1、神华新街台格庙神华新街台格庙TBMTBM斜井斜井试验工程试验工程培训课程培训课程主讲人：曲明远主讲人：曲明远二一三年十一月二一三年十一月管片预制生产管片预制生产目录目录一、一、管片厂工程概况管片厂工程概况二、二、管片厂平面布置管片厂平面布置三、三、管片生产计划管片生产计划四、四、主要资源配置主要资源配置五、五、管片生产方式的选择管片生产方式的选择六、六、管片钢模的选择管片钢模的选择七、七、管片生产管片生产八、八、管片存储和运输管片存储和运输九、九、管片检验试验管片检验试验十、十、管片质量检验管片质量检验十一、十一、管片质量缺陷防治措管片质量缺陷防治措施施十二、十二、冬施保障措施冬施保障措施一、
2、一、管片厂工程概况管片厂工程概况本管片厂长160米，宽215米，占地面积为34400m2,折合51.6亩。主要分为混凝土拌合区、管片生产厂房区、管片堆放区、附属配套设施区。场地硬化面积为21000m2。管片厂主要承担试验斜井工程的管片预制生产任务。管片内径为6.6m，厚度为0.35m，宽度为1.5m，管片全部采用标准环，每环管片由7片管片组成，一环砼量为13.5m3，管片厂共计需要生产4289环管片，混凝土使用量约为57902方。二、管片厂平面布置二、管片厂平面布置管片厂共有四大区域：混凝土拌合区、管片生产厂房区、管片堆放区、附属配套设施区o混凝土拌和区该区域共有3个部分：混凝土拌和站、室内料
3、仓、室外料仓。混凝土拌和站的位置考虑混凝土原材料的堆放位置、原材料运输、混凝土运输等因素。拌和站配置为2台HSZ90型混凝土搅拌站。室内料仓靠近混凝土拌和站设置，长66米，宽67.5米，共计4455 m2。该区域主要用来储存生产混凝土的砂石料，各个区间砂石骨料由围墙隔断。该区域考虑存放不少于14d的砂石料。室外料仓长81米，宽28米，共计2268 m2。主要是为了加大砂石料的储存量，室外料仓需要考虑存放28d的砂石料。o 管片生产厂房区管片生产厂房长127.5m，宽24m+27m（两跨），占地6052m2。管片生产厂房内共分四个区域：管片生产区、钢筋加工及堆放区、管片钢筋笼存放区、管片养护区。
4、管片生产区管片生产区长68米，宽27米，共计1836。管片生产区内需完成管片浇筑、静养、蒸养、降温及脱模等作业工序。管片生产区考虑到管片出模的吊运设备（真空吸盘）及水平运输通道、管片翻转机具、混凝土运输通道等进行合理布局。钢筋加工及堆放区钢筋堆放加工区长53米，宽24米，共计1272。钢筋堆放加工区主要进行钢筋卸车、存放、放样、下料，钢筋笼绑扎、焊接，等工序。因此，钢筋加工区须考虑原材料的堆放、螺纹钢半成品加工区及堆放区、圆钢半成品加工 区及堆放区等所需要的空间和设备摆放空间。管片钢筋笼存放区管片钢筋笼存放区长68米，宽24米，共计1632。管片钢筋笼存放区主要进行成品钢筋笼码放。管片养护区管
5、片养护区长42.5米，宽27米，共计1147.5，能够满足同时养护148环管片。管片达到预定强度后脱模，进行管片喷涂养护液养护，将预制混凝土管片均匀喷涂养护液，养护的周期为14d。o 管片堆放区管片堆放区位于厂区西南侧，长56米，宽81米，共计4536。本区域包括管片存放区和试验检测区两部分。管片存放区管片存放区位于管片厂厂房下方，分两个区域，占地面积为3976m2，约能存放管片700环。管片经过养护液养护14天后，运至存放区，并进行14天自然养护、补强。试验检测区试验检测区位于第二架龙门吊内，长20米，宽28 米，其占地面积为560。主要进行管片三环拼装、抗渗、抗弯及拉拔实验。o 附属配套设
6、施区附属配套设施区主要包括办公区、试验室、材料仓库、变电站、锅炉房、称量系统、燃料存放区等。生产附属配套设施计划布置在厂房的周边，并与主要功能设施区对应布置，方便施工生产衔接。办公区管片厂办公区位于厂区东北侧，长34.7米，宽5.56米，占地面积193。主要是为管片厂管理人员提供办公、会议的场所。试验室试验室位于办公区西侧，长38.32米，宽5.56米，共计213。主要进行水泥、钢筋、砂石骨料原材料检测，混凝土等物理性能指标试验和管片成品抗渗试验。材料仓库材料仓库位于试验室西侧，长为22米，宽为5.56米，共计122。主要是存放管片预埋件、养护液、止水条等物品。场区变电站根据目前场区用电设备情
7、况，在厂区西南角设置一座1000kVA变电站，满足日常生产与生活负荷需求，供电方式为三相五线制。计划占地面积60m2。备1台500kW发电机组，满足停电时突发应对。厂区锅炉房在厂区内设置1座锅炉房，功率需满足日常生产、生活需求。结合供暖需求，在锅炉房内设置3台4t的蒸汽锅炉。计划占地面积221m2。2台蒸汽锅炉专供管片生产线蒸养使用，1台蒸汽锅炉供厂房以及室内料仓等供暖。称量系统在厂区西侧大门入口处，设置150t地磅，对钢筋、水泥、砂石料等材料进行称重计量。称量系统控制室和门卫室设置在一起。占地面积80m2。管片厂平面布置图管片厂平面布置图三、管片生产计划三、管片生产计划管片生产工艺采用固定模
8、具生产模式：采用“6+2+2”模式，即“六套固定模具加两套固定模具备用加两块仰拱块”。混凝土采用附着式振动器振捣，辅以人工振捣。单块模具单独蒸养。混凝土浇筑时拌合站下料至料斗，通过地面轨道水平小车运至浇筑区域，天车进行浇注。管片起片时，采用天车将蒸养好的管片吊出来。o管片生产进度策划管片生产必须满足TBM的掘进需要，月均产量为4289/13=330环；日均产量为330/28=12环（每月按28天生产考虑）。管片厂按8套模具，管片模具配置6套，备用2套，共计8套。考虑日常生活时间，每日生产时间按20h计，按每天周转2循环计算，管片模具配置6套，日生产管片为12环，满足管片每日生产12环要求。管片
9、生产计划表管片生产计划表四、主要资源配置四、主要资源配置本工程主要施工设备表本工程主要施工设备表 管片生产人力资源配置计划表管片生产人力资源配置计划表人力资源配置人力资源配置材料供应计划表材料供应计划表主要材料供应计划主要材料供应计划管片生产通常有自动化生产线和固定模具两种生产方式，两者各自具有自己的优缺点，但两种生产模式施工工序大体相同。施工中，选择何种管片生产模式，需要考虑管片生产产量、投资规模、地区特色及现有设备的利用等因素。针对本工程的情况，在满足工期要求的前提下，考虑两种方法的特点与成本，最终决定采用固定模具的生产方式。o 两种生产方式的介绍固定模具生产方式是管片模具在生产车间内按环
10、成排固定摆放,每个模具下面都有附着试振动器，模具一侧是蒸汽管路用来管片成型后的蒸汽养护。操作工人在每个模具之间走动来完成各个工序的操作。混凝土浇注是用桥式吊车吊着混五、管片生产方式的选择五、管片生产方式的选择凝土料斗行走在每个模具上方来完成浇注。起片的时候也同样是用吊车在每个模具上方再次行走来把蒸养好的管片吊出来。自动生产线模式是模具在生产线上有规律的按着一定节拍行走，操作工人站在固定的工位上完成本工序的操作。完成一个等待下一个。振动台采用整体式的，固定在生产线的某个位置上。振动台的上方是混凝土料斗，搅拌好的混凝土直接输送至料斗中，等待浇注。抹面后进入养护窑蒸养。自动生产线模式示意图如下：两种
11、模式的综合比较两种模式的综合比较采用自动化生产线是未来管片生产的一个发展方向，对于大规模生产管片具有重大意义。但是基于本工程的现状，在满足工期要求的前提下，无论从成本还是技术水平方面考虑，固定生产模式都要优于自动生成模式，所以本工程决定采用固定模具生产模式。六、管片钢模的选择六、管片钢模的选择结合各项技术条款、管片结构图，基于对混凝土的塌落度要求为7090mm，止水槽深度22mm，采用专业厂家制造的重型模具，工艺采用固定模具形式进行管片生产，附着式振捣器振捣，人工配合振捣成型。管片模具如下图：钢模的精度钢模的精度管片模具加工精度允许误差表管片模具加工精度允许误差表o 钢模的运输钢模作为精密部件
12、，运输时保持水平和无压力状态，保证加固的正确性与稳定性，防止运输过程中造成碰撞而变形。o 钢模吊装正确的吊装方法是确保钢模安装质量的重要因素。吊装前认真检查起吊设备、钢丝绳、吊扣，确认完好后进行吊装作业。在吊装过程中，对钢模的重要部位不能让其受力。铰接位置的受力将会造成整个钢模的变形，起吊装置与钢模接触的部位是不影响钢模精度的位置。o 钢模安装、调试钢模安装钢模下部是四个减震块，这四个减震橡胶块直接支撑于地平面上，它的作用是保证钢模在震动成形时有足够的自由度。支撑面的平整度为安装时的一个重要的控制参数，其不平整度控制在1.0mm公差要求的范围内。钢模清洁钢模第一次打开使用时用柴油或汽油除掉保护
13、层。用棉纱清理模具表面。用塑料刮刀清理积垢。用压缩空气吹净模具。模具外表面、调节螺栓应始终保持干净，不允许有积垢。钢模调试在调试过程中，仔细进行盖子、侧模、端模的开合，严格按操作规程和要求拧紧力矩固紧螺栓，其安装程序如下。打开、关闭顶盖：松开螺栓，向上打开顶盖插上保险销，固定顶盖；拔出保险销，拉下顶盖拧紧螺栓，关闭顶盖。打开和关闭钢模：先打开侧模，后打开端模；先关闭端模，后闭侧模，关模时要注意力矩的设定。七、管片生产七、管片生产管片生产施工工序图如下：管片生产施工工序图如下：管片钢筋加工管片钢筋加工o 断料和弯曲钢筋制作严格按钢筋加工大样图进行断料和弯曲成型；钢筋进入弯弧机时应保持平衡，防止平
14、面翘曲，成型后表面不允许有裂缝。o 骨架焊接钢筋骨架焊接在符合设计要求的靠模内进行。骨架首先安装在模具上，经测量调整和检验各项尺寸都符合要求，才可作为定型尺寸开料和弯曲成型；钢筋骨架焊接成型时焊接位置要准确，严格掌握好钢筋骨架的焊接质量。钢筋焊接以使用CO2低温保护焊机为主，不允许烧伤钢筋；焊口牢固，焊缝表面不允许有气孔及夹渣；焊接后气化皮及焊渣及时清 清除干净。成型的钢筋笼进行检验状态标识。o 焊接钢筋骨架位置的允许偏差（GB50299-1999）（2003版）；主筋间距：10mm；箍筋间距：10mm；分布钢筋排距：5mm；骨架长、宽、高尺寸：+5mm，-10mm；环纵向螺栓孔：畅通、内圆面
15、平整。o 保护层主筋保护层：+50mm，-30mm。模具清理及组模模具清理及组模o 钢模维护管片脱模后，及时对模具进行喷涂脱模油维护。喷涂脱模油由专人负责。喷涂脱模油前先检查模具内表面是否留有混凝土残积物，如有混凝土残积物通知清模人员返工清洁。先使用雾状喷雾器薄涂，然后用拖布均匀抹，使模具内表面全部均布薄层脱模剂，如两端底部有淌流的脱模剂积聚，用棉纱清理干净。o 组模组模前检查模具各部件，部位是否洁净，脱模剂喷涂是否均匀，不足的地方要清抹，补漏。模具清理及组模模具清理及组模检查侧模板与模底板的连接缝不粘胶布有否移位或脱落，如有此现象，及时修正。将侧模板向内轻轻推进就位，用手旋紧定位螺栓，使用模
16、端的推上螺栓，将模推至吻合标志，把端模板与侧模板连结螺栓装上，用手初步拧紧后用专用工具均衡用力拧至牢固，严格使吻合标志完全对正位，并拧紧螺栓。把侧模板与底模板的固定螺栓装上，用手拧紧后再用专用工具由中间位置向两端顺序拧紧，严禁反顺序操作导致模具变形精度损失。钢模组合好后核对吻合标志，由专人负责对模具进行测量。预埋件安装预埋件安装管片每环内弧面固定位置设有预埋钢板，预埋钢板用锚筋深入管片内部，根据现场施工情况，管片锚筋与钢板采用丝扣机械连接方式进行连接，锚筋之间加设钢筋连接，连接采用焊接成型，并于钢筋笼子连接。将已打好丝扣的钢板按照设计位置进行放置；然后将成品钢筋笼子入模；调整好钢筋笼子后，拧紧
17、锚栓，将锚栓的连接筋与锚筋进行连接，并进行焊接。钢筋骨架入模钢筋骨架入模在钢筋笼上指定位置装上保护层垫块后由桥吊配合专用吊具按规格把钢筋笼吊放入模具，操作时桥吊司机与地面操作人员密切配合，两端由操作手扶牢，以明确手势指挥，对准位置轻吊、轻放，不允许钢筋笼与模具发生碰撞。钢筋笼放入模具后检查周侧、底部保护层是否匀称，任何使保护层大于规定公差、或严重扭曲的钢筋笼都不允许使用。注意采用保护层垫块以保证保护层的厚度。钢筋笼入模后，按标准要求对每只钢筋笼一一进行校正。对环、纵向的螺栓孔位置、保护层等进行校正、实测，并填写好验收表格，经质检工程师及驻地监理认可后浇注混凝土。混凝土浇注混凝土浇注混凝土从搅拌
18、机卸入料斗，料斗由水平有轨运输通道运送至生产车间，桥式起重机吊运进行浇注。浇注前按规定对组装好的模具进行验收，发现任何不合格项目应通知上道工序返工，经验收合格后取走挂在钢筋笼上的标志牌表示可以浇注。坍落度在7090mm范围内、温度在30以下、含气量在4%以内的混凝土才可使用，否则要废弃。混凝土分层次浇注，使混凝土在模具内匀布。混凝土振捣混凝土振捣管片混凝土采用附着式风动振捣器振捣成型，同时采用插入式振捣器配合振捣工作。模具一次性均匀分布足够量的混凝土才振动。振动时间长短的判别是观察混凝土在模具中的翻动情况及与侧板接触处是否仍有喷射状气水泡冒出并均匀起伏。从盖板中间空档位检查浮浆状况，如浮浆过厚
19、，打开盖板清理浮浆，并重新补料，重新合紧盖板，把振动器开至中档，振动约1分钟。全部振动成型完成后，应抹平中间处混凝土，然后用土工布盖好。振动成型后，在初凝时转动模蕊棒，初凝后再次转动。收面收面拆卸面板的时间随气温及混凝土凝结情况而决定，一般在浇筑完成后十分钟，以掀开中间的薄塑布用手按微平凹痕为准，此时可以打开盖板。打开盖板后插上固定销，防止盖板砸下出现事故。光面分粗、中、精三个工序：粗光面：使用铝合金压尺，刮平去掉多余混凝土（或填补凹陷处），并进行粗磨。中光面：待混凝土收水后使用灰匙进行光面，使管片面平整光滑。精光面：使用长匙精工抹平，力求使表面光亮无灰匙印。管片养护管片养护光面后盖上密封的蒸
20、养罩，进行蒸汽养护。为保证管片的强度和抗渗性，防止出现微裂纹，需要严格控制蒸养时间、升温及降温速率、恒温时间和湿度等，管片蒸养要满足如下规定控制：混凝土浇筑结束静停4小时开始蒸养。将管片放入具备防止水分、热量挥发的气密装置的养护罩内，引入饱和蒸汽，每小时温度变化率不超过15，最高升温至60，恒温四小时，在恒温时相对湿度不小于90%，直至达到养护强度。要注意蒸汽管出口位置，不造成管片局部温度过高，使整块管片温度均匀上升。脱模及修整脱模及修整o 管片脱模在管片强度达到要求后拆模，脱模强度由试验室在脱模前提供试验报告。拆模顺序为：拆卸举重臂螺栓的固定螺栓，清抹干净，放在指定位置；先拆卸旁模与底模固定
21、螺栓，后拆卸侧模与端模连结螺栓，收集齐全，清理干净放在专用的箱子内；用专用工具将侧模的定位螺栓及端模的推进螺栓拆松，退位至原定位置后，用手均衡用力，顺着旁模滑杆，分别把两侧模拉开至特设安全保险定位位置。脱模及修整脱模及修整o 管片修整管片外表面的气泡，水泡采用胶皇液拌合的水泥砂浆填补，修补时先使用厚泡沫海绵块蘸浆涂抹，再用灰匙抹平。对于深度2mm，直径3mm的缺陷采用二次填补方式，一次填补的材料干缩，再第二次填料抹平。特别要注意止水带上下3cm处缺陷的修整。管片脱模后养护管片脱模后养护根据施工区特点和混凝土养护剂养护特性、特点，管片脱模后桥式起重机吊运至厂房室内存放区内进行喷涂养护液；喷涂时要
22、均匀，管片表面无遗漏，喷涂厚度根据养护液特性确定，喷涂后放置于室内存放区进行禁止养护。八、管片存储与运输八、管片存储与运输o 管片堆放管片养护完毕后，运至管片存放区进行堆放，放置时做好统筹安排，确保同期出厂、同一环的管片堆放在一处，便于后期运输。管片在存放区最高按三层侧立放置，每层间用方木支垫。方 木 垫 条 厚 度 一 致，方 木 垫 条 截 面 不 小 于10cm10cm；质硬；无腐烂。使用时，上下层管片间的垫木铅直成直线。管片贮存时，设专人管理，防止油类、泥土污损管片。o 管片的运输及管片交付管片达到使用要求的龄期后，将止水条及密封垫粘贴到管片相应部位。采用龙门吊和叉车装运，按要求的堆叠
23、顺序整环运送，必要时亦可按实际要求装运散件。管片与绳索间垫用橡胶垫物，不直接接触，防止勒伤管片，绳索用绞盘收紧，紧固管片。管片运输时采用内弧面朝上，水平放置的方式。在同一车装运两块以上管片时，管片之间用垫木间隔，防止管片因相互碰撞损伤。配备满足盾构施工需要的管片运输车辆，确保盾构推进连续性。在运输过程中遵守交通安全法规，按照批准的行车路线运输，保护产品和人身安全。项目部工程管理部对管片厂提出初定的交付计划，每周有周计划，每天的发运交付计划提前一天通知，发生变化时可及时调整。管片运输装载示意图见下图:九、管片检验试验九、管片检验试验o 三环拼装三环拼装试验试验检测频率。管片投产后生产满50环进行
24、一次，再生产50环管片再进行一次管片拼装，以后每生产100环做一次三环水平拼装检验,每次试验至少有一环为楔形环管片。拼装方式。管片水平拼装由随机抽样的三环管片组成，试拼装不装嵌密封胶条及胶片。在平整结实的场地进行拼装，第一环管片下均布可以调节高度的台座，台座的承重能力超出三环管片的总重量，拼装前调整台座的水平度。管片块与块、环与环之间用弯螺栓连接紧密，环与环之间采用错缝拼装。拼装试验例图见下图。测量方法每环管片拼装完成后，分别采用钢卷尺和塞尺检测管片环内外径以及纵、环向管片直接接触面的缝隙宽度，使用插钢丝的方法检测螺栓与孔间隙。管片内外环直径的测量点设置在环向间隔45的四个方向上，每环内外直径
25、测点数量各4点。纵、环向缝间隙每环各测量6点，即每块测量纵、环向缝间隙各1点，取每块管片纵环向缝隙最大处测量。允许偏差三环水平拼装精度要求表：o 抗弯试验抗弯试验每单位工程做一次。管片抗弯示意见下图。1、试验目的本试验目的是标对盾构隧道管片进行结构性能检验，测定管片的承载力、挠度，并在荷载下对管片的水平位移进行测试。试验过程同步记录管片的初始裂缝荷载、最大裂缝宽度限值荷载、破坏荷载、破坏荷载下的挠度实测值和裂缝宽度以及不同荷载下管片的水平位移值。2、试验方法：本试验参考国家标准GB50204-2002混凝土结构工程施工质量验收规范执行，采用短期静力加载方法进行检验。(1)试验工具100T千斤顶
26、，7个示值为040MPa精度1.5 级工作压力表，一个百分表，试验台架。压力表、百分表经计量检测所检定合格。(2)量值依据本 试 验 加 荷 使 用 1 0 0 t 千 斤 顶，其 压 力 表 示 值 为040MPa，精度为1级。(3)试验步骤加荷方法：采用千斤顶分配梁系统加荷，加荷点标距1130mm，千斤顶的加载值采用油压表量测。试验管片的支承方式：支承管片两端的小车可沿地面轨道做相对水平移动。荷载分级和持续时间：采取分级加载法：考虑试验设备重量和管片自重，初次加载重30KN，分级加载时每级加载10KN，每级加载完成后持续1min记录压力表读数以及中心点、加荷点和水平位移变量。初始裂缝荷载：
27、裂缝出现后，加载时间应持续10min，在此时间内观察裂缝的开展，并取本级荷载值为开裂荷载实测值。最大裂缝宽度限值荷载：记下初始裂缝荷载值后继续对管片进行分级加载，每级加载持续时间仍为10min，观察裂缝开展，标记每级别荷重下裂缝的出现位置并量测裂缝宽度，当管片裂缝宽度达到最大裂缝宽度限值时，记录此时的荷载实测值。破坏荷载：当加荷至压力表读数值不再上升时，说明在荷重状态下钢筋达到屈服强度。以此级荷载值为最终荷载值，即破坏荷载，并记录破坏荷载下的最大裂缝宽度。o 管片注浆孔抗拔试验管片注浆孔抗拔试验每单位工程做一次三次。管片抗拔试验见下图。1、试验目的管片预埋塑料灌浆头组件是用于隧道盾构管片预埋灌
28、浆孔，作为管片安装之后从隧道内向内灌浆时连接灌浆机之用。该灌浆头亦作为管片安装过程中连接于盾构机机械手上，以把管片安装到正确位置的用途，故该配件埋于混凝土管片后所形成的灌浆孔的抗拨强度尤为重要，结合隧道盾构施工的特点，须对该灌浆头组件作抗拨试验以保证在管片安装及其后进行的灌浆过程中，该配件不会损坏或从管片中松脱。2、试验方法(1)试验工具：已预埋塑料灌浆头组件的钢筋混凝土试件、千斤顶反力架、拉力架、百分表。（2）量值依据本试验加荷使用100t千斤顶，其压力表示值为040MPa，精度为1级，依照检定的（荷载压力表示值）线性回归方程得出每一级荷重下的压力表示值。（3）试验步骤加荷：将螺杆旋入灌浆孔
29、螺栓套中，再将试件置于拉力架里，并使用螺杆与拉力架连接后，整体放置在支承架上，支承架承托着试件两侧；当千斤顶轴心升起时，拉力架带动螺杆向下拉，拉力螺杆通过螺栓套内螺牙传递力带动螺旋套向外拔。测试：在拉力架下放置两个行程为50mm的百分表，当螺旋套受力时，百分表的读数显示螺杆的位移量；当百分表读数突然增大，压力不再上升，说明螺旋套对拉力螺杆的握裹力或混凝土对螺旋套及拉力螺杆的握裹力已被破坏。荷载分级和持续时间：采用分级加荷法，考虑试验设备重量和管片自重，初次加荷为30KN，分级加载时每级加载10KN，每级加载完成后持续1min，记录压力表读数以及百分表读数。试验记录。做好试验过程的原始记录，包括
30、每级荷载的加荷时间，位移观测值，出现破坏时的拉力及破坏特征等，编制拉力与位移的关系曲线。o 抗渗试验抗渗试验每日生产的管片中抽检两块进行抗渗试验，在管片龄期满28天后进行。管片抗渗试验见下图：1、试验目的：本试验目的是检验管片混凝土的抗渗能力是否达到设计要求，从而为管片的耐久性提供依据。2、试验工具检漏架：由铸铁及钢板焊接而成，呈弧面状，用于支撑整体管片，检漏架内弧面四周安装密封橡胶垫，管片置于检漏架上，其外弧面通过密封橡胶垫紧帖于检漏架内弧面上并形成密闭空间。橡皮条、紧固横杆及螺母：在管片内弧面上沿纵向分中间及两边共放置8条橡皮条于管片外弧面上，然后再在其上放上紧固横杆，收紧螺母，用于固定整
31、块管片，使管片外弧面与检漏架内弧面形成密闭空间。水压系统：包括加压泵、压力表、进水管、进水阀门、出水管、排气阀等设备，可实现对管片的稳步加压及恒压。3、试验方法及步骤全面对检漏架及加压泵进行检查，特别是焊接部位和密封胶圈应完好无损；将管片平稳放在检漏架上，检查密封橡胶垫是否紧贴于管片外弧面；在内弧面上沿纵向放上橡皮条，中间向两边均匀布置，然后在内弧面上压上紧固螺杆，螺母从中间向两侧分步收紧；打开排气阀，通过进水阀进水。当两端排气阀有水排出时，将排气阀关闭，将进水阀接上手动加压泵后再打开进水阀开始加压；加压至0.2MPa时，恒压5min，检查管片是否有漏点，以及渗透深度，并填写记录；加压至0.4
32、MPa时，恒压5min，检查管片是否有漏点，以及渗透深度，并填写记录；加压至0.6MPa时，恒压30min，检查管片是否有漏点，以及渗透深度，并填写记录；加压至0.8MPa时，恒压2h，检查管片是否有漏点，以及渗透深度，并填写记录；在整个试验过程中，随时注意检查检漏架的密封胶圈是否发生破损，检漏架的紧固螺杆及钢板是否变形，如果异常应立即中止试验，以保证安全。十、管片质量检验十、管片质量检验o 产品检验模具测量检验：每周一次，产品外观检验：逐片检验；管片表面光洁平整、无蜂窝、露筋、无裂纹、缺角、无气泡水泡；注浆孔完整、PVC管内无水泥浆等杂物，止水带附近不允许有缺陷；管片尺寸检验制作允许偏差：（
33、GB50299-1999）（2003版）宽度：0.mm；（测三个点）弧弦长：1.0mm；（测三个点）管片厚度：1mm；（测三个点）整环水平拼装允许偏差：（GB50299-1999）（2003版）螺栓孔位圆周直径：3mm；（GB50157-2003）环面间隙：2.0mm（插片，每环测三个点）纵缝间隙：2.0mm（插片，每条纵缝测三个点）成环后内径：2.0mm；（钢卷尺测4条）成环后外径：+2mm，-2mm；（用钢卷尺测4条）测量检验工具内径千分尺：1502000mm精度0.01mm，用于检验模具宽度游标卡尺：02000mm精度0.05mm，用于检验宽度游标卡尺：0500mm精度0.05mm，用于
34、检验厚度；样规：用于弧弦吻合度检验。尼龙线：1mm，长9m，用于扭曲变形情况检验；十一、管片质量缺陷防治措施十一、管片质量缺陷防治措施o 对于裂纹的控制优化混凝土配合比，在混凝土中加入适量优质粉煤灰，以增加混凝土的浆体数量，进一步改善混凝土的和易性，减少混凝土的收缩量，使管片表面不易产生裂纹。施工过程中严格控制振动器的振捣频率、混凝土的振捣时间，混凝土振捣密实而不离析。使用尽量小的水灰比，并保持水灰比的稳定，防止混凝土水份过大，失水过快致使管片产生裂纹。严格控制蒸养升温降温幅度及时间，防止因温度控制不佳致使管片外表面开裂。对管片采取水浸泡养护，使管片养护充分均匀，防止因缺养或表面温差使管片表面
35、开裂。严格控制管片的收面时间，不允许过迟，防止在蒸养前混凝土失水收缩产生裂纹。o 对于气泡孔、水泡孔的控制优化混凝土的配合比，在混凝土中掺入适量高效减水剂，减小混凝土的含水率。使用水溶性优质脱模剂，通过使用这种粘度指标小的脱模剂减小混凝土的粘性，以减少对排气的阻力而利于振捣排气。提高混凝土的和易性，增加混凝土内部润滑，利于振捣排气。清模干净彻底，强化清模认识，杜绝模具的清理不洁净导致管片产生气泡。加强模具维护保养，保持模具内表面光滑减小对混凝土的流动阻力。严格控制振捣频率，避免过振混凝土离析导致管片产生水泡孔。严格控制混凝土的水灰比，不使用大坍落度混凝土，减少混凝土的含水量。严格控制混凝土原材
36、。十二、十二、冬施保障措施冬施保障措施o 厂房保温措施管片车间建设时，将供热管道布设在厂房四周壁，供热管道连接锅炉房。车间供热管道按梯次布置，满足不同时期、不同温度下施工保温，同时亦能有效节约热能，确保厂房车间温度达到不低于15。关好车间门窗，尽量保证厂房内热能不流失，车间四周装置温度计并做好记录。o 拌和站保温措施本工程所用拌合站采用全封闭型。冬季施工时，将砂石料待检仓做封闭处理，在封闭式砂石料堆放厂房安装采暖设备，保证进场后砂石料在封闭的室内不受冻。冬季施工采用冬施混凝土配合比，事先做好配合比试验工作，混凝土水灰比不大于0.4。混凝土所用骨料须清洁、干燥无积水、无冰冻。受雨水冰冻影响的砂石
37、料分堆堆放，对含泥量超标的石料提前冲洗备用。冬季拌制混凝土采用蒸汽加热水的方法，骨料不加热，水加热最高温度不超过80，拌制时先投入骨料和已加热的水，拌匀后再投入水泥，防止造成水泥的假凝。季混凝土的拌制时间控制在3分钟，拌制的混凝土坍落度控制在5-7cm。拌制混凝土前及停止搅拌后，用热水冲洗搅拌机鼓筒，并且混凝土拌合物的出机温度不低于10，入模温度不低于5。为了减少冻害，将配合比中的用水量降低至最低限度。主要是控制坍落度，加入引气型减水剂，含气量按4%以内控制。根据试验配合比由专人配制外加剂，严格掌握掺量，按施工情况确定适当的外加剂掺量。o 管片浇筑保温措施冬季施工时，管片浇筑混凝土采用冬施配合
38、比，通过减低混凝土坍落度来减少光面时间，随浇筑、随捣固、随覆盖，减少热量散失，保证混凝土在蒸养前的温度。混凝土浇注后严格执行测温制度，发现混凝土温度下降过快或遇寒流袭击，立即采取补加保温层或人工加热等措施，保证工程质量。模板和保温层，在混凝土冷却到5后允许拆除。拆模后的混凝土表面，采用临时覆盖，使其缓慢冷却。o 管片养护措施冬季施工要适度延长管片蒸汽养护时间，确保管片从蒸养房出来后的强度，确保混凝土正常拆模强度，管片的蒸养时间可随气温变化随时进行调整。加强对蒸养温度和温度差的测试，管片蒸养期间专人负责温度的控制调整和记录。管片蒸养前静停2小时(静养区温度为20)再开始蒸养，蒸养升温2.5小时，升温每小时不超过15，恒温2小时，最高温度控制在55，降温2小时，降温每小时不超过15。遇恶劣天气，暂停生产。管片从蒸养罩出来前，管片温度与车间内温度温差控制在20以内，避免管片产生温度裂缝。拆模后的管片马上涂刷养护剂养护。欢迎大家多提宝贵意见！欢迎大家多提宝贵意见！谢谢 谢！谢！
