题存在问题当前产能无法满足需求，导致员工大当前产能无法满足需求，导致员工大量加班；综测房与生产线上多余的搬运量加班；综测房与生产线上多余的搬运较多，影响产能；由于综测房开启夜班，较多，影响产能；由于综测房开启夜班，导致存在大量
2、导致存在大量WIPWIP。实施单件流实施单件流,以设备为瓶颈去调节产能以设备为瓶颈去调节产能目前公司的生产方式比较单一，拉上目前公司的生产方式比较单一，拉上WIP较多，员工大量加班。较多，员工大量加班。目标设定 当前产能当前产能485台台/H，希望通过单件流的应用，目标实现，希望通过单件流的应用，目标实现550台台/H产能。产能。n组装与包装分段进行上料至综测房压焊组装升级，综测，耦合包装成品搬运至生产线搬运至综测房搬运至生产线现有模式生产流程：现状描述1.由于设备利用率不算很高,当前综测,耦合及压焊已经开了夜班.但是扫描仪器尚未得到合理使用及组装与包装没有同步生产,而且在综测,耦合及压焊作业
3、完成后产生大量的WIP。2.厂房空间狭小,由于我们公司生产车间布局情况,扩大生产的空间比较小,影响我们公司的生产规模。3.员工疲劳度,由于高峰期要走货,所以员工加班达170小时以上,基本一个月很难休息一天.因此员工的效率肯定不会高，并且还要支付大量的加班费用。4.由于压焊以及综测、耦合环节中半成品的搬运，导致生产时常有缺料的情况发生，影响正常的生产效率。原因分析-15.由于是中高端产品我司本身硬件设施受限和流程存在缺陷致使我们加工损耗较大。（主要集中在主板 面壳 TP屏等A类物料报废，人力资源浪费较大）。我们需要想尽办法控制损耗。6.鉴于我们公司多年生产的模式以及生产厂房的空间范围，OEM产品
4、走货又是第一要素,所以我们的产出受到了限制。原因分析-2原因分析-3设备利用率压焊机设备利用率90%综测、升级、耦合设备利用率90%扫描设备利用率（如：写IMEI号、打印彩盒贴纸、附件扫描工位）45%生产设备利用率情况（如螺丝机、电批、烙铁等）45%问题点数量维修不良成品机数/天（台）30 坏机维修时间/台（MIN）3总维修损耗时间（MIN）90综测、升级完WIP量/天（台）6000不良品报废（台）2数据测量当前情况平均产能/天（PCS）5800 作业时间（H）12平均产能/小时（PCS）485个人产能6.29个人加班时间/天（H）4个人加班时间/月（H）170（1）（2）（3）1.实施单件流
5、以及白夜班结合，让所有的设备随拉生产,使所有的设备配合的利用率达一致,配合合理化.实现单件流作业,同时控制WIP，减少搬运等待时间。减少不良率过多及返工的浪费。2.厂房空间狭小,避免应用拿时间换取空间方法,又要达到总工时不变，并且能提高生产力。3.在我们公司现有资源如果实现标准化.无非是二种方法,一种转型.使OEM全面向ODM转型,这个短期很难实现.另一种有可能就是通过白夜班互换及单件流，来达到提高我们的产量和交货速度。又能使每个员工的加班疲劳强度以及加班工时降低。4.在品质不变的情况下，改善原有的工艺方式来控制物料的损耗与不良品返工的浪费。5.鉴于我们公司多年生产的模式，对IE标准的执行力不
6、强，并且OEM产品走货为第一要素,为了满足我们交货的及时性,建议推广精益生产模式，即实行及时化生产，实现单件流以及白夜班结合。制定对策序号当前情况改善对策目标措施负责人完成日期1综测房WIP存放过多升级、综测前移减少WIP重新制作PCBA板升级和综测夹具，实现主板升级和综测。王德兴2010-9-152综测房和生产线上多余搬运多压焊和耦合移出综测房减少多余搬运，降低成本准备压焊机和耦合设备；拉上工位重排；相关作业人员的培训。王德兴、陈先明、司马天理、陈绪峰、邓德贵、夏创新、李炀熠2010-9-153产能满足不了需求压焊机上拉，开启白夜班产能提高压焊机的上拉，以仪器的产能为瓶颈，推动产能的上升；同
7、时为防止仪器利用率不高而开启白夜班。王德兴、司马天理、陈绪峰、邓德贵、李炀熠2010-9-15制定对策n升级、综测前移，压焊和耦合上拉n单件流流程上料至综测房升级、综测（PCB板）压焊组装耦合包装搬运至生产线成品按对策实施n原有生产模式n单件流生产模式按对策实施备注：单纯的组装包装线，在综测，升级，压焊时形成大量搬运，易产生缺料情况，影响生产。备注：压焊和耦合上拉，减少了搬运，避免了部分缺料情况的发生，提高了生产效率。n原有生产模式机头升级n单件流生产模式PCB板升级按对策实施备注：成品机升级，如产生不良品需要重新拆壳，造成一定的浪费。备注：PCB板升级，当出现不良品，可避免拆机。n原有生产模
8、式机头综测n单件流生产模式PCB板综测按对策实施备注：成品机综测，如产生不良品需要校准，校准不合格才拆壳，造成一定的浪费。备注：PCB板综测，减少了不良品的拆壳时间。n原有生产模式综测房压焊n单件流生产模式拉上压焊按对策实施备注：综测房内压焊，产生大量WIP，搬运不方便。备注：拉上压焊，以仪器产量为瓶颈带动整条拉的生产，减少了WIP，避免了搬运，减少搬运人员。n原有生产模式综测房耦合n单件流生产模式拉上耦合按对策实施备注：综测房内耦合，产生大量WIP，不利于搬运的进行。备注：拉上耦合，减少了WIP，避免了搬运，减少搬运人员。效果确认目标确认 通过单件流的应用，实现552台/H产能,实现了目标，
9、促进了产能的提高。效果确认产能提高，加班时间减少改善前情况改善后情况(分为白晚班，作业时间相同)效果平均产能/天（PCS）5800 5800 作业时间（H）1210.5每天作业时间少于改善前时间1.5H平均产能/小时（PCS）485552 由于减少了因PCB板搬运的等待时间,测试机搬运时间,因此产能高于改善前67PCS个人产能6.297.26个人产能提高了0.97PCS加班时间（H）42.5改善后的加班时间比改善前少1.5H效果确认人员减少 减少了压焊、耦合与组装线之间的来回搬运，减少了人力与时间上的浪费，减少搬运人员1人。同时由于综测升级前移，成品机维修率降低，减少维修人员1人。改善前情况改
10、善后情况效果生产人员75 75 人数一致搬运人员21搬运人员减少1人维修人员2 1维修人员减少1人总节约人员2人效果确认综测升级成品机不良减少 由于综测升级前移，成品机维修率降低，不良品在PCB板时就能及时发现。减少了不良品的拆机时间，和维修时间。改善前情况改善后情况效果备注维修不良成品机数/天（台）30 0不良成品机得到控制总维修损耗时间（MIN）1500成品机维修时间减少每台机的维修时间约为5MIN综测、升级完WIP量/天（台）60001500由于压焊和耦合上拉，因此WIP由6000降为1500，生产面积得到了扩大。不良品报废（台）20不良品拆机过程导致报废的情况得到控制。由于综测、升级前
11、移，以及压焊上拉，可以不必提前在生产线上开拉前准备产品，从而避免了综测房成品机的堆机。同时由于实行单件流，拉上在制品的堆积也得到了控制，5S更美观。效果确认5S更美观（WIP堆积减少）改善前 改善后备注：大量WIP的堆放。备注：减少了WIP的堆放，空间更大，5S更美观。效果确认设备利用率提高 白夜班的开启，生产线上设备的闲置得到了有效的控制，尤其是扫描设备。改善前情况改善后情况效果压焊机设备利用率90%93.75%改善后情况略高于改善前情况。综测、升级、耦合设备利用率90%93.75%改善后情况略高于改善前情况。生产设备利用率情况（如螺丝机、电批、烙铁等）45%93.75%改善后情况高于改善前
12、情况，生产设备利用率得到很大的提高。扫描设备利用率（如：写IMEI号、打印彩盒贴纸、附件扫描工位）45%93.75%改善后情况高于改善前情况，扫描设备利用率得到很大的提高。改善前一天的产量约为5800台，而开启单件流白夜班后一天的产量约为12000台，交货速度得到了很大的提升。效果确认交货速度提高效果确认升级工位地点改善 改善前 改善后备注：综测房位置不够，将部分升级工位放置在综测房外部。备注：由于综测房内减少了WIP的堆放，综测房内的空间得到了扩大，因此将其他拉的升级工位全部放入综测房。效果确认物料摆放改善 改善前 改善后备注：大量物料摆放在生产线周围，影响5S美观。备注：将物料放置地点转移
13、至目前的物料房。效果确认间接改善1.综测房内压焊机的台数减少，作业区域得到了扩大。2.屏蔽房中耦合仪器上拉，使得屏蔽房中可作业面积扩大。3.原堆放综测、升级成品机WIP的区域得到了取消，5S更美观，有利于综测房内物料搬运的进行。效果确认-成本节约 1.人员成本节约 压焊、耦合、综测、升级工位减少1名搬运人员，减少2次搬运时间。维修减少一名人员。员工月工资2000元。每年节约员工工资费用=2000*12*2=4.8W（元）2.成品机报废节约 升级、综测前移，能够及时发现手机不良情况，减少加工的浪费，以及不良品拆壳的浪费。平均每1800台手机里约有90台综测不良机，每100台综测不良机经校准后需要
14、维修的机约有10台，以每天6000的产量，需要维修的手机有30台。搬运、拆机检查维修一台机需要10分钟，则每天能节约300分钟。维修的拆机中存在一定的报废率，LCD屏、主板以及TP面壳，每个月需损耗3000（元）。每年物料损耗=0.3W*12=3.6W（元）3.加班成本节约 由于作业效率的提高，员工加班得到控制，每个员工每天加班时间为2.5H，每天能节约加班时间1.5H，平均一条拉有75名员工。平时每小时加班费约4.5 RMB。每日节约工资=4.5*1.5*75=506.25（元）每月22个正常上班日 每月节约工资=206.25*22=11137.5（元）每年节约工资=11137.5*12=1
15、3.3W（元）年节约总成本=13.3W+3.6W+4.8W=21.7W（元）（此为一条拉的推行效果,达到预期的目标）效果确认-成本节约待改善问题1.转拉时，要求我们生产,工程 品质 计划 货仓等相关部门团队协调及迅速行动起来，保证转拉的高效率，达到零等待、零浪费的目的。2.根据现在计划的状况，计划及其不稳定，导致转拉频繁，需要足够的人员和充分的时间作好转拉准备。这些是存在浪费的 总结1.通过团队的协作下，我们才能找到问题的根源，才可以提出好的改善方案。2.整个改善方案的实施有赖于各部门之间的合作与共同推进，更是在领导的正确指导和大力支持下才能够顺利推进。3.只要有”改善是永无止境”的这个理念，我们德赛这个大家庭才能从胜利走向更大的胜利。Thank you for your support
