1、1诚信 *专业 *严谨 *爱心2工业工程之定义工业工程是对人、物料、设备、能源和信息所组成的整体系统，进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理和社会科学等方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。3目标就是使生产系统投入的要素得到有效利用，降低成本、保证质量和安全、提高生产率，获得最佳效益。工业工程之总目标4规划工业工程之功能提高品质降低成本缩短交期提高士气5工业工程之功能设计工厂设备布置工程设计生产、存量、品质、成本、管理体系设计生产方式、生产途程设计作业标准与标准时间的设定奖工制度的设定6工业工程之功能评价经济分析现有各系统
2、质量控制制定各评价指标及规程等员工业绩7工业工程之功能创新产品改进工艺改进创新的激励等设施改进系统组织工作方法8成本和效率意识问题和改革意识工作简化和标准化意识全局和整体意识IE意识掌握IE方法和技术是必要的，而树立IE意识更重要。9它是传统IE中最早使用的一种改善工作技术，直到现在也是最常使用的，所以它是IE体系中最重要的基础技术。工作研究的特点是，在很少或不需投资下使生产率显著提高。工作研究10工作研究方法研究作业测定提高生产力把工作简化，定出更经济方法和程序1、程序分析2、作业分析3、动作分析确定进行某项工作所需时间1、时间研究2、工作抽样3、预定时间标 准法4、标准资料法11对现行或计
3、划中之工作方法进行系统性的记录和仔细的分析考查，作为开发和应用更容易、更有效的工作方法，以及降低成本的一种手段。方法研究之定义12操作程序之改进工厂、工场及工作位置之改进简化动作、减少工人不必要的疲劳增进对材料、机器及人力之应用方法研究的目的13方法研究的六个步骤选择记录检讨发展确立维持14完成任何工作所需经过的路线和手续即为程序。在产品的制造方面：从原料进厂、入库、领料、加工、装配、检验、存仓、出货都有一定的程序。这些程序手续愈繁、路线愈长，则耗时耗力愈多，成本便愈高。程序分析15程序分析主要以整个生产过程为对象，研究分析一个完整的工艺程序，分析有无多余或重复的作业，程序是否合理，搬运是否太
4、多，等待是否太长等，进一步改善工作程序和工作方法。程序分析16研究分析以人为主体的工序。使作业者（人）、作业对象（物）、作业设备（机）三者科学地组织、合理的布置与安排，以减轻工人的劳动强度，减少作业时间的消耗，使工作质量得到保证。作业分析17研究分析人在进行各种作业时的身体动作，以排除多余动作、减轻疲劳，使作业简便有效，从而制定出最佳的动作程序。动作分析18汽车的车身板材切断成型焊接组装涂覆工序作业单位搬入构件自动点焊检查制品搬往下工序作业要素放好构件A放好构件B进行焊接取出成品取构件B搬到夹具上安放好搬运校正位置动作单位动作元素程序分析动作分析作业分析19表示作业。为工艺过程、方法或工作程序
5、中的主要步骤，如机器加工、装配、喷油等。程序分析符号表示搬运。为工人、物料或设备从一处移向另一处。表示检验。为对物体的品质或数量及某种作业执行情况的检查。20程序分析符号表示暂存或等待。为事情进行中的等待，如两工序间处于等待的工作、零件、公文待批。表示受控制的贮存。为物料在某种方式下的授权下存仓或出仓，或为了控制目的而保存货品。表示同一时间或同一工场由同一人执行作业与检验的工作21程序分析的图表整个制造程序分析：工艺程序图产品或材料或人的流动分析：人型的流程程序图物型的流程程序图布置与路线分析：线路图22仅作出程序中的“作业”及保证作业效果的“检验”两种主要过程。含有工艺程序的全面概况，及各工
6、序之间的相互关系。还可包含各生产过程的机器设备、工作范围、所需时间及顺序。通常主要的分程序置于最右边的一行。材料、零件、半成品均以水平线引入图中的确良垂直线。工艺程序图2312158494车身轮子（X4）342检查去水口注塑注塑去水口检查装车轮（手啤）装帽子检查入盒检查钢轴（X2）帽子673检查去水口注塑#128玩具车工艺程序图作业次数时间9240Min560Min彩盒24进一步对整个制造程序作详细的记录由作业、检验、搬运、等待、贮存五种符号构成特别是用于分析搬运距离，等待、贮存等隐藏成本的浪费因较工艺程序图详尽和复杂，所以常单独对每一主要零件作图可分为物料型及人型两种流程程序图25到仪器柜（
7、5m）开仪器柜拿起量规带量规回工作台（5m）调整量规用量规核对工件尺寸带量规回工作台（5m）放回量规关仪器柜回工作台（5m）1234用量规核对工件尺寸（人型流程程序图）现时方法514（20m）26线路图是以作业现场为对象，对现场布置及物料（包括零件、产品、设备）和作业者的实际流通路线进行分析常与流程程序图配合使用，以达到改进现场布置和移动路线，缩短搬运距离的目的主要用于“搬运”或“移动”路线的分析线路图27作业分析的类型人机联合作业分析双手作业分析28联合作业分析主要目的在于发现工人及机器之空余所在，并设法加以减少。典型人机联合作业分析常有下列四类工作：1、将材料放置在机器上，使该材料得以加工
8、2、机器加工3、将加工后之半成品或制成品由机器上移出4、整个操作周期中有空余存在人机联合分析29工人与机器之配合，计算工人数与机器数：工人数=机器数=人机联合分析一个月应负担工作量一个人一个月之工作量一个月应负担工作量一台机一个月之工作量30一位工人应操作机器数公式：N=其中：N=一位工人应操作之机器数 O=一位工人操作一部机器所需时间 M=机器完成一操作周期所需时间 人机联合作业分析O+MO31原则一：两手同时开始及完成动作双手作业分析原则二：除休息时间外，两手不应同时空闲原则三：两臂的动作应反向且对称32动 素1.伸手 TE7.放手 RL13.预定位 PP2.握取 G8.检查 I14.持住
9、 H3.移物 TL9.寻找 Sh15.休息 R4.装配 A10.选择 St16.迟延 UD5.使用 U11.计划 Pn17.故延 AD6.拆卸 DA12.定位 P18.发现 F331、有效动素 对操作有直接贡献者。如装配、拆卸、使用等；伸手、握取、移物及放手为操作中最常用的有效动素。动素性质划分2、无效动素 如寻找、选择、检查、持住、定位及预定位等为辅助动素；休息、故延、迟延及计划为消耗性动素。34目视动作分析 即以观测的方法寻求改进动素分析 人完成工作的动作，可由18个基本动素构成影片分析 即用摄影机将各个动作拍下再详加分析动作分析方法351.双手应同时开始并同时完成其动作。2.除规定的休息
10、时间外，双手不应同时空闲。3.双臂的动作应该对称，反向并同时进行。4.手的动作应以最低的等级而能得到满意的结果。动作经济原则 关于人体的运用365.物体的运动量应尽可能地利用，但是如果需要肌力制止时，则应将其减至最小的程度。6.连续的曲线运动，比方向突变的直线运动为佳。7.弹道式的运动，较受限制或受控制的运动轻快自如。8.动作应尽可能地运用轻快的自然节奏，节奏能使动作流利及自发。动作经济原则 关于人体的运用371.工具物料应放置在固定的地方。2.工具物料及装置应布置在工作者前面近处。3.零件物料的供给，应利用其重量坠送到工作者 的手边。4.堕落应尽量利用重力实现。动作经济原则 关于工作地布置3
11、85.工具物料应依最佳的工作顺序排列。6.应有适当的照明，使视觉舒适。7.工作台及坐椅的高度，应保证工作者坐立适宜。8.工作椅式样及高度，应能使工作者保持良好姿势。动作经济原则 关于工作地布置391.尽量解除手的工作，而以夹具或脚踏工具代替.2.可能时,应将两种工具合拼使用.3.工具物料应尽可能放在工作位置上.4.手指分别工作时,其各指负荷应按照其本能予以分配.5.设计手柄时,应尽可能增大与手的接触面.6.机器上的杠杆、十字杆及手轮的位置，应能使工作者极少变动姿势，且能最大地利用机械力。动作经济原则 关于工具设备401.双手的动作应同时而对称。2.人体的动作低级。3.动作运行的路线和节奏。4.
12、工具和物料的放置。5.利用物料的自重。6.适当照明、坐椅及工作台。7.尽量解除手的工作，以夹具或足踏工具代替。8.工具合并。9.工具及物料应可可能预放在工作位置。动作经济原则归纳41 作业测定是运用各种技术来确定合格工人按规定的作业标准，完成某项工作所需的时间。合格工人的定义 一个合格工人必须具备必要的身体素质、智力水平和教育程度，并具备必要的技能和知识，使他所从事的工作在安全、质量和数量方面都能达到令人满意的水平。作业测定的定义42作业测定的目的1、制定作业系统的标准时间2、改善作业系统3、制定最佳的作业系统431、比较各种工作方法的效果，在相同条件 下，工时最短的方法是最理想的方法。2、平
13、衡作业组成员之间的工作量。3、决定每个作业人员能操作的机器台数。作业测定的应用444、提供编制生产计划和生产进程的基础资料，包括执行工作方案和利用现在生产能力所需要的设备劳力。5、提供估算标价，销售价格和交货合同的基 础资料。6、确定机器利用率指标和劳动定额，并可作 为制定奖励办法的基础。7、提供劳动成本管理的资料。45作业测定的层次第一层次：动作第一层次：动作第二层次：单元第二层次：单元第三层次：作业第三层次：作业第四层次：制程第四层次：制程46时间研究是一种作业测定技术，旨在决定一位合格适当训练有素的操作者，在标准状态下，对一特定的工作以正常速度操作所需要的时间。时间研究的定义47系指用经
14、过方法研究后制定的标准的工作方法，标准设备、标准程序、标准动作、标准工具、标准机器的运转速度及标准的工作环境等。在标准状态下48时间研究的工具123秒 表观测板时间研究的表格49时间研究的步骤收集资料划分操作测时50评比就是时间研究人员将所观测到的操作者的操作速度，与自己理想中的正常速度作一想像的比较。现在管理上公认的，在有刺激的情况下比无刺激的情况下速度要快1/3，即 有刺激的情况下，正常速度=133 无刺激的情况下，正常速度=100何谓评比51评比 操作水平 (km/h)正常=10067 甚慢；笨拙，摸索之动作；操作者似在 半睡状态，对操作无兴趣。100 稳定，审慎，从容不迫，似非按件计酬
15、，操作虽似乎缓慢，但经观察并无故意浪费行为。何谓评比52133 敏捷，动作干净利落、实际；很象平均 合格之工人，确定可达到必要的质量标准及精度。167 甚快；操作者表现高度的自信与把握，动作敏捷，协调，远远超过一般训练有素的工人。200 非常快，需要特别努力及集中注意，但 似乎不能保持长久；美妙而精巧的操作只有少数杰出工人可以做到。53正常时间=观测时间评比率(评比率=评比值/100)例如:观测时间为18S你的评比为133正常时间=18 133/100 =24S观测时间为28.8S你的评比为83正常时间=28.883/100 =24S54 评比最主要的作用，是将观测的时间修正为不快不慢，在正常
16、情况下所需的时间。1、有效操作速度 评比时不应只注意其动作的速度，因操作者可能加入了许多不必要的动作，所以动作快的，不一定是高速度的的工作。有时看起来动作似慢，但也午是经济有效的动作，所以评比时应注意其有效操作速度。评比时应注意事项552、用力大小 影响操作者动作的快慢，用力的大小往往是原因之一，例如荷重物的行走同无负担的行走，是不可能同样快速的，所以对用力的大小给予一定的合适的评比。3、困难操作的评比 简单的操作动作时间快，复杂，困难的操作动作时间慢。所以评比时，应对这样的操作给予判断，给予适合的评比值。4、需要思考的操作的评比 对于这种操作，评比困难，必须对此类操作有实际经验，才能给予正确
17、的评比。例如检验工作就是这类型的操作。56 如果以正常时间为标准，则必然使操作者从早到晚工作，而不能有任何停顿或休息。所以在制定标准时间以前，必须找出操作时必需的停顿或休息，加入正常时间，这才能使操作者稳定的维持正常的操作。这种进一步进行修正的时间为“宽放时间”。宽放时间571、操作周程中操作者的疲劳，需要休息2、操作者个人的需要，如喝水、上厕所、擦 汗、更衣等3、操作者听取班长或车间主任的指示，或本 人指示助手等，而使本身工作停顿4、操作者领取材料、工件、物件及完成件、工具的送走等增加宽放时间的原因585、操作中等待检验、等待机器的维修、保养、等待材料等6、操作者从事操作前的准备工作，如清理
18、工 作场所、擦拭机器、所需物件的准备和操作中、操作完成后工作场所、机器、物料 及工具的清理工作。7、操作者从事刀具的刃磨、更换皮带、调整 机器等工作。591、疲劳宽放 疲劳是指操作者在一段时间的连续工作后，有疲劳感或劳动机能衰退的现象。疲劳还有生理疲劳和心理疲劳之分，但无论那种疲劳都影响工作效率，所以必须给予宽放时间，以恢复疲劳。但到目前为止，尚无一满意的方法来计算疲劳的宽放值，所以一般还是以估计的方法来决定。在一般情况下常以正常时间的百分率计算。宽放时间的种类60说明 男 女1、基本疲劳宽放时间 4%5%较重的基本疲劳宽放时间 9%11%2、基本疲劳宽放时间的可变增加时间 1）站立工作 2%
19、4%2）不正常姿势 轻微不方便 0 1%不方便（弯曲）2%3%很不方便（躺势展身）7%7%疲劳宽放612、程序宽放 是操作中无法避免的延长所需要的宽放时间。也就是这种宽放为补偿操作者因其从事的操作内发生强迫等待的时间，如本来操作两台机器，但一台机器发生故障，仅能操作一台时。宽放时间的种类624、特别宽放时间 如刃磨工具、清洁机器或工厂、周程检查、发生在一固定间隔或某一定周期之后的动作时间。一人操作多台机器，当在这台机器操作时，另一台机器已停止，等待来操作。3 对可能发生而不能确定会发生的事件发生时，给予临时宽放时间，通常规定此类宽放时间不得超过正常时间的5%。宽放时间的种类63 标准时间是由最
20、初用秒表测行的时间，经评比率修正为正常时间，然后考虑宽放时间的加入，最后得到标准时间，其构成如下图标准时间64政策宽放特别宽放程序宽放疲劳宽放私事宽放评比因数观测时间正常时间标准时间65例如，某一单元观测时间为0.8min，评比为110%，宽放为5%，则标准时间=观测时间 评比率(1+宽放率)=0.8 110/100(1+0.05)=0.88 1.05 =0.924min标准时间的计算方法标准时间=正常时间（1+宽放率）66 现行非常普遍流水生产作业模式和工作区域作业模式均著重于工序与工序之间的时间配合，因它是影响整体生产线定能获得一定的效益，但如各工序间不能相互配合，拥有不少等候的时间，这情
21、况我们则称之谓生产线不平衡，生产之平衡与否，一般都是由下列之因素造成：生产线平衡法671）工序之选订操作方法2）工序之排列方法3）员工之工作态度4）员工对操作的熟练程度5）物料之质量68效益：缩短生产节拍（维持人手不变）生产线速率平衡（例一）工作时间序号缩短生产节拍将2工序里一部份可抽调的时间转至3工序里，以缩减整体的生产节拍69效益：节减人手一个（维持生产节拍不变）生产线速率平衡（例二）工作时间序号将3工序里的工作时间分配至2，4及5之工序内，而从3工序里的人手可调配至其它生产线去。可行性：须2，4及5工序内均有足够时间接受额外工作。70效益：节减人手二个（须加长生产节拍）生产线速率平衡（例
22、三）工作时间序号因生产需求量降低而可延长生产节拍将3，4工序的工作时间分配至1，2及5之工序里，从而3，4工作岗位之人手可调配至其它生产去。注意：当减至三个工作岗位时，其中部分工作或会带来时间上之延误，此时生产线之组长应以援手协助。71生产线平衡例子工作单元 时间(0.01min)1.穿内裤102.穿内衣113.穿左袜94.穿右袜95.穿长裤226.穿衬衫427.穿左鞋268.穿右鞋269.穿腰带3010.放物件入裤袋2011.打领带6312.穿外套3213.带帽6工作单元 时间(0.01min)总工时 30672工作单元 时间(0.01min)前列单元1.穿内裤10/2.穿内衣11/3.穿左
23、袜9/4.穿右袜9/5.穿长裤2216.穿衬衫4227.穿左鞋263.58.穿右鞋264.59.穿腰带305.610.放物件入裤袋20511.打领带63612.穿外套32613.带帽62总工时 30673 目标周程时间=可生产时间/目标生产速度假设生产安排是每日400个，而每日有400min可生产时间，则目标周程时间=400/400=1min 工位数目=总工时/目标周程时间 =3.06/1 =3.06（即3个工位最适合）目标周程时间74平衡效率=总工时/（工位数目 周程时间）以上的例子，最长工时的岗位要1.03min（=周程时间）平衡效率=3.06/（3 1.03）=0.99（99%）平衡效率
24、75 学习曲线表现一种现象。就是当周程次数增加时，周程时间亦随着减少。学习在这里主要是指以下两方面：1、一个工作者不断重复地进行一项工作。2、一间公司大量地生产某一种产品学习曲线76学习进度一般来说都可以用以下之公式表示：学习公式Y=K X-AY=第X次的周程时间 K=第一次的周程时间X=周程次数A=学习速度常数，其数值视乎该项工作的复 杂程度和操作者的素质等77 根据上面学习进度之公式，可得出如下之学习曲线。从下图可见学习之速度在开始时很快，之后随着周程次数的增加而减慢。在很多情况下，学习都会持续一段颇长的时间，这事实对于制定生产标准和大量生产时的成本降低有很重要的影响。学习曲线周程时间90
25、%曲线80%曲线周程次数78 学习公式其中一个很有用的特性是每次X（周程次数）加倍时，Y（周程时间）会以一固定的百分比减少。例如，所谓一个90%学习曲线，就是每当X的值加倍时，Y的值变为之前的百分之九十。假设第一周时间是10分钟，可得出如下表之结果。学习公式之特性79A.工作的复杂性1.周程长短 一般而言,愈长周程的工作便愈较复杂,因为在重复过程中工作者会有较多学习上的忘记出现.2.犹豫动作 犹豫多是由于遇到一些较高难度动作,如困难的位置,或同时间不同动作的配合等.工作中愈多犹豫,工作者便需愈长的时间学习.3.事前训练 很多时工作者可从以往的训练和工作中,锻炼出一些钝熟的操作技巧,如使用焊锡枪
26、、自动螺丝批、千分尺等.这样对于类似的新工作学习速度便会很快.影响学习进度的因素80 虽然有很多影响人学习的速度因素,但一个人或一组人的学习速度仍不难估计的,因为一般工作的学习速度范围,都在88%至92%学习曲线之间.如果有年纪较大的工作者,便可能需要选择较大的百分比数字.对于一些事前的工作方法讲解和训练,称为“入门学习”,这种学习是在工作者对其工作几乎一无所知,很需要有外力的协助时.入门学习的时间是不包括在学习曲线公式所预计的时间内,有需要时可另行加上.从观察和量度证实,如没有正式工作指示,依靠工作者从错误中学习,入门学习的时间最长的.但不幸地这是工业上常见的作法.如果能够由一个合资格的人并
27、采用正式的指示去教导工人,相信会节省不少成本.人怎样学习81不同的物料搬运及贮存方法,如能在生产运作方面适当地运用,可使效率及质量获得最大的效益,从而使企业的运作成本得以控制减轻.物料搬运及贮存82在生产运作需求物料的时候能有效不断提供所需的物料减低物料运输费用改善厂房设备的使用率增进生产运作的效率提高生产力物料搬运83在设计前先仔细研究，把现行的方法及问题、环境、财务能力等各方面的限制了解清楚，再订立新方法的条件及目标。综合各基本条件、运作模式、及考虑一切在搬运及贮存方面将可能突发的事情。将搬运及贮存的活动从经济角度著眼渗入生产的系统里，包括收货、检查、存放、加工、装配、包装、货仓、船务及运
28、输等。越大越好，但须考虑有关之限制。有效地利用每一平方的空间。物料搬运的原则（一）84将搬运之方法及设备尽量统一在方法及设备的设计当中，须考虑及认识工人的能力和各项限制设计之系统对能源的耗用，在经济效益上须作慎重的考虑尽量使用对生态环境产生最低影响的方法及设备尽量使搬运之方法机械化以提升效率及经济效益。物料搬运的原则（二）85使用的方法及设备，尽量能在不同的运作条件下进行不同的工作。运用消除、减少或结合的方法在搬运及贮存的系统上排除多余的程序及动作。利用地心吸力的原则将物料移动，此中须考虑各方面的限制，如安全、物品损坏和损失等。根据条例和过往的经验，考虑搬运的方法和设备的设计以满足安全的要求。
29、将搬运及贮存的系统电脑化以改善物料及资讯的控制。物料搬运的原则（三）86在搬运及贮存的系统上综合物料和数据的流向使其划一。在搬运及贮存的设计层面上，考虑各种不同的运作及设备分布，选择最有效和效率最高的结合。从经济角度作比较，利用“运送重量单位”的成本价值量度不同系统的效益。为所有搬运设备，设立保养维修的计划和执行步骤。从经济效益的角度上，建立设备更新的方法及系统。物料搬运的原则（四）87在决定运送重量单位前须考虑运作时的成本和将物料或货品从运输容器中取出的成本运输设备和空间的要求运输容器的重量使用后之容器回转问题运输设备使用的灵活性（在使用过程中，一般只能照顾单一方面）运送重量单位88 运送的
30、重量单位是指物料或货品从某一地点移往另一地点时每单一行程所能载带之数量和重量。通常是较大而不能单以人力移送运送的重量单位越大，运送物料或货品的成本越低（作每件考虑）决定运送的重量单位时，须考虑用作付运的设备的限制和员工体力的负荷。运送重量单位89物料搬运系统系统选择方程式什么东西？何处去？何时去？如何做？谁人做？那一个？物 料移 动方 法合适的系统+=+=90 在决定使用何种搬运方法去应合生产运作之前，可先把以下几点先行清楚考虑：是否可从工作位置方面入手作出改进而省却所需要的搬运。尽量避免重复类似的搬运。搬运所应用的工具或器具属流动性，容易掌握及尽量统一。搬运所使用盛载物件的容器是否合适。决定
31、物料搬运方法前应考虑（1）91续上搬运所预计须要的时间不能太长搬运的东西不要太重或太零碎（须妥善包扎）搬运过程是否对某个生产运作构成影响搬运的人员是否须要具备特殊的体格或技能搬运所使用的方法及工具是否安全加设搬运所导致的金钱消耗决定物料搬运方法前应考虑（2）92物料搬运基本记号区别记号变化内容物料之状态移动物料位置的变化动装卸物料支持方法的变化加工物料形状的变化不动停滞物料无变化93 建立物料搬运系统的时候，基本上可从以下的几个方向来作考虑：生产速率，从而影响交货期货品之质量生产运作之成本生产运作之安全性员工工作的士气物料搬运94 容器的作用是为了盛载物件并保护其不受到或减轻可能受到的损害，在
32、设计过程中，应注意以下几点：容器之大小，本身重量及其载货后之重量，会否对生产构成影响容器能否令盛载之物件在搬运或存放时不受到任何伤害容器之强度，存放时之堆积能力容器在市场上之购买是否容易或可否自行制造容器之价格，是否合乎经济原则容器的设计95包装的方法设计与容器的设计不致不同，都著眼以最经济的角度设计出实际适合应用保护物品的方法。包装物料以咭通纸箱最为普遍，其次为彩盒，内裹作保护性质的物料多为发泡胶，胶袋或咭通纸板等，而纸箱或彩盒的大小及强度在新产品包装设计时均应已在考虑之列。包装的设计96 存放区的位置决定在于此存放区是作何种性质的用途，物料，半成品或是成品之存放？如是物料或半成品之存放区则
33、以接近生产区域为最理想，在搬运的路程、时间、讯息的传递及不合格品之返工都较为方便快捷，具体的位置可从生产物料需求的搬运次数中计算出来。成品存放区的位置以接近生产区域或成品仓库均可，具体的位置亦可从搬运中计算出来。存放区及存放方法97不论物料、半成品或成品的存放均以容易取放为原则，别存放数量及时间亦应设立系统作为限制，而系统之设立则须视乎本身之生产模式以作配合。存放区及存放方法98物料表上列有生产成品所需的各分件，各分件之编号及名称、所需的数量（包含预计之废品率）、用于那一个制程、和各分件的来源（自制或外购）均有标示，完成品的数量及名称也在表中说明。制程内所用的物料，如属半制品（自制）则一般另立
34、一物料表（BOM）以说明。物料表（Bill Of Materials）99物料表的主要功用是给予物料控制部门能以准确有效地计划生产物料之订购及数量，使物料成本能有一个适当的控制。物料表可给予市场或营业部作新产品相关估价之用。物料表的建立须由专责部门（工业工程或设计工程）负责，并定期作业检查修正，以确保其准确性。建立MRP或MPR 系统之前，必先有完整及准确的BOM设立。物料表（Bill Of Materials）100生产/工业工程师在了解各种作业程序后，必须决定一个最经济有效的程序，更须找出一种记录此资料的方法，以便日后的需用。其中的方法之一就是建立一个途程表。途程表（Routing Sheet）101途程表主要在表明各操作的顺序，并分别加以说明及附记程必需的加工资料。一张途程表是工厂生产命令的集合体，用于说明如何制造产品。在操作程序中每一半成品（自制）至成品有不同，但最重要的原则是能提供资讯，包括机器编号、工具号码、设备换模时间、调机时间、和实际运转时间（标准时间）及所需人数等，以便付之生产。途程表也是一张在工场分配工作用的生产命令。途程表（Routing Sheet）102本课程全部结束！谢谢您的参与！再 见！103
