1、项目三项目三 钳工钳工任务一任务一 钳工基础知识钳工基础知识 任务二任务二 划线划线 任务三任务三 錾削和锯削錾削和锯削项目三 钳工任务四任务四 锉削锉削 任务五任务五 钻孔、扩孔和铰孔钻孔、扩孔和铰孔 任务六任务六 刮削和研磨刮削和研磨任务七任务七 装配与拆卸装配与拆卸 任务八任务八 综合训练综合训练-锉配四方体组合件、小锤的制作锉配四方体组合件、小锤的制作 任务一 钳工基础知识 钳工是以手工操作为主，使用各种工具来完成工件的加工、装配和修理等工作。其基本操作有划线、錾削、锯削、锉削、刮削、研磨、钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、攻螺纹、套螺纹及装配等。v一、钳工工作台和虎钳一、钳工工作台和虎钳 钳工
2、的工作地主要是由工作台和虎钳组成。图3-1 钳工工作台 图3-2 台虎钳1-钳口；2-螺钉；3-螺母；4、12-手柄；5-夹紧盘；6-转盘座；7-固定钳身；8-挡圈；9-弹簧；10-活动钳身；11-丝杆任务一 钳工基础知识v 二、钳工的安全文明生产要求二、钳工的安全文明生产要求 v 1、合理布局主要设备。钳工工作台是钳工工作最常用的场所，应安放在光线适宜、工作方便的地方；面对面使用台钳应在中间装上安全网；台虎钳间距要适当；砂轮机、钻床应安装在场地的边缘，尤其是砂轮机，一定要安放在安全可靠的地方，即使砂轮飞出也不致伤及人员。v 2、毛坯和工件应放置在规定位置，摆放要整齐，要便于工作。v 3、合理
3、整齐存放工、量具，并考虑到取用方便。工、量具不允许任意堆放，以防受损。精密的工、量具更要轻拿轻放。常用的工、量具应放在工作台附近以便随时拿取。工、量具用后要及时维护、存放。v 4、使用的机床、工具(如钻床、砂轮机、手电钻等)要经常检查，发现损坏应及时上报。在未修复前不得使用。v 5、使用电动工具时，要有绝缘防护和安全接地措施。使用砂轮时，耍戴好防护眼镜。在钳台上进行錾削时，耍有防护网。清除切屑要用刷子，不要直接用手清除或用嘴吹。v 6、保持工作场地的整洁。工作完毕后，对所用过的设备都应按要求清理、润滑，对工作场地要及时清扫干净，并将切屑等污物及时送到指定地点。v一、划线的作用一、划线的作用v二
4、、划线前的准备工作二、划线前的准备工作v三、划线工具三、划线工具v四、划线基准四、划线基准v五、划线方法五、划线方法v六、冲点方法六、冲点方法任务二 划线 一、划线的作用一、划线的作用 1)在毛坯上明确地表示出加工余量、加工位置界线，作为工件装夹及加工的依据。2)通过划线，检查毛坯的形状和尺寸是否符合图样要求，避免不合格的毛坯投入机械加工而造成浪费。3)通过划线，合理分配各加工面的加工余量(亦称借料)，从而保证少出或不出废品。任务二 划线任务二 划线v 二、划线前的准备工作 为了使划线工作能顺利进行，在划线时必须认真做好以下准备工作：v 1、工件的准备 工件的准备工作包括：工件的清理、检查和表
5、面涂色，必要时在工件孔中安置中心塞块。v 2、工具的准备 划线前按工件图纸要求合理选择所需工具，并检查和校验工具。如有缺陷，要进行调整和修理，以免影响划线质量。v三、划线工具三、划线工具(1)平板或平台划线平板或平台是划线的基准工具，如图3-3所示。(2)千斤顶、V形铁和角铁千斤顶和V形铁都是放在平板上支承工件用的工具。(3)划线方箱方箱用于装夹尺寸较小而加工面较多的工件。(4)划针及划线盘划针是用来在工件上划线的工具，它多由高速钢制成，尖端经磨锐后淬火，其形状及用法如图3-7所示。(5)划规和划卡划规形如绘图用的圆规，用于划圆周和圆弧线、量取尺寸和等分线段(图3-9)。(6)划线量具划线常用
6、的量具有金属直尺、90角尺及游标高度尺。(7)样冲样冲是用以在工件上打出样冲眼的工具。任务二 划线(1)平板或平台图3-3划线基准工具a)划线平台b)划线平板任务二 划线(2)千斤顶、V形铁和角铁图3-4千斤顶a)千斤顶结构b)千斤顶支承工件任务二 划线(2)千斤顶、V形铁和角铁图3-5V形铁a)V形铁的应用b)等高V形铁的应用任务二 划线(3)划线方箱图3-6方箱的应用a)划水平线b)翻转划垂直线任务二 划线(4)划针及划线盘图3-7用划针划线1划针2金属直尺3工件任务二 划线(4)划针及划线盘图3-8用划线盘划线1金属直尺2尺座3划针盘4工件任务二 划线(5)划规和划卡图3-9划规a)普通
7、划规b)定距划规任务二 划线(5)划规和划卡图3-10划卡a)定轴心b)定孔中心任务二 划线(6)划线量具图3-11划线量具a)金属直尺b)90角尺c)游标高度尺任务二 划线(7)样冲图3-12样冲任务二 划线v四、划线基准四、划线基准(1)划线基准划线时，选择工件上的某些点、线、面作为工件上其他点、线、面的度量起点，划出其余的尺寸线，则被选定的点、线、面称为划线基准。(2)基准的选择原则划线基准选择正确与否，对划线质量和划线速度有很大影响。(3)基准的几种类型分别为两个互相垂直的外平面(图3-14a)、两条中心线(图3-14b)、一个平面和一条中心线(图3-14c)。任务二 划线图3-13划
8、线基准a)以已加工表面为基准b)以孔的中心线为基准(3)基准的几种类型图3-14基准的类型a)两个面b)两个中心线c)一个面、一个中心线任务二 划线任务二 划线v 五、划线方法五、划线方法v 划线可分为平面划线和立体划线两种。v 平面划线与几何作图相同，在工件的表面按图纸要求划出线或点。批量大的工件划线可用样板进行（如图3-15所示），样板按工件尺寸和形状的要求用0.52毫米厚的钢板制成。v 立体划线是在工件不同的面上划出各相关的线条，图3-16表示支承座的立体划线实例。图3-15 划线样板图3-16 立体划线实例(a)找正(b)划水平线(c)旋转90，找正划线(d)再旋转90，找正划线任务二
9、 划线划线步骤1)详细研究图样，确定划线基准。2)检查并清理毛坯，剔除不合格件，在划线表面涂涂料。3)工件有孔时，用铅块或木块塞孔并确定孔的中心。4)正确安放工件，选择划线工具。5)划线。6)根据图样，检查所划的线是否正确，再打出样冲眼。任务二 划线任务二 划线v 六、冲点方法 样冲用于在工件所划加工线条上冲点，冲点可加强界限标志和圆弧的中心点。一般用工具钢制成，尖端处淬硬。冲点方法：先将样冲外倾使尖端对准线的正中，然后再将样冲立直冲点。图3-17样冲的使用方法一、錾削一、錾削任务三 錾削和锯削二、锯削二、锯削任务三 錾削和锯削v 一、錾削 錾削是利用手锤锤击錾子对工件切除余料的加工方法。采用
10、錾削，可除去毛胚的飞边、毛刺、浇冒口，切割板料、条料，开槽以及对金属表面进行粗加工等。尽管錾削工作效率低，劳动强度大，但由于它使用的工具简单，操作方便，因此在许多不便于机械加工的场合，仍起着重要的作用。v 1、錾子v 1)錾子的形状与种类 錾子一般由碳素工具钢锻成，切削部分磨成所需的契形后，经热处理便能满足切削要求。錾子有头部，柄部及切削部分组成，头部一般制成锥形，以便锤击力能通过錾子轴心。柄部一般制成六边形，以便操作者定向握持。切削部分则可根据錾削对象的不同，制成以下三种类型。（a）扁錾 （b）窄錾 （c）油槽錾 图3-18 常用錾子 v 2)錾子的几何角度及选择v 我们把錾子的前面与后面所
11、夹的锐角叫做錾子的契角，用0表示；錾子的后面与切削平面所夹的锐角叫做錾子的后角，用a 0表示；錾子的前面与基面所夹的锐角叫做錾子的前角，用r0表示。v 加工不同材料推荐选择的契角大小见表3-1。v 錾削时，錾子后角0要掌握恰当。当楔角0一定时，后角大小直接影响錾削工作。如果后角过大，会使錾子切入工件太深而錾不动，甚至錾坏工件；如果后角过小，錾子容易从工件表面滑脱。图3-19 錾子的几何角度 表表3-1 3-1 推荐选择的契角大小推荐选择的契角大小材 料锲 角中碳钢、硬铸铁等硬材料6070一般碳素结构钢、合金结构钢等中等硬度材料5060低碳钢、铜、铝等软材料3050任务三 錾削和锯削任务三 錾削
12、和锯削v 3)3)錾子的刃磨錾子的刃磨 錾子的契角大小应与工件硬度相适应，切削刃要锋利。若錾削要求高，如錾削光滑的油槽或加工光洁的表面时，錾子在刃磨后还应在油石上精磨。錾子切削刃的刃磨方法是；将錾子刃面置于旋转的砂轮轮缘上，并略高于砂轮的中心，且在砂轮的全宽方向作左右移动，如图所示。刃磨时要掌握好錾子的方向和位置。以保证所磨的契角符合要求。前后两面要交替磨，以求对称。检查契角是否符合要求，可用样板检查，熟练后可由目测来判断。刃磨时，在錾子上施加的压力不应太大，以免刃部因过热而退火，必要时，可将錾子侵入水中冷却。图3-20錾子的刃磨任务三 錾削和锯削v 2 2、錾削的基本操作、錾削的基本操作v
13、1)手锤的握法v 手锤由锤头，木柄等制成。根据用途不同，锤头有软，硬之分。软锤头的材料种类分别有铅、铜、硬木、橡皮等几种，也可在硬锤头上镶或焊一段铅、铜材料。软锤头多用于装配和矫正，硬锤头主要用于錾削，其材料一般为炭素工具钢，锤头两端锤击部分经淬硬处理后磨光。木柄用硬木制成，如胡桃木等。手锤的握法分紧握法和松握法两种。v 2)錾子的握法v 錾子全长约125150毫米。錾子用左手的中指、无名指和小指握持,大拇指与食指自然合拢,让錾子的头部伸出约20mm。錾子不要握得太紧，否则，手所受的振动就大。錾削时，小臂要自然平放，并使錾子保持正确的后角。錾子一般有三种握法，如图3-21所示。图3-21 錾子
14、的三种握法任务三 錾削和锯削v 3)3)錾削姿势錾削姿势v 錾削时，两脚互成一定角度，左脚跨前半步，右脚稍微朝后，身体自然站立，重心偏于右脚。右脚要站稳，右腿伸直，左腿膝盖关节自然弯曲。眼睛注视錾削处，以便观察錾削情况，而不应该注视锤击处。左手握錾使其在工件上保持正确的角度。右手挥锤，使锤头沿弧线运动，运行敲击。錾削姿势如图3-22所示。图3-22錾削姿势任务三 錾削和锯削v 3 3、錾削方法、錾削方法v 錾削方法如图所示：图3-23 起錾方法与錾到尽头时的方法 图3-24錾宽平面 图3-25錾窄平面图3-26錾槽 图3-27 錾断方法任务三 錾削和锯削v二、锯削二、锯削1.手锯2.锯削步骤和
15、方法3.锯削示例4.锯削质量和锯条损坏原因(表3-2)5.其他锯削方法任务三 錾削和锯削1.1.手锯手锯 (1)锯弓锯弓是用来夹持和拉紧锯条的。(2)锯条锯条一般由碳素工具钢制成，其规格以它两端安装孔的间距表示。图3-28可调式锯弓1可调部分2活动部分图3-29锯齿排列a)交叉式排列b)波浪式排列任务三 錾削和锯削2.2.锯削步骤和方法锯削步骤和方法(1)锯条的选择锯条的选择是根据材料的软硬和厚度进行的。(2)锯条的安装锯条安装在锯弓上，锯齿尖端向前，锯条的松紧应适中，同时不能歪斜或扭曲，否则锯削时锯条易折断。(3)工件的装夹工件应尽可能装夹在台虎钳的左边；工件伸出钳口要短，锯削线离钳口要近，
16、以防锯切时产生振动；工件要夹紧，并应防止工件变形或夹坏已加工面。(4)锯削操作 1)起锯；2)锯削；3)结束。任务三 錾削和锯削图3-30起锯方法(4)锯削操作任务三 錾削和锯削3.3.锯削示例锯削示例(1)锯圆管锯圆管时，当锯条切入圆管内壁后，锯齿在薄壁上锯削应力集中，极易被管壁勾住，产生崩齿或折断锯条。(2)锯扁钢、型钢等厚件 1)锯扁钢；2)锯型钢；3)锯厚件。(3)锯薄板将薄板工件夹在两木块之间，增加薄件刚性，减少振动和变形，并避免锯齿被卡住而崩断；当薄件太宽，台虎钳夹持不便时，采用横向斜锯削(图3-33)。任务三 錾削和锯削(2)锯扁钢、型钢等厚件图3-31锯型材的方法a)锯圆管b)
17、锯扁钢c)锯型钢任务三 錾削和锯削图3-32厚件的锯切方法(2)锯扁钢、型钢等厚件任务三 錾削和锯削(3)锯薄板图3-33薄件的锯切方法1木板2薄板料任务三 錾削和锯削4.4.锯削质量和锯条损坏原因锯削质量和锯条损坏原因(表表3-2)3-2)表3-2锯削质量和锯条损坏原因任务三 錾削和锯削v 5.其他锯削方法 用手锯锯削工件，劳动强度大，生产效率低，对操作工人要求高。为了改善工人的劳动条件，锯削操作也逐渐朝机械化方向发展。目前，已开始使用薄片砂轮机和电动锯削机等简易设备锯削工件。任务三 錾削和锯削(一)锉刀(二)锉削操作(三)锉削示例(四)锉削质量及分析任务四 锉削(一)锉刀1.锉刀的结构2.
18、锉刀的种类及应用任务四 锉削(一一)锉刀锉刀图3-34锉削加工范围a)锉平面b)锉三角c)锉曲面d)锉交角e)锉圆孔任务四 锉削1.锉刀的结构图3-35锉刀结构1锉面2锉边3底齿4锉刀尾5锉刀舌6锉柄任务四 锉削1.锉刀的结构图3-36锉刀齿纹a)单齿纹b)双齿纹任务四 锉削2.2.锉刀的种类及应用锉刀的种类及应用表3-3各种锉刀的特点和用途任务四 锉削任务四 锉削(二)锉削操作1.锉刀的选择2.锉刀的操作3.锉削方法4.锉削注意事项1.锉刀的选择v合理地选用锉刀，对提高工作效率、保证加工质量、延长锉刀的使用寿命有很大影响。v锉刀齿纹粗细的选择，取决于工件材料的性质、加工余量的大小、加工精度以
19、及表面粗糙度的大小v锉刀截面形状的选择，取决于工件加工面的形状。v锉刀长度规格的选择，取决于工件加工面和加工余量的大小。任务四 锉削2.锉刀的操作(1)锉刀的握法大平锉的握法如图3-37a所示。(2)锉削姿势锉削时的站立位置及身体运动要自然，并便于用力，以能适应不同的加工要求为准。(3)施力变化锉削时，保持锉刀的平直运动是锉削的关键，否则工件就两边底中间高。任务四 锉削(1)(1)锉刀的握法锉刀的握法图3-37锉刀的握法a)大平锉的握法b)中锉刀的握法c)小锉刀的握法d)细锉刀的握法任务四 锉削(2)锉削姿势 锉削时的站立位置及身体运动要自然，并便于用力，以能适应不同的加工要求为准。任务四 锉
20、削(3)施力变化图3-38锉削时的用力情况任务四 锉削3.锉削方法(1)交叉锉法以两个方向交叉的顺序对工件表面进行锉削(图3-39a)。(2)顺向锉法顺着锉刀的轴线方向进行的锉削(图3-39b)。(3)推锉法垂直于锉刀的轴线方向的锉削(图3-39c)。任务四 锉削(1)交叉锉法以两个方向交叉的顺序对工件表面进行锉削(图3-39a)。交叉锉法去屑快、效率高，可根据锉痕判断锉面的平直情况，因而常用于较大面积工件的粗锉。任务四 锉削(2)顺向锉法顺着锉刀的轴线方向进行的锉削(图3-39b)。顺向锉法可得到平直、光洁的表面，主要用于工件的精锉任务四 锉削(3)推锉法图3-39锉削方法a)交叉锉法b)顺
21、向锉法c)推锉法任务四 锉削4.锉削注意事项1)铸铁、锻件的硬皮或沙粒应预先用砂轮磨去或錾去，然后再锉削。2)工件必须牢固的夹在台虎钳钳口中间，并略高于钳口。3)不要用手摸刚锉削过的表面，以免再锉时打滑。4)锉刀面被锉屑堵塞时，用钢丝刷顺锉纹方向刷去锉屑。5)锉削速度不可太快，以免打滑。6)锉刀较脆，切不可摔落地面或当杆杆撬其他物件。任务四 锉削(三)锉削示例1.锉削平面 1)用平锉刀，以交叉锉法进行粗锉，将平面基本锉平。2)用顺向锉法将工件表面锉平、锉光。3)用细齿锉刀或油光锉刀，以推锉法对较窄或前端有凸台的平面进行光整或修正。任务四 锉削2.曲面锉削(1)锉削外圆弧面(2)锉削内圆弧面用圆
22、锉、半圆锉或椭圆锉进行锉削。(3)锉削球面用平锉刀顺球面向前推进(图3-40d)。任务四 锉削 (1)锉削外圆弧面 1)滚锉法。用平锉刀顺圆弧面向前推进，同时锉刀绕圆弧面中心摆动。2)横锉法。用平锉刀沿圆弧面的横向进行锉削。当工件加工余量较大时采用该方法。(2)锉削内圆弧面 用圆锉、半圆锉或椭圆锉进行锉削。锉刀在向前推进和左右移动的同时，并绕自身中心转动。任务四 锉削(3)锉削球面图3-40曲面锉削方法a)滚锉法锉削外圆弧面b)横锉法锉削外圆弧面c)锉削内圆弧面d)锉削球面任务四 锉削(四)锉削质量及分析表3-4锉削后的检验、质量问题及产生原因任务四 锉削v一、钻孔基本知识v二、基本操作方法v
23、三、扩孔和铰孔的概念任务五 钻孔、扩孔和铰孔(一)钻床1.台式钻床(简称台钻)2.立式钻床(简称立钻)3.摇臂钻床4.其他钻削设备任务五 钻孔、扩孔和铰孔1.台式钻床(简称台钻)图3-41台钻1进给手柄2主轴3工作台4立柱5电动机任务五 钻孔、扩孔和铰孔2.立式钻床(简称立钻)图3-42立钻1主轴变速箱2进给箱3主轴4工作台5机座6立柱7电动机任务五 钻孔、扩孔和铰孔3.摇臂钻床图3-43摇臂钻床1立柱2主轴箱3摇臂4主轴5工作台6机座任务五 钻孔、扩孔和铰孔4.其他钻削设备(1)手枪钻手枪钻体积小、质量轻，携带方便、操作简单、使用灵活、应用较广。(2)深孔钻床用于钻削深度与直径比大于5的深孔
24、。(3)数控钻床数控钻床是将人工操作钻床的运动编制成加工程序，通过数控系统自动控制加工过程的钻床。任务五 钻孔、扩孔和铰孔(二)孔加工用夹具1.钻头装夹夹具(1)钻夹头用于装夹直柄钻头。(2)钻套钻套有1号5号五种规格，用于装夹小锥柄钻头(图3-44)。2.工件装夹夹具任务五 钻孔、扩孔和铰孔 (1)钻夹头 用于装夹直柄钻头。其尾部为圆锥面，可装在钻床主轴锥孔内；头部有三个自定心夹爪，通过扳手可使三个夹爪同时合拢或张开，起到夹紧或松开钻头的作用。图3-44钻夹头1锥尾2紧固扳手3自定心夹爪任务五 钻孔、扩孔和铰孔(2)钻套图3-45钻套及其应用1主轴2过渡套筒3锲铁任务五 钻孔、扩孔和铰孔2.
25、工件装夹夹具图3-46工件装夹a)手虎钳装夹b)V形铁装夹c)机用平口虎钳装夹d)压板、螺栓装夹1工件2手虎钳3压紧螺钉4弓架5V形铁6压板7垫铁任务五 钻孔、扩孔和铰孔(三)钻孔、扩孔、锪孔和铰孔 1.钻孔 2.扩孔 3.锪孔 4.铰孔任务五 钻孔、扩孔和铰孔1.钻孔(1)钻孔刀具钻孔刀具主要有麻花钻、中心钻、深孔钻及扁钻等。(2)钻孔方法及示例(3)钻孔质量分析(表3-5)任务五 钻孔、扩孔和铰孔(1)钻孔刀具 钻孔刀具主要有麻花钻、中心钻、深孔钻及扁钻等。其中麻花钻的使用最为广泛。1)钻头(麻花钻)。钻头由工作部分、颈部和尾部(柄部)组成。柄部是钻头的夹持部分，用于传递扭矩和轴向力。它有
26、直柄和锥柄两种形式，直柄传递的力矩较小，一般用于直径12mm以下的钻头；锥柄用于直径12mm以上的钻头。锥柄扁尾部分可防止钻头在锥孔内的转动，并用于退出钻头。工作部分包括切削和导向两部分。导向部分有两条对称的螺旋槽及刃带，其直径由切削部分向柄部方向逐渐减小，形成倒锥，以减小与孔壁的摩擦。切削部分由前面、后面、副后面、主切削刃、副切削刃及横刃等组成。两条主切削刃的夹角为顶角，通常为116118。颈部连接工作部分和柄部是钻头加工时的退刀槽，其上刻有钻头直径、材料等标记。2)群钻。为了提高生产率、延长钻头的使用寿命，通过改变麻花钻切削部分的形状和角度，从而克服了其结构上的某些缺点，这种钻头我们称之为
27、群钻。任务五 钻孔、扩孔和铰孔(2)钻孔方法及示例图3-47起钻钻偏时的纠正任务五 钻孔、扩孔和铰孔(3)钻孔质量分析(表3-5)表3-5钻孔中的质量分析任务五 钻孔、扩孔和铰孔2.扩孔图3-48扩孔钻1前面2主切削刃3粘芯4后面5棱带(副后面)6副切削刃任务五 钻孔、扩孔和铰孔3.锪孔(1)锪圆柱形埋头孔用圆柱形埋头锪钻加工。锪钻前端带有导柱，与孔配合定心；其端刃切削，周刃为副切削刃，用于修光。(2)锪锥形埋头孔用锥形锪钻加工。用锥形锪钻加工。锪钻有612条切削刃，其顶角有60、75、90和120四种。其中顶角为90的用得最广泛。(3)锪端面用断面锪钻加工与孔垂直的孔口端面。任务五 钻孔、扩
28、孔和铰孔3.锪孔图3-49锪孔a)锪圆柱形埋头孔b)锪锥形埋头孔c)锪端面任务五 钻孔、扩孔和铰孔4.铰孔(1)铰刀铰刀是铰削加工的刀具。(2)铰孔注意事项任务五 钻孔、扩孔和铰孔(1)铰刀 铰刀是铰削加工的刀具。按使用形式可分为手用铰刀和机用铰刀；按可加工孔的形状可分为直铰刀和锥铰刀；按加工范围可分为固定铰刀和可调铰刀，可调铰刀用于修复孔或加工非系列直径的孔。铰刀有612条切削刃，多为偶数齿，且成对位于通过直径的平面内，其容屑槽较浅，因而刚性、导向性较好。手用铰刀是直柄带方尾，且刀体较长；机用铰刀是锥柄带扁尾。将手用铰刀的方尾夹在铰杠的孔内，转动铰杠可带动铰刀进行铰孔。任务五 钻孔、扩孔和铰
29、孔(2)铰孔注意事项 1)铰刀只能顺时针转动，不能倒转，否则切屑会卡在孔壁和铰刀后刀面之间，划伤孔壁或使刀刃崩裂。2)手工铰孔时，两手用力要均衡，当发现铰削较紧时，慢慢地顺时针方向旋转铰刀，同时向上提出铰刀，不可强行转动或倒转。在排除切屑或硬质点后继续铰削，铰完后，顺时针方向旋转，退出铰刀。3)机动铰孔时，待铰刀退出后方可停车，以免拉伤孔壁。铰通孔时，铰刀不能全部露出孔外，以免退刀时划坏孔口。4)铰钢件时，用较薄的机油作切削液；铰铸铁时，用煤油作切削液；铰铝件时，用乳化液作切削液。任务五 钻孔、扩孔和铰孔(一)刮削(二)研磨任务六 刮削和研磨(一)刮削1.刮刀及其用法2.刮削方式3.刮削方法及
30、注意事项4.刮削质量任务六 刮削和研磨1.刮刀及其用法(1)挺刮式(2)手刮式用曲面刮刀刮平面时，刮刀与刮削平面成2530角。图3-50挺刮式刮削任务六 刮削和研磨(2)手刮式图3-51用三角刮刀刮削轴瓦1三角刮刀2轴瓦任务六 刮削和研磨2.刮削方式 (1)粗刮工件表面较粗糙时，用长刮刀交叉刮削，一般刮削方向与机加工刀痕成45角，且刮痕应连成片。(2)细刮用短刮刀，将粗刮后的高点刮去。(3)精刮用小刮刀或带圆弧的精刮刀，刮去大而宽的研点，中等研点的中间刮去一小块，小研点不刮。(4)刮花为使工件表面美观，保证良好的润滑，还可根据刀花的完整和消失来判断平面的磨损情况，精刮后要刮花。任务六 刮削和研
31、磨 (1)粗刮 工件表面较粗糙时，用长刮刀交叉刮削，一般刮削方向与机加工刀痕成45角，且刮痕应连成片。(2)细刮 用短刮刀，将粗刮后的高点刮去。细刮时，施较小的力，按同一方向刮削，刮痕要短，每次都应刮在点上。点越少，刮去的金属应越多。刮第二遍时，刮削方向应与第一遍成45或60角，形成网纹，以防刀刃沿上一次的刀痕滑动，并消除原刀痕。随着研点数的增多，显示剂要薄而均匀，以便研点清晰。当研点达到每25mm25mm面积内有1215个时，转入精刮。(3)精刮 用小刮刀或带圆弧的精刮刀，刮去大而宽的研点，中等研点的中间刮去一小块，小研点不刮。任务六 刮削和研磨(4)刮花图 3-52刮削花纹a)三角纹b)方
32、块纹c)燕子纹任务六 刮削和研磨3.刮削方法及注意事项(1)平面刮削根据工件表面的情况和不同的表面质量要求，平面刮削可按粗刮、细刮、精刮和刮花的步骤进行。(2)曲面刮削对于某些要求较高的滑动轴承的轴瓦、衬套等，为了配合良好，也需要进行刮削。(3)注意事项 1)刮削余量要很小，因为刮削是非常精细和繁琐的工作。2)刮削前工件的锐边、锐角要除去，以免碰伤手。3)刮研表面一般应低于腰部。4)显示剂要涂得薄而均匀，以免影响研点的清晰。5)刮削时，拿刀要稳，用力要均匀，姿势要正确，要防止刮刀在工件上划出不必要的刀痕。任务六 刮削和研磨4.刮削质量(1)质量检验工具(2)质量检验标准刮削质量一般以每25mm
33、25mm刮削面内分布的研点的多少来表示。(3)刮削质量分析(表3-6)任务六 刮削和研磨(1)质量检验工具图3-53刮削检验工具a)校准平板b)桥式直尺c)工字形直尺d)角度直尺任务六 刮削和研磨表3-6刮削质量分析任务六 刮削和研磨(二)研磨1.研磨工具2.研磨剂3.研磨方法任务六 刮削和研磨1.研磨工具 一般的工件材料应比研磨工具的材料硬，不同形状的工件用不同形状的研磨工具研磨。常用的研磨工具有研磨平板、研磨环、研磨棒等。任务六 刮削和研磨2.研磨剂图3-54研磨工具a)研磨平板b)研磨环c)研磨棒任务六 刮削和研磨3.研磨方法(1)平面研磨用煤油或汽油将研磨平板擦洗干净，涂上适量研磨剂，
34、手按住工件均匀而缓慢的在平板上作直线往复、螺旋形或“8”字形运动，并不时将工件掉头或偏转(图6-51)。(2)外圆研磨用研磨环在车床或钻床上进行。(3)内孔研磨内孔研磨与外圆研磨相似，区别在于研磨棒作旋转运动，手握套在研磨棒上的工件作往复直线运动。任务六 刮削和研磨 (1)平面研磨 用煤油或汽油将研磨平板擦洗干净，涂上适量研磨剂，手按住工件均匀而缓慢的在平板上作直线往复、螺旋形或“8”字形运动，并不时将工件掉头或偏转(图3-55)。任务六 刮削和研磨图3-55平面研磨a)研磨动作b)运动轨迹(1)平面研磨任务六 刮削和研磨(2)外圆研磨图3-56外圆研磨a)研磨方法b)研磨质量任务六 刮削和研
35、磨(3)内孔研磨 内孔研磨与外圆研磨相似，区别在于研磨棒作旋转运动，手握套在研磨棒上的工件作往复直线运动。任务六 刮削和研磨任务七任务七 装配与拆卸装配与拆卸一、装配基本知识二、装配工艺过程三、装配工作要点四、典型零件装配五、装配新工艺任务七 装配与拆卸任务七 装配与拆卸一、装配基本知识1.装配概念及装配的重要性2.装配方法3.零件装配的配合种类4.零件装配的连接方式 1.装配概念及装配的重要性 任何机器都是由零件组成的，将零件按规定的技术要求及装配工艺组装起来，经过调整和检验，使之成为合格产品的过程称为装配。装配是机器制造的最后阶段，是保证机器达到各种技术指标的关键。装配工作的好坏直接影响着
36、机器的质量。因而，装配在机器制造业中占有很重要的地位。任务七 装配与拆卸2.装配方法(1)完全互换法在同类零件中任取一件，不需加工和修配，即可装配成符合规定要求的产品。(2)选配法将零件的制造公差适当放大，并按公差范围将零件分成若干组，然后将对应的各组进行装配，以达到规定的配合要求。(3)修配法在装配过程中，根据实际情况修去某配合件上的预留量，来消除积累误差，以达到规定的装配精度。(4)调整法装配时，通过调整一个或几个零件的位置，以消除相关零件的累积误差，从而达到装配要求。任务七 装配与拆卸3.零件装配的配合种类 (1)间隙配合配合面有一定的间隙量，以保证配合零件符合相对运动的要求,如滑动轴承
37、与轴的配合。(2)过渡配合配合面有较小的间隙或过盈，以保证配合零件有较高的同轴度，且装拆容易,如齿轮、带轮与轴的配合。(3)过盈配合装配后，轴和孔的过盈量使零件配合面产生弹性压力，形成紧固连接,如滚动轴承内孔与轴的配合。任务七 装配与拆卸4.零件装配的连接方式 1)按照零件的连接要求，连接方式可分固定连接和活动连接两种。2)按照零件连接后能否拆卸，连接方式又可分为可拆连接和不可拆连接两种。任务七 装配与拆卸二、装配工艺过程1.装配前的准备2.装配3.检验及调试4.涂油、入库任务七 装配与拆卸1.装配前的准备(1)了解相关技术要求研究和熟悉产品装配图及工艺技术要求，了解产品结构、工作原理、零件作
38、用及相互连接关系，并确定装配方法和顺序。(2)准备装拆工具常用装拆工具有螺钉旋具、扳手、卡钳、拔销器(图3-57)、拉出器(图3-58)、铜棒、木锤等。(3)清理与检查清理零件，去除油污、毛刺、铁锈等，同时检查零件的形状、尺寸。任务七 装配与拆卸 (1)了解相关技术要求 研究和熟悉产品装配图及工艺技术要求，了解产品结构、工作原理、零件作用及相互连接关系，并确定装配方法和顺序。(2)准备装拆工具 1)螺钉旋具。2)卡钳。3)扳手。图3-57拔销器任务七 装配与拆卸(2)准备装拆工具图3-58拉出器任务七 装配与拆卸图3-59螺钉旋具a)十字旋具b)快速旋具c)电动旋具(2)准备装拆工具任务七 装
39、配与拆卸图3-60弹性卡钳注：孔用卡钳与轴用卡钳只在钳口处形状不同。轴用卡钳头部带有弯钩(见图中的小图)(2)准备装拆工具任务七 装配与拆卸(3)清理与检查 清理零件，去除油污、毛刺、铁锈等，同时检查零件的形状、尺寸。任务七 装配与拆卸 2.装配 (1)组件装配将若干个零件安装在一个基础零件上构成组件的装配,如减速器主动轴、从动轴的装配。(2)部件装配将若干个零件、组件安装在另一个基础零件上构成部件的装配,如车床主轴箱的装配。(3)总装配将若干个零件、组件、部件安装在另一个较大、较重的基础零件上构成功能齐全的产品的装配，如车床的装配。任务七 装配与拆卸3.检验及调试图3-61扳手a)活扳手b)
40、呆扳手c)内六角扳手d)整体扳手e)套筒扳手f)双叉销扳手g)可调钩形扳手h)单头钩形扳手i)钳形扳手j)管子圆螺母扳手k)棘轮扳手l)指针式扭力扳手m)梅花扳手任务七 装配与拆卸 4.涂油、入库 为防止生锈，产品装配结束后，应在外露的加工表面上涂上防锈油，然后入库。任务七 装配与拆卸三、装配工作要点1)装配前检查零件装配尺寸和形状是否正确，并注意标记，以防装错。2)装配顺序一般为从里到外、自上而下。3)高速旋转零件需进行平衡试验。4)固定连接的零部件连接可靠，零部件间不得有间隙。5)运动零部件表面需有足够的润滑。6)试车时，先低速后高速，并逐步进行调整，使其达到正常的运动要求。任务七 装配与
41、拆卸四、典型零件装配1.滚珠轴承的装配 1)将轴、轴承、轴承座内孔用汽油或柴油清洗干净。2)检查轴承转动是否灵活，在装配面上涂润滑油。3)带牌号与规格的一侧面对外，将滚动轴承平正地放于轴径上或轴承孔内。4)用锤子或压力机将轴承压入。任务七 装配与拆卸图3-62轴承的装配任务七 装配与拆卸2.螺纹连接的装配 1)连接件的配合面应平整光洁，与螺母、螺钉应接触良好。2)连接件受压应均匀，贴合紧密，连接牢固。3)螺钉螺母装配成组时，为保证零件贴合面受力均匀，应根据连接件的形状及螺栓分布情况，按图3-63示顺序分两次或三次拧紧。4)在有振动或冲击的场合，为了防止螺栓或螺母松动，必须有可靠的防松装置(图3
42、-64)。任务七 装配与拆卸图3-63成组螺钉拧紧顺序任务七 装配与拆卸图3-64螺纹连接防松装置a)双螺母b)弹簧垫圈c)开口销d)止动垫圈e)止退垫圈f)钢丝防松任务七 装配与拆卸v五、装配新工艺 传统的流水线装配主要依靠人工或人工与机械相结合的方式进行装配。随着计算机技术与自动化技术的高速发展，装配工艺也有了很大的发展。在大批量生产中，广泛采用装配流水线。装配流水线按产品对象不同，可分为带式装配线、车式装配线、板式装配线等类型；按节拍特性不同，又可分为刚性装配线和柔性装配线。任务七 装配与拆卸任务八 综合训练一、锉配四方体组合件一、锉配四方体组合件二、小锤的制作二、小锤的制作任务八 综合
43、训练v 一、锉配四方体组合件v 锉配是指锉削两个相互配台的零件的配合表面，使配合的松紧程度达到所规定的要求。锉配时，一般先锉好其中的一件再锉另一件。通常先锉外表面工件，再锉内表面工件。v 加工步骤：v 1)按图样要求，锉外四方体六个面，外四方体的毛坯与零件之间每面有0.2mm以上余量，加工步骤如下：合理分配加工余量，以外四方体A基准面对面为基准，粗、细锉A基准面，使之表面粗糙度、平面度精度达图样要求。以锉好的A面为基准，粗、细锉它的对面，使A面的对面尺寸精度、表面粗糙度、平面度、平行度达图样要求。以A面为基准，粗、细锉削B面，并使B面与A面垂直，使其尺寸精度、表面粗糙度、垂直度、平面度达到图样
44、要求。以锉好的B面为基准，粗、细锉B面的对面，使B面的对面尺寸精度、表面粗糙度、平面度、平行度、垂直度达到图样要求。以A、B面为基准，粗、细锉C面，使其尺寸精度、表面粗糙度、垂直度、平面度达到图样要求。以锉好的C面为基准，粗、细锉C面的对面，使C面的对面尺寸精度、表面粗糙度、平面度、平行度、垂直度达到图样要求。全面检验各个加工面，去毛刺、倒棱。v 2)锉配内四方体 修整外形基准面A、B，使其互相垂直并与大平面垂直。以A、B两面为基准，按图样尺寸划线，并用加工好的四方体校核所划线条的正确性。钻排孔，用扁冲錾子沿四周錾去余料（如图3-66所示），然后用方锉粗锉余量，每边留0.10.2mm作细锉用量
45、。细锉内四方体的第一面（可取靠近平行于A面的面），锉至接触划线线条。达到平面纵横平直，并与A面平行及大平面垂直。细锉第二面（第一面的对面）。达到与第一面平行，尺寸25mm可用四方体按图3-67所示方法进行试配，使其能较紧地塞入即可，以留有修整余量。细锉第三面（靠近平行于外形基准B面的面），锉至接触划线线条，达到平面纵横平直，并与大平面垂直，以及通过测量与B面平行度平等度进行控制，最后用自制角度样板检查修整，达到与第一、二面的垂直度和清角要求。细锉第四面，达到与第三面平行，并用四方体试配，达到能较紧的塞入。精锉修整各面，即用四方体认向配锉，先用透光法检查接触部位，进行修整。当四方体塞入后采用透光
46、和涂色相结合的方法检查接触部位，然后逐步修锉达到配合要求。最后作转位互换的修整，达到转位互换的要求，并用手将四方体推出、推进无阻滞。各锐边去毛刺、倒棱。检查配合精度，最大间隙处用两片0.1mm 塞片塞入对组面检查，其塞入深度不得超过12mm，最大喇叭口用两片0.13mm塞片检查，其塞入深度不得超过4mm。任务八 综合训练图3-65 四方体加工零件图 任务八 综合训练图3-66 用扁冲錾子沿四周錾去余料 图3-67 四方体的试配方法 任务八 综合训练任务八 综合训练v 二、小锤的制作 小锤是一种常见的工具，通过制作小锤，练习了锯、锉、钻孔、攻丝等钳工基本操作方法。小锤由锤头和锤柄两部分组成，小锤
47、的零件图如图3-68所示。制作小锤的毛坯采用1616毫米的方料和直径8毫米的棒料。小锤的钳工操作步骤见表3-7：图3-68 锤头和锤柄表3-7 锤子制作步骤操作序列加工内容简 图1.下料锯16mm16mm方料的 钢毛坯长90 mm；直径为8 mm的棒料长200 mm。2.锉平锤头两端面将一端面锉平，要求与相邻的平面垂直，用角尺检查，然后再将另一端面锉平，保证总长88 mm。3.划 线在平台上，工件以纵向平面和锉平的端面定位，按图上尺寸划线，并打出样冲眼。4.錾切为了加工圆弧R3，在锤头上錾切一条22.5毫米深缝。5.锉R3圆弧 面将工件夹在虎钳上，用R3的圆锉从錾切缝处锉R3圆弧。加工过程中使
48、用R规检查。6.锯 斜 面将工件夹在虎钳上，按所划的斜面线，留1mm左右余量，锯下多余部分。操作序列加工内容简 图7.锉 斜 面及圆弧锉平斜面，使斜面与R3圆弧面交接处圆滑过渡，斜面用刀口尺检查，圆弧用R规检查。8.锉四边角和端面圆弧按所划的线，锉出四边角和端面圆弧。9.钻孔将工件夹在虎钳上，按所划线位置在台钻上钻通孔6.7，并在孔端倒角1.545。10.攻M8内螺纹将工件夹在虎钳上，用丝锥手工攻丝。9.套丝将手柄夹在虎钳上，用板牙手工套丝，保证螺纹长19毫米。10.检 测用游标卡尺、R规、直角尺等量具量规检测各个尺寸是否符合精度要求。11.装配将锤柄旋入锤头，然后将锤柄和锤头铆接，再打上学号。12.整体修饰用锉刀修整，用砂布和砂纸抛光
