1、7大浪费企业盈利公式企业盈利公式 年总利润=周转资金 X 利润率 X 年周转次数 年周转次数=年总天数/（生产时间（生产时间+交付时间）交付时间）A：200 B:500问题：周转资金100万A：利润率：20%，周转次数：10B：利润率：5%，周转次数：100问题：站在顾客角度更喜欢那种问题：站在顾客角度更喜欢那种企业的产品？企业的产品？制造业的发展历程制造业的发展历程手工制造大规模生产精益生产迅捷迅捷客户导向客户导向有效有效源于福特源于福特源于丰田源于丰田TPS实施精益改善企业的竞争优势实施精益改善企业的竞争优势 生产周期缩短生产周期缩短 90%库存减少库存减少 90%生产效率提高生产效率提高
2、 60%到达客户手中的缺陷减少到达客户手中的缺陷减少 50%废品率降低废品率降低 50%与工作有关的伤害降低与工作有关的伤害降低 50%在三到五年的时间里精益生产精益生产 与传统的生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。核心思想：消除浪费，缩短周期 追求速度？精益思想：从增值比率看改善空间精益思想：从增值比率看改善空间增值比率增值比率 增值时间 制造周期X 100%=增值时间增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作的时间如：改变形状改变形状、改变性能改变性能、组装组装、包装包装等10例例-塑胶产品塑胶产品2个月增值比2%?成本意识成本意识 销售价格=成本+利润 利润=销售价格-“成本
3、成本”利润=销售价格-（成本+浪费）成本构成成本构成利润总成本销售价格浪费的概念浪费的概念 什么是浪费？现场作业中的浪费现场作业中的浪费浪费的概念浪费的概念 不产生附加价值的一切作业都是浪费不产生附加价值的一切作业都是浪费 有价值的劳动：有价值的劳动：由原材料采购到产品交给顾客过程中的由原材料采购到产品交给顾客过程中的对于所生产产品相关的物理的、化学的、对于所生产产品相关的物理的、化学的、位置上的变化。位置上的变化。7大浪费大浪费1.过量、过早生产过量、过早生产2.制造不良制造不良3.等待等待4.多余动作多余动作5.搬运搬运6.过程不当过程不当7.库存库存 没有意识到减少浪费是最大的浪费！没有
4、意识到减少浪费是最大的浪费！1.过量生产过量生产优秀员工？顾客（下道工序）员工1.过量生产过量生产1.过量生产过量生产超出必要的库存超出必要的库存工厂内放不下工厂内放不下库存不好管理库存不好管理需要运送到该仓库的转运人员需要运送到该仓库的转运人员需要搬运设备，叉车需要搬运设备，叉车叉车需要进行防锈，维修叉车需要进行防锈，维修建立仓库建立仓库雇佣运送人员雇佣运送人员买叉车买叉车雇佣修理人员雇佣修理人员导入计算机管理导入计算机管理1.过量过早生产的弊端过量过早生产的弊端过量生产的原因过量生产的原因生产过量的改进对策生产过量的改进对策 1、与顾客充分沟通 2、生产计划合理 3、均衡化生产 4、快速换
5、型、快速换型 5、一个流生产2.制造不良制造不良生产过程中出现废品、次品2.制造不良的损失制造不良的损失 材料损失材料损失 设备折旧设备折旧 人工损失人工损失 能源损失能源损失 价格损失价格损失 信誉损失信誉损失 订单损失订单损失内部外部制造不良的原因制造不良的原因1.质量意识薄弱（人命关天）2.培训不够，员工不能识别不良品3.过程质量失控4.质量标准不完善不良品处理三原则不良品处理三原则预防不良品的对策预防不良品的对策 培训员工质量意识和不良品识别能力 过程质量控制体系建立 发生质量问题时要采取纠正预防措施并举一反三 质量责任制及质量奖惩制度建立3.等待等待l 等待现象：等待现象：1.物料供
6、应或前工序能力物料供应或前工序能力不足造成待料不足造成待料2.监视设备作业造成员工监视设备作业造成员工等待等待3.设备故障造成生产停滞设备故障造成生产停滞4.质量问题造成停工质量问题造成停工5.型号切换造成生产停顿型号切换造成生产停顿造成等待浪费的原因造成等待浪费的原因消除等待的对策消除等待的对策 材料供货及时 产能均衡 质量稳定 布局优化（流水线）设备维护保养 快速换型快速换型4.多余动作多余动作 任何不增加产品或服务价值的人员和设任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作，备的动作，增加劳动强度，降低生产效增加劳动强度，降低生产效率率。体操运动员体操运动员4.多余动作多余动作 动作经济原则
7、的目的和意义 1、减少动作数量 2、同时进行动作 3、缩短动作距离 4、便于动作 在劳动内容不变的情况下更在劳动内容不变的情况下更省力、更快地做事省力、更快地做事5.物料搬运物料搬运移移 动动 费费 时时 费费 力力 空间、时间、人力和工具浪费空间、时间、人力和工具浪费搬运浪费的种类搬运浪费的种类 物品在不同车间、库房之间的搬运 空车搬运 搬运距离过长 搬运次数过多 增加搬运设备搬运浪费的原因搬运浪费的原因 没有“搬运和寻找就是浪费”的意识 生产布局不合理 搬运距离和次数不合理 从原材料进入车间到产品入库的搬运距从原材料进入车间到产品入库的搬运距离是多少米？离是多少米？减少搬运浪费的对策减少搬
8、运浪费的对策 培养少量搬运的观念（汽车原材料）确定最佳搬运次数（与6S必需品设置）生产闲布局优化，流水线布置6.过程不当过程不当l 存在对最终产品存在对最终产品或服务不增加价或服务不增加价值的过程值的过程 增增加人员和工时。加人员和工时。过程不当的原因过程不当的原因 生产工序不合理（多余步骤）员工技能不熟练（无标准作业）夹具工具不完善（不适合批量生产）过程不当的对策过程不当的对策 生产工序优化（简化，合并、重组）生产自动化 标准作业 使用合适的工具夹具7.库存浪费库存浪费任何超过加工必须的物料供应任何超过加工必须的物料供应库存是万恶之源！库存是万恶之源！库存的原因库存的原因 各工序生产产能不均
9、衡 生产不稳定，有波动 库存意识 资源配置不合理 提前生产 大批量生产减少库存的对策减少库存的对策 与顾客充分沟通 正确的库存意识 生产资源和产能均衡 生产过程稳定库存掩盖所有问题库存掩盖所有问题交货问题交货问题质量问题质量问题效率问题效率问题维修问题维修问题库存水平库存水平通过降库存暴露问题交货问题交货问题质量问题质量问题效率问题效率问题维修问题维修问题库存水平库存水平四个层次浪费四个层次浪费 第一层次的浪费：指存在过剩的生产第一层次的浪费：指存在过剩的生产资源资源，如，如过多的人员，过多的设备，过多的过多的人员，过多的设备，过多的原料原料库存等。库存等。第二层次的浪费：制造产品过多或提前生
10、产第二层次的浪费：制造产品过多或提前生产 第三层次的浪费：指在制品过多第三层次的浪费：指在制品过多 第四层次的浪费：多余的搬运，多余的库存管第四层次的浪费：多余的搬运，多余的库存管理和多余的质量维持，多余的作业工作理和多余的质量维持，多余的作业工作生产概念生产概念所谓生产，是指从原材料投入到成品产出的所谓生产，是指从原材料投入到成品产出的转化过程中，转化过程中，完成产品增值的活动。完成产品增值的活动。生产过程INOUT投入投入产出产出所有的转化过程都应该增值，所有的转化过程都应该增值，只有它们将会产生利润。只有它们将会产生利润。改善方向改善方向符符号号名称名称内容内容E取消Eliminate在
11、经过“完成了什么”“是否必要”“为什么”等问题的提问，对于无满意答复者皆非必要，即予取消C合并Combine对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的R重排Rearrange经过取消、合并后，可根据何人、何处、何时进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，是作业更加有序S简化Simplify经过取消、合并、重排后的必要工作，考虑可以用最简单的方法和设备，以节省人力、时间及费用机器时间机器时间机机器器时时间间加工加工时间时间装卸装卸时间时间等待等待时间时间快速换型快速换型消除浪费消除浪费增值时间增值时间（优化操作）（优化操作）快速换型快速换型换型时间：从完成上一个型号最后一件换型时
12、间：从完成上一个型号最后一件合格产品到生产出下一个型号第一件合格产品到生产出下一个型号第一件合格产品所花的时间。合格产品所花的时间。好处：减少停机时间，增加生产计划的灵活性，减少浪费，减少库存成本，提高运行能力,适应多批少量生产 5 个为什么个为什么？例子：设备停机例子：设备停机 第一个为什么：为什么停机了？第一个为什么：为什么停机了？（机器过载，保险机器过载，保险烧了）烧了）第二个为什么：为什么会过载？（轴承润滑不够）第二个为什么：为什么会过载？（轴承润滑不够）第三个为什么：为什么润滑不够？（机油泵没抽上足第三个为什么：为什么润滑不够？（机油泵没抽上足够的油）够的油）第四个为什么：为什么油泵
13、抽油不够？（泵体轴磨损）第四个为什么：为什么油泵抽油不够？（泵体轴磨损）第五个为什么：为什么泵体轴磨损？（金属屑被吸入第五个为什么：为什么泵体轴磨损？（金属屑被吸入泵中）泵中）第六个为什么：为什么金属屑被吸入泵中？第六个为什么：为什么金属屑被吸入泵中？（吸油泵没有过滤器）（吸油泵没有过滤器）。人的态度和能力人的态度和能力低能力低态度高能力低态度低能力高态度高能力高态度能力态度医疗器械生产的势、道、术医疗器械生产的势、道、术 取势：是顺应医疗器械制造业大的发展趋势。明道：就是学习医疗器械的法规和知识，制造业先进理念、通晓行业规律、明确坚持的原则。优术：指优化方法，提高解决实际问题的能力。取势、明道、优术取势、明道、优术
