1、2023年1月28日星期六物料需求计划物料需求计划MRP 所谓的常备性物料，对企业而言，就是说长期要用所谓的常备性物料，对企业而言，就是说长期要用或能通用、共用需常备的物料，这类物料通常可运用存或能通用、共用需常备的物料，这类物料通常可运用存量计划性采购。量计划性采购。所谓专用性（或称批次生产性）物料，对企业而言所谓专用性（或称批次生产性）物料，对企业而言，就是必须有订单才会去购备的物料，属具体某一产品，就是必须有订单才会去购备的物料，属具体某一产品的专用料件。这类物料是依据订单，分别制订物料需求的专用料件。这类物料是依据订单，分别制订物料需求计划，通常不保有存量。计划，通常不保有存量。从预定
2、日期开始，把产成品特定数量的生产从预定日期开始，把产成品特定数量的生产计划向后转换成组合零件与原材料需求，用计划向后转换成组合零件与原材料需求，用生产提前期及其他信息决定何时订货以及订生产提前期及其他信息决定何时订货以及订多少货。多少货。MRP是一种存货控制方法，也是一种时间进是一种存货控制方法，也是一种时间进度安排方法。度安排方法。MRP始于最终商品的时间进度安排，再由它始于最终商品的时间进度安排，再由它转换为特定时间生产产成品所需的部件、组转换为特定时间生产产成品所需的部件、组件及原材料的时间进度安排，它主要回答三件及原材料的时间进度安排，它主要回答三各问题：各问题：需要什么？需要什么？需
3、要多少？需要多少？何时需要？何时需要？最早的库存控制方法最早的库存控制方法 定货点系统定货点系统OPS-Order Point System1.以数量为定货点的以数量为定货点的OPS2.以时间为定货点的以时间为定货点的OPS把问题归结于把问题归结于控制控制材料材料和和在制品在制品 在在MRP问世之前，库存计划通常采用定货点法。它问世之前，库存计划通常采用定货点法。它是一种使库存量不得低于安全库存的库存补充方法是一种使库存量不得低于安全库存的库存补充方法，以次来保证需求。物料逐渐消耗，库存量逐渐减，以次来保证需求。物料逐渐消耗，库存量逐渐减少，当库存量降低到某个时刻，剩余的库存量（假少，当库存量
4、降低到某个时刻，剩余的库存量（假定不动用安全库存）可供消耗的时间刚好等于定货定不动用安全库存）可供消耗的时间刚好等于定货所需要的时间（定货提前期），就要下达定单来补所需要的时间（定货提前期），就要下达定单来补充消耗的库存，这个时刻的剩余库存量就称为定货充消耗的库存，这个时刻的剩余库存量就称为定货点。点。在稳定消费的情况下，定货点是一个固定值。在稳定消费的情况下，定货点是一个固定值。当消费加快时，如果保持定货点不变，就会增大缺当消费加快时，如果保持定货点不变，就会增大缺货量。为了维持客户需求的交货率，就必须提高定货量。为了维持客户需求的交货率，就必须提高定货点。货点。这样，定货点就不再是个固定值
5、了。这样，定货点就不再是个固定值了。因此，对需求量随时间变化的物料，由于定货点会因此，对需求量随时间变化的物料，由于定货点会随着消费速度的快慢而出现升降，无法设定一个固随着消费速度的快慢而出现升降，无法设定一个固定的定货点。定的定货点。所以说，定货点法只适用于稳定均衡消耗的情况，所以说，定货点法只适用于稳定均衡消耗的情况，如日用消费品生产或商场的商品补充。如日用消费品生产或商场的商品补充。定货点法治能保证稳定均衡消耗情况下不出现短缺定货点法治能保证稳定均衡消耗情况下不出现短缺，但是不能保证消耗多情况下不出现短缺，也无法，但是不能保证消耗多情况下不出现短缺，也无法起到降低库存的作用。起到降低库存
6、的作用。“不出现短缺不出现短缺”和和“降低库存降低库存”是生产中遇到的两个互是生产中遇到的两个互相矛盾的对立目标，为了解决这一矛盾，美国的相矛盾的对立目标，为了解决这一矛盾，美国的IBM公司的管理专家通过在管理中的实践，从分析公司的管理专家通过在管理中的实践，从分析产品结构入手，首先提出了物料需求计划（产品结构入手，首先提出了物料需求计划（MRP）的解决方案。的解决方案。数数量量允许最高存允许最高存量量安全库存量安全库存量订货点订货点订货点不变订货点不变订货点升高订货点升高增加订货量增加订货量订货量不变订货量不变TTT订货提前订货提前期期订货提前订货提前期期订货提前订货提前期期时时间间均衡消费
7、均衡消费消费加快消费加快订货点订货点订货点法：使库存量不得低于安全库存的订货点法：使库存量不得低于安全库存的库存补充库存补充方法。方法。订货点订货点=单位时区的需求量订货提前期安全库存量单位时区的需求量订货提前期安全库存量150100 50012345周周库存单位库存单位现有库存量现有库存量(件件)每周消耗量每周消耗量(件件)采购提前期采购提前期(周周)100501周周库存单位库存单位现有库存量现有库存量(件件)每周消耗量每周消耗量(件件)采购提前期采购提前期(周周)100501定货点定货点最低库存量最低库存量(件件)25150100 50012345周周库存单位库存单位现有库存量现有库存量(
8、件件)每周消耗量每周消耗量(件件)采购提前期采购提前期(周周)100501最低库存量最低库存量(件件)25安全库存安全库存,最低库最低库存存定货点定货点=平均消耗平均消耗*订货周期订货周期+安全库安全库存存150100 50012345周周库存单位库存单位安全库存安全库存,最低库最低库存存理想化的理想化的OPS!150012345100 50定货点定货点=平均消耗平均消耗*订货周期订货周期+安全库安全库存存库库存存堆堆积积停停工工待待料料周周库存单位库存单位安全库存安全库存,最低库最低库存存实际的情况经常是实际的情况经常是:150012345100 50传统的库存控制方法是传统的库存控制方法是
9、，要根据物料的需求情况来确定，要根据物料的需求情况来确定。这类方法。这类方法然而，然而，在实际生产中，随着市场环境发生变化，需求常常是不稳定的、在实际生产中，随着市场环境发生变化，需求常常是不稳定的、不均匀的，在这种情况下使用订货点法便暴露出一些明显的缺陷不均匀的，在这种情况下使用订货点法便暴露出一些明显的缺陷。盲目性：由于需求的不均匀以及对需求的情况不了解，企业不得盲目性：由于需求的不均匀以及对需求的情况不了解，企业不得不保持一个较大数量的安全库存来应付这种需求。这样盲目地维不保持一个较大数量的安全库存来应付这种需求。这样盲目地维持一定量的库存会造成资金积压，造成浪费。持一定量的库存会造成资
10、金积压，造成浪费。高库存与低服务水平：传统的订货点方法使得低库存与高服务水高库存与低服务水平：传统的订货点方法使得低库存与高服务水平两者不可兼得。服务水平越高则库存越高，还常常造成零件积平两者不可兼得。服务水平越高则库存越高，还常常造成零件积压与短缺共存的局面。压与短缺共存的局面。形成形成“块状块状”需求：在制造过程中形成的需求一般都是非均匀的：需求：在制造过程中形成的需求一般都是非均匀的：不需要的时候为零，一旦需要就是一批；产品的需求率为均匀的不需要的时候为零，一旦需要就是一批；产品的需求率为均匀的条件下，由于采用订货点方法，造成对零件和原材料的需求率不条件下，由于采用订货点方法，造成对零件
11、和原材料的需求率不均匀，呈均匀，呈“块状块状”；“块状块状”需求与需求与“锯齿状锯齿状”需求相比，平均库存水需求相比，平均库存水平几乎提高一倍，因而占用更多的资金。平几乎提高一倍，因而占用更多的资金。块状需求示意图块状需求示意图 基本思想基本思想:围绕非独立需求围绕非独立需求的物料的物料,按需准时生产按需准时生产.特点特点:反工艺顺序反工艺顺序后向拉动式后向拉动式围绕物料，以销定产围绕物料，以销定产准时准时上下工序间保持服上下工序间保持服务关系，不提前完工，不延务关系，不提前完工，不延迟迟 MRP主要输入内容：主要输入内容：总进度计划总进度计划物料清单物料清单存货记录存货记录 MRP主要输出内
12、容主要输出内容订货计划时间安排订货计划时间安排.订货免除订货免除.变更变更业绩控制报告业绩控制报告.计划报告计划报告.例外报告例外报告存货处理存货处理1、MRP概览概览设计变更设计变更总进度总进度计划计划MRP计算机计算机程序程序物料清单物料清单存货记录文件存货记录文件变更变更订货免除订货免除订货计划订货计划时间安排时间安排存货处理存货处理例外报告例外报告计划报告计划报告业绩控制业绩控制报告报告MRP 概览概览定单定单MRP过程过程MRP的输出的输出MRP的输入的输入预测预测提取提取收货收货主报告主报告二级报告二级报告 总进度计划总进度计划 也指主生产进度计划，主要表明生产哪些最终产品，也指主
13、生产进度计划，主要表明生产哪些最终产品，何时需要，以及以什么数量等。何时需要，以及以什么数量等。物料清单物料清单 是一张列表，包含着生产每单位产品所需要的所有部是一张列表，包含着生产每单位产品所需要的所有部件件.组件组件.零件与原材料等。零件与原材料等。存货记录文件存货记录文件 总进度计划的近期往往以周表示，而远期则以月或季总进度计划的近期往往以周表示，而远期则以月或季代表。代表。MPS是是MRP的主要输入，它是的主要输入，它是MRP运行的驱动力量。运行的驱动力量。月月1月月2月月3月月周周123456789101112C型型D型型R型型1500400160015001500400160015
14、00225060024002250225060024002250300080032003000300080032003000月产月产量量100001500020000在产品结构文件中，各个元件处于不同的层次。每一层次表示制在产品结构文件中，各个元件处于不同的层次。每一层次表示制造最终产品的一个阶段。通常，最高层为零层，代表造最终产品的一个阶段。通常，最高层为零层，代表；第一层代表组成最终产品项的元件；第二层为组成第一层元件；第一层代表组成最终产品项的元件；第二层为组成第一层元件的元件的元件，依此类推。，依此类推。可以用可以用直观地来表示。如：直观地来表示。如：椅椅子子腿部件腿部件座座位位靠靠背
15、背腿腿(2)横杆横杆侧杆侧杆(2)横杆横杆靠背靠背(2)产品结构树产品结构树（物料清单）（物料清单）库存状态文件保存了每一种物料的有关数库存状态文件保存了每一种物料的有关数据，据，MRP系统关于订什么，订多少，何时发出订货等重系统关于订什么，订多少，何时发出订货等重要信息，都存贮在库存状态文件中。产品结构文件是相对要信息，都存贮在库存状态文件中。产品结构文件是相对稳定的，而库存状态文件却处于不断变动之中。稳定的，而库存状态文件却处于不断变动之中。由上层元件的计划发出订货量决定。由上层元件的计划发出订货量决定。预计到货量：指在将来某个时间段某项目的入库量。它来源于预计到货量：指在将来某个时间段某
16、项目的入库量。它来源于正在执行中的采购订单或生产订单。正在执行中的采购订单或生产订单。为相应时间的当前库存量，它是仓库中为相应时间的当前库存量，它是仓库中实际存放的可用库存量。实际存放的可用库存量。指已经分配给某使用者，但还没有从仓库中领走的指已经分配给某使用者，但还没有从仓库中领走的物料数量。物料数量。当现有数和预计到货量不能满足总需要量时，就会当现有数和预计到货量不能满足总需要量时，就会产生净需要量。产生净需要量。为保证对零部件的需求而必须投入生产的物为保证对零部件的需求而必须投入生产的物料数量。计划发出订货既要考虑提前期，又要考虑安全库存量料数量。计划发出订货既要考虑提前期，又要考虑安全
17、库存量、批量规则和损耗情况。、批量规则和损耗情况。总需求：不考虑持有量时，某细项或原材料在总需求：不考虑持有量时，某细项或原材料在各时期的期望总需求。各时期的期望总需求。已在途订货：各期初始从卖主或供应链上其他已在途订货：各期初始从卖主或供应链上其他地点接受的公开订货。地点接受的公开订货。计划持有量：各期初始期望的存货持有量，即计划持有量：各期初始期望的存货持有量，即已在途订货量加上期末存货。已在途订货量加上期末存货。净需求：各期实际需要量净需求：各期实际需要量 计划收到订货：各期初始显示出来的期望接收计划收到订货：各期初始显示出来的期望接收量。量。计划发出订货：暗指各期计划订货量，等于抵计划
18、发出订货：暗指各期计划订货量，等于抵消生产提前期影响后的计划收到订货。消生产提前期影响后的计划收到订货。MRP方法先用总进度计划列明最终产品需求方法先用总进度计划列明最终产品需求量，再利用组件、部件、原材料的物料清单量，再利用组件、部件、原材料的物料清单抵消生产提前期，确定各时期需求。抵消生产提前期，确定各时期需求。剖析物料清单得出的数量是总需求，它尚未剖析物料清单得出的数量是总需求，它尚未考虑持有库存量与在途订货量等因素。考虑持有库存量与在途订货量等因素。决定净需求是决定净需求是MRP方法的核心：方法的核心：t期间净需求期间净需求t期间总需求期间总需求t期间计划期间计划存货安全存货存货安全存
19、货 根据订货政策，计划发出订货可以是指定数根据订货政策，计划发出订货可以是指定数量的倍数，还可以恰好等于当时的需求量。量的倍数，还可以恰好等于当时的需求量。在求出净需要量后，要确定计划发出订在求出净需要量后，要确定计划发出订货的数量与时间，这跟几个参数有关：货的数量与时间，这跟几个参数有关：指一个物料项目从投料开始到入库可供使用为止的时间间隔。指一个物料项目从投料开始到入库可供使用为止的时间间隔。：从发出采购订单开始，经供应商供货、在途运：从发出采购订单开始，经供应商供货、在途运输、到货验收、入库所需的时间。输、到货验收、入库所需的时间。：从订单下达开始，经过准备物料，准备工具、工：从订单下达
20、开始，经过准备物料，准备工具、工作地和设备，加工制造，直到检验入库所需的时间。作地和设备，加工制造，直到检验入库所需的时间。提前期是确定计划下达时间的一个重要因素。对一个产品来说提前期是确定计划下达时间的一个重要因素。对一个产品来说有一个交货期，而对这个产品的下一级部件来说，完工日期必有一个交货期，而对这个产品的下一级部件来说，完工日期必须先于产品交货期，而对于部件的下一级零件来说，完工日期须先于产品交货期，而对于部件的下一级零件来说，完工日期又要先于部件的完工日期，如此一级级往下传。因此，自制件又要先于部件的完工日期，如此一级级往下传。因此，自制件提前期是产品及其零部件在各工艺阶段投入的时间
21、比出产时间提前期是产品及其零部件在各工艺阶段投入的时间比出产时间提前的时间。提前的时间。设置安全库存是为了应付不确定性，防止生产过程产生设置安全库存是为了应付不确定性，防止生产过程产生缺料现象，避免造成生产或供应中断。缺料现象，避免造成生产或供应中断。尽管尽管MRP处理的是相关需求，仍有不确定性。比如，不处理的是相关需求，仍有不确定性。比如，不合格品的出现，外购件交货延误，设备故障，停电，缺合格品的出现，外购件交货延误，设备故障，停电，缺勤等。因而，相关需求也有安全库存问题。勤等。因而，相关需求也有安全库存问题。但但MRP认为，只有对产品结构中最低层元件或原材料设认为，只有对产品结构中最低层元
22、件或原材料设置安全库存才是必要的。置安全库存才是必要的。安全库存的引入将对净需要量的计算产生影响。安全库存的引入将对净需要量的计算产生影响。在实际生产中，为节省订货费或设备调整准备费，需要在实际生产中，为节省订货费或设备调整准备费，需要确定一个最小批量。也就是说，在确定一个最小批量。也就是说，在MRP处理过程中，计处理过程中，计算出的计划发出订货量不一定等于净需要量。算出的计划发出订货量不一定等于净需要量。增大批量就可以减少加工或采购次数，相应地将减少订增大批量就可以减少加工或采购次数，相应地将减少订货费或设备调整费，但在制品库存会增大，要占用更多货费或设备调整费，但在制品库存会增大，要占用更
23、多的流动资金。而批量过小，占用的流动资金减少，但增的流动资金。而批量过小，占用的流动资金减少，但增加了加工或订货费用。因此，必须有一个合理的批量。加了加工或订货费用。因此，必须有一个合理的批量。生产木制百叶窗和书架的某厂商收到生产木制百叶窗和书架的某厂商收到2 2份百叶窗订单：份百叶窗订单：一份要一份要100100个，另一份要个，另一份要150150个百叶窗。在当前时间进个百叶窗。在当前时间进度安排中，度安排中，100100单位的订单应于第四周开始时运送，单位的订单应于第四周开始时运送，150150单位的订单则于第八周开始时运送。每个百叶窗包单位的订单则于第八周开始时运送。每个百叶窗包括括4
24、4个木制板条部分和个木制板条部分和2 2个框架。木制部分是工厂自制个框架。木制部分是工厂自制的，制作过程耗时的，制作过程耗时1 1周。框架需要订购，生产提前期是周。框架需要订购，生产提前期是2 2周。组装百叶窗需要周。组装百叶窗需要1 1周。第周。第1 1周（即初始时）的已在周（即初始时）的已在途的订货数量是途的订货数量是7070个木制部分。为使送货满足如下条个木制部分。为使送货满足如下条件，求解计划发出订货的订货规模与订货时间：件，求解计划发出订货的订货规模与订货时间：配套批量订货（即订货批量等于净需求）。配套批量订货（即订货批量等于净需求）。订货批量为订货批量为320320单位框架与单位框
25、架与7070单位木制部分的进货单位木制部分的进货批量订货批量订货周数周数1 12 23 34 45 56 67 78 8数量数量100100150150b.b.制作产品结构树制作产品结构树 百叶窗百叶窗框架框架(2)(2)木制部分木制部分(4)(4)周数周数1 12 23 34 45 56 67 78 8数量数量100100150150百叶窗：LT=1周总需求100150已在途订货计划持有量净需求100150计划收到订货100150计划发出订货100150框架：LT=2周总需求200300已在途订货计划持有量净需求200300计划收到订货200300计划发出订货200300木制部分：LT=1周
26、总需求400600已在途订货70计划持有量707070净需求330600计划收到订货330600计划发出订货3306002倍倍4倍倍4倍倍2倍倍配套批量订货下的配套批量订货下的MRPMRP时间进度安排时间进度安排周数周数12345678数量数量100150百叶窗：LT=1周订货批量=配套批量订货总需求100150已在途订货计划持有量净需求100150计划收到订货100150计划发出订货100150框架：LT=2周订货批量=320的倍数总需求200300已在途订货计划持有量120120120120140净需求200180计划收到订货320320计划发出订货320320木制部分：LT=1周订货批量
27、=70的倍数总需求400600已在途订货70计划持有量7070702020202050净需求330580计划收到订货350630计划发出订货3506302倍倍4倍倍4倍倍2倍倍进货批量下各成分的时间进度安进货批量下各成分的时间进度安排排优点优点l在产品存货水平低。在产品存货水平低。l能够追溯物料需求。能够追溯物料需求。l能够根据给定总进度计划估计生产能力需求。能够根据给定总进度计划估计生产能力需求。l生产时间的分配方法。生产时间的分配方法。采用条件采用条件l计算机及必备软件。计算机及必备软件。l准确及时准确及时 a.a.总进度计划总进度计划 b.b.物料清单物料清单 c.c.存货纪录存货纪录l完整的文件数据。完整的文件数据。2020世纪世纪8080年代初，物料需求计划扩展成了一年代初，物料需求计划扩展成了一个范围更广阔的对制造业企业资源进行计划个范围更广阔的对制造业企业资源进行计划与安排的方法。这种扩展方法被称为与安排的方法。这种扩展方法被称为MRP，指的是制造资源计划。它没有替换，指的是制造资源计划。它没有替换MRP，它所表示的只是扩展生产资源范围，营销和它所表示的只是扩展生产资源范围，营销和财务是与制造计划互相影响的两个最引人注财务是与制造计划互相影响的两个最引人注目的区域。物料需求计划是整个过程的核心目的区域。物料需求计划是整个过程的核心
