1、员工教育训练【TPM/IE知识】TPM的产生背景5050年代前年代前1-TPM的由来事后维修阶段(故障后维修)50506060年代年代预防保养时代(美国起源)生产保养时代：萌芽期（日本）60607070年代年代TPM全员生产保养时代，全员生产保养时代，由加工由加工.组立形态开始（日本电组立形态开始（日本电綜綜）设备状态为基础的设备状态为基础的TPM时代时代:转型期转型期7070年代后至今年代后至今全球性全球性TPM时代时代全面生产管理全面生产管理员工教育训练【TPM/IE知识】2-TPM的定义全员生产维护全员生产维护(TPM)(TPM)（Total productive management）
2、的定义）的定义:按照日本工程师学会按照日本工程师学会(JIPE)(JIPE)，TPMTPM有如下的定义：有如下的定义：（1 1）以最高的设备综合效率为目标。）以最高的设备综合效率为目标。（2 2）确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。）确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。（3 3）设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加。）设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加。（4 4）从企业的最高管理层到第一线职工全体参加。）从企业的最高管理层到第一线职工全体参加。（5 5）实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来推进生产维修。）实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来推进生产维修。3-TPM的目
3、标零故障零故障零灾害零灾害零不零不良良TPM目标目标员工教育训练【TPM/IE知识】4-TPM的精髓五个要素五个要素:1TPM致力于设备综合效率最大化的目标；致力于设备综合效率最大化的目标；2TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；在设备一生建立彻底的预防维修体制；3TPM由各个部门共同推行；由各个部门共同推行；4TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；5TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。通过动机管理，即自主的小组活动来推进。三个三个“全全”1全效率是目标全效率是目标 2全系统是载体全系统是载体 3全员是基础全员是基础 TPM的的5S活动活动
4、 整理：取舍分开，取留舍弃；整理：取舍分开，取留舍弃；整顿：条理摆放，取用快捷；整顿：条理摆放，取用快捷；清扫：清扫垃圾，不留污物；清扫：清扫垃圾，不留污物；清洁：清除污染，维持整洁；清洁：清除污染，维持整洁；素养：形成制度，养成习惯。素养：形成制度，养成习惯。全 员 全系统全效率员工教育训练【TPM/IE知识】5-TPM自主维修的渐进过程1 1初始清扫初始清扫2 2对问题根源的攻关研究解决对问题根源的攻关研究解决3 3形成规范和文件化形成规范和文件化 4建立检查评估体系和自我诊断建立检查评估体系和自我诊断 5 5整理、整顿和清洁整理、整顿和清洁6 6合理化建议和现场改善合理化建议和现场改善7
5、 7培训与教育培训与教育8 8自主维修和自主管理自主维修和自主管理员工教育训练【TPM/IE知识】清洁清洁 润滑润滑 磨损磨损 精度精度 工艺工艺 操作操作 损坏损坏 设计设计 其它其它紧固紧固 不良不良 老化老化 劣化劣化 失误失误 不当不当 维修维修 不良不良 原因原因结论：在设备进入正常运行阶段，结论：在设备进入正常运行阶段，日常保养极端重要！日常保养极端重要！6-TPM之设备故障分析7 7 TPMTPM之设备维护最基本工作之设备维护最基本工作1 1、清扫：不只是表面，要将犄角旮旯清扫干净，让设备、工装的磨、清扫：不只是表面，要将犄角旮旯清扫干净，让设备、工装的磨 损、噪音、松损、噪音、
6、松 动、变形、动、变形、渗漏等缺陷暴露出来，及时排除；渗漏等缺陷暴露出来，及时排除；2 2、润滑：少油、缺脂造成润滑不良，使设备运转不正常，部分零件、润滑：少油、缺脂造成润滑不良，使设备运转不正常，部分零件 过度磨损、温过度磨损、温 度过高造度过高造 成硬度、耐磨性减低、甚至形成热疲劳和晶粒粗大的损坏。应成硬度、耐磨性减低、甚至形成热疲劳和晶粒粗大的损坏。应 定时、定量、定定时、定量、定 质、及时加油、加脂；质、及时加油、加脂；3 3、紧固：紧固螺栓、螺母，避免部件松动、振动、滑动、紧固：紧固螺栓、螺母，避免部件松动、振动、滑动、脱落而造脱落而造 成的故障。成的故障。4 4、堵漏：防止、堵塞润
7、滑油脂、压缩空气、蒸汽、水、冷却介质、冷气、热量泄漏、堵漏：防止、堵塞润滑油脂、压缩空气、蒸汽、水、冷却介质、冷气、热量泄漏员工教育训练【TPM/IE知识】设备利用率设备利用率=计划生产时间计划生产时间/日历时间日历时间时间开动率时间开动率=开动时间开动时间/负荷时间负荷时间性能开动率性能开动率=净开动率净开动率速度开动率速度开动率合格品率合格品率=合格品数量合格品数量/加工数量加工数量 效率计算八大损失设备时间内容完全有效设备生产率完全有效设备生产率=设备利用率设备利用率X设备综合效率设备综合效率7-TPM之设备八大损失1.计划停机计划停机2.非设备因素停机非设备因素停机 3.设备故障设备故
8、障4.安装调整安装调整 5.空转空转/短停短停6.速度降低速度降低7.加工废品加工废品8.初期不良初期不良日历工作时间日历工作时间负荷负荷时间时间计划停机计划停机开动开动时间时间停机损失停机损失净开净开动时动时间间速度损失速度损失废品损失废品损失有价有价值开值开动时动时间间员工教育训练【TPM/IE知识】8-TPM与精益生产架构精益生产屋精益生产屋消除浪费，降低成本，提高质消除浪费，降低成本，提高质量，保证交期，创造利润量，保证交期，创造利润准时化生产准时化生产同步生产同步生产均衡生产均衡生产拉动系统拉动系统自动化自动化自动停机自动停机防错装置防错装置全面质量管理全面质量管理快速换产快速换产小
9、包装小包装小批量小批量柔性生产柔性生产 5 S T P M目视化目视化 标准化作业标准化作业供供 应应 商商 的的 伙伙 伴伴 关关 系系员工教育训练【TPM/IE知识】TPMTPM开展基本思路开展基本思路=由各部门积极去改变现状。由各部门积极去改变现状。打破打破“没有办法没有办法”思想，向无国思想，向无国境（界境（界线线）挑战，不断制订挑战挑战，不断制订挑战目标，探求终极效率，以目标为目标，探求终极效率，以目标为导向，做必要之对应。导向，做必要之对应。作法上：作法上：重视过程重视过程 进步要靠不断的兴利除弊进步要靠不断的兴利除弊 品管圈品管圈(QCC)(QCC)、改善提案、改善提案 配合运作
10、配合运作 TPMTPM开展步骤开展步骤=1 1、导入概念，开展教育与培训、导入概念，开展教育与培训2 2、内部步骤调研摸底，认清基准与起点、内部步骤调研摸底，认清基准与起点3 3、建立组织机构，推进、建立组织机构，推进TPMTPM4 4、建立基本的、建立基本的TPMTPM目标及推进计划目标及推进计划5 5、建立、建立TPMTPM实施计划实施计划6 6、启动、启动TPMTPM，以，以“6S6S”为切入点为切入点77、设备、设备“六源六源”问题解决问题解决8 8、以规范化为主线，创建样板机台、以规范化为主线，创建样板机台99、样板示范，全面推广、样板示范，全面推广1010、预防维护体系的建立与实施
11、、预防维护体系的建立与实施1111、开展员工未来能力持续增长活动、开展员工未来能力持续增长活动1212、建立、建立TPMTPM评估考核体系，与体系评估考核体系，与体系 衔接衔接1313、导入新阶段，并建立新的目标与计划、导入新阶段，并建立新的目标与计划9-TPM开展思路及步骤员工教育训练【TPM/IE知识】10-TPM之员工未来能力持续成长模型FROG体系自我工作能力分自我工作能力分析析成长约束分析成长约束分析 树立新观念树立新观念自上而下的培训自上而下的培训个人成长计划个人成长计划自主式单点课程培训体系建立自主式单点课程培训体系建立 迈出行动的每一步迈出行动的每一步 员工和企业一同成长员工和
12、企业一同成长一、自我工作能力分析一、自我工作能力分析二、成长约束分析二、成长约束分析三、树立新观念三、树立新观念四、制订个人成长计划四、制订个人成长计划五、目标导向的自上而下培训五、目标导向的自上而下培训六、员工自主式的单点课程培训体系建立六、员工自主式的单点课程培训体系建立七、迈出行动的每一步七、迈出行动的每一步八、员工和企业一同成长八、员工和企业一同成长员工教育训练【TPM/IE知识】11 TPM之常用绩效指标1A、设备综合效率（、设备综合效率（OEE）时间开动率）时间开动率性能开动率性能开动率合格品率合格品率1.时间开动率开动时间时间开动率开动时间/负荷时间负荷时间 负荷时间日历工作时间
13、计划停机时间负荷时间日历工作时间计划停机时间-非设备因素停机时间非设备因素停机时间 开动时间开动时间=负荷时间负荷时间-故障停机时间故障停机时间-初始化停机时间初始化停机时间2.性能开动率净开动率性能开动率净开动率速度开动率速度开动率 净开动率（加工数量净开动率（加工数量实际加工周期）实际加工周期）/开动时间开动时间 速度开动率理论加工周期速度开动率理论加工周期/实际加工周期实际加工周期3.合格品率合格品数量合格品率合格品数量/加工数量加工数量B、完全有效生产率、完全有效生产率TEEP=设备利用率设备利用率OEE设备利用率设备利用率=负荷时间负荷时间/日历时间日历时间负荷时间负荷时间=日历工作
14、时间日历工作时间-计划停机时间计划停机时间-非设备因素停机时间非设备因素停机时间这里，非设备因素停机时间指：停水、停电、停气、停汽、等待计划排产、等待定这里，非设备因素停机时间指：停水、停电、停气、停汽、等待计划排产、等待定单、等待上、下工序等所有不是本台设备因素造成的停机损失。单、等待上、下工序等所有不是本台设备因素造成的停机损失。时间开动率时间开动率 性能开动率性能开动率 合格品率合格品率员工教育训练【TPM/IE知识】C、MTBF(平均故障间隔时间）平均故障间隔时间）MTBF是是Mean Time Between Failure 的英文单词简写，是衡量机床（尤其是数的英文单词简写，是衡量
15、机床（尤其是数控机床）的可靠性指标。单位为控机床）的可靠性指标。单位为“小时小时”。它反映了机床的时间质量，是体现机床在规。它反映了机床的时间质量，是体现机床在规定时间内保持正常运行的一种能力。具体来说，是指相邻两次故障之间的平均工作时间，定时间内保持正常运行的一种能力。具体来说，是指相邻两次故障之间的平均工作时间，也称为平均故障间隔时间，机床在总的使用阶段累计工作时间与故障次数的比值为也称为平均故障间隔时间，机床在总的使用阶段累计工作时间与故障次数的比值为MTBF，该指标值越大表示机床可靠性越高。，该指标值越大表示机床可靠性越高。D、MTTR(平均故障修复时间）平均故障修复时间）MTBF是是
16、Mean Time To Repair 的英文单词简写，是衡量机床（尤其是数控机床）的英文单词简写，是衡量机床（尤其是数控机床）的可维护性指标。单位为的可维护性指标。单位为“小时小时”。它反映了机床故障的可修复性，主要体现了维修人。它反映了机床故障的可修复性，主要体现了维修人员的技能水平。具体来说，是指故障发生开始到故障修复这段时间，也称为平均故障修员的技能水平。具体来说，是指故障发生开始到故障修复这段时间，也称为平均故障修复时间，机床在使用阶段累计维修时间与故障次数的比值为复时间，机床在使用阶段累计维修时间与故障次数的比值为MTTR,该指标值越小表示维该指标值越小表示维修水平越高。修水平越高
17、。E、其它常用指标、其它常用指标 设备故障率设备故障率 故障停机时间故障停机时间/（故障停机时间设备运行时间）（故障停机时间设备运行时间）100 设备完好率设备完好率 完好设备台数完好设备台数/总设备台数总设备台数100 设备维修费率单位时间设备维修费用设备维修费率单位时间设备维修费用/单位时间生产产出总值单位时间生产产出总值100 维修计划完成率实际完成维修台数维修计划完成率实际完成维修台数/计划维修台数计划维修台数100 12 TPM之常用绩效指标2员工教育训练【TPM/IE知识】美国工业工程师学会美国工业工程师学会(AIIE)(AIIE)的定义的定义 工业工程是研究把人、物料、设备等从组
18、成整体系统的角工业工程是研究把人、物料、设备等从组成整体系统的角度，度，予以设计、改进和组合配置的科学。它运用数学、物理学予以设计、改进和组合配置的科学。它运用数学、物理学和社会科学等方面的专门知识和技术，同时使用工程学中分析和和社会科学等方面的专门知识和技术，同时使用工程学中分析和设计的原理与方法，对上述整体系统所能得到的功效，进行说明、设计的原理与方法，对上述整体系统所能得到的功效，进行说明、预测和评估预测和评估13 IE的定义 IEIE是将人、物料、设备视为一体，对发挥功能的管理系统进行是将人、物料、设备视为一体，对发挥功能的管理系统进行设计、改进和设置。为了对这一系统的成果进行确定、预
19、测、评设计、改进和设置。为了对这一系统的成果进行确定、预测、评价，在利用数学、自然科学、社会科学中的特定知识的同时，并价，在利用数学、自然科学、社会科学中的特定知识的同时，并采用了关于技术上的分析和综合的原理和方法。采用了关于技术上的分析和综合的原理和方法。日本日本IEIE协会的定义协会的定义员工教育训练【TPM/IE知识】14 IE的精神眼睛向内眼睛向内(指企业内指企业内)，靠挖掘潜力提高生产率。，靠挖掘潜力提高生产率。永不自满，永无止境的改革意识和进取精神。永不自满，永无止境的改革意识和进取精神。任何工作总会找到一种最佳的方法。任何工作总会找到一种最佳的方法。从全局出发，追求系统效益从全局
20、出发，追求系统效益提倡协作精神，不搞单枪匹马提倡协作精神，不搞单枪匹马(在企业开展在企业开展IEIE要同标准化、生产管理、劳动管理、要同标准化、生产管理、劳动管理、新产品开发、技术改造、合理化、增产节约等活动相结合，必能收到更好效果新产品开发、技术改造、合理化、增产节约等活动相结合，必能收到更好效果)。凡事问为什么？企业里有许多事凡事问为什么？企业里有许多事(如车间布置、运行路线、工艺方法等等如车间布置、运行路线、工艺方法等等)原来就不原来就不合理，但习以为常之后，反而会不觉得是问题了。问题意识，是合理，但习以为常之后，反而会不觉得是问题了。问题意识，是IEIE工程师必须具备工程师必须具备的一
21、项基本功。的一项基本功。取得工人的理解和支持是成功的保证。任何情况下不许秘密进行。取得工人的理解和支持是成功的保证。任何情况下不许秘密进行。人人动脑筋，时时寻找更好的更容易的方法，处处想着节约材料和时间人人动脑筋，时时寻找更好的更容易的方法，处处想着节约材料和时间培养效率培养效率意识。意识。不能容忍任何形式的浪费，不放过一点一滴的节约不能容忍任何形式的浪费，不放过一点一滴的节约IEIE成功的基础。成功的基础。不能以不能以“过去一直是这么干的过去一直是这么干的”为理由拒绝改革。为理由拒绝改革。IEIE活动的成果一定要制成标准活动的成果一定要制成标准无条件地按所规定的标准干自己的工作。无条件地按所
22、规定的标准干自己的工作。总结：质量意识、效率意识、改革意识、标准化意识总结：质量意识、效率意识、改革意识、标准化意识1 12 23 34 45 56 67 78 89 91010111112121313员工教育训练【TPM/IE知识】15 改善（IE)的步骤问题的发生、发现问题的发生、发现现状分析现状分析问题的重点发现问题的重点发现改善方案的制定改善方案的制定改善方案的实施改善方案的实施方案继续实施、处置方案继续实施、处置应该改善什么应该改善什么作业如何进行作业如何进行有何浪费、不佳、勉强的现象，有何浪费、不佳、勉强的现象，改善目标是什么改善目标是什么从哪开始，如何作手？从哪开始，如何作手？依
23、方案进行，达到目的依方案进行，达到目的方案标准化及继续优化方案标准化及继续优化员工教育训练【TPM/IE知识】16【IE】改善的着眼点 Productivity Productivity 生产力的提高生产力的提高 Morale Morale 士气的提升士气的提升 EntironmentEntironment 环境的改善环境的改善 Safety Safety 安全的加强安全的加强 Quality Quality 品质的改善品质的改善 Cost Cost 成本的降低成本的降低 Delivery Delivery 交期的缩短交期的缩短员工教育训练【TPM/IE知识】17-改善的四个原则之A、BA A
24、、取消不能取消吗？取消又会变成如何？、取消不能取消吗？取消又会变成如何？对程序图上的每一项工序都加以审查，确认其保留的必要性，凡可取消者一律取消，例如：对程序图上的每一项工序都加以审查，确认其保留的必要性，凡可取消者一律取消，例如：取消一切可以取消的工作内容、工作步骤、工作环节及作业动作取消一切可以取消的工作内容、工作步骤、工作环节及作业动作(包括身体、手、脚包括身体、手、脚 和脚跟和脚跟)。取消一切不安全、不准确、不规范的动作。取消一切不安全、不准确、不规范的动作。取消以手作为持物工具的作业；取消不方便或不正常的作业；取消一切不必要的闲置时间取消以手作为持物工具的作业；取消不方便或不正常的作
25、业；取消一切不必要的闲置时间注解：注解：取消就是从有到无的过程取消就是从有到无的过程B B、简化不能更为简单吗？、简化不能更为简单吗？这里既包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容，例如：这里既包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容，例如：减减少各种繁琐程序，减少各种复杂性减减少各种繁琐程序，减少各种复杂性使用使用最简单的动作来完成工作最简单的动作来完成工作简化不必要的设计结构，使工艺更合理；作业方法力求简化简化不必要的设计结构，使工艺更合理；作业方法力求简化运送路线，信息传递路线力求缩短；少各种繁琐程序，减少各种复杂性运送路线，信息传递路线力求缩短；少各种繁琐程序，减少
26、各种复杂性注解：注解：简化就是从繁到简的过程简化就是从繁到简的过程员工教育训练【TPM/IE知识】C C、合并能否把二种以上的工程合尔为一、合并能否把二种以上的工程合尔为一对程序图上的操作和检验项目，考虑相互合并的可能性，凡能合并者，在保证对程序图上的操作和检验项目，考虑相互合并的可能性，凡能合并者，在保证质量、提高效率的前提下予以合并，例如：质量、提高效率的前提下予以合并，例如：把必须突然改变方向的各个小动作合成一个连续的曲线动作。把必须突然改变方向的各个小动作合成一个连续的曲线动作。把几种工具合并为一种多功能的工具。把几种工具合并为一种多功能的工具。把几道分散的工序合并为一道工序把几道分散
27、的工序合并为一道工序合并可能同时进行的动作合并可能同时进行的动作注解：注解：合并就是从多到少的过程合并就是从多到少的过程D D、重排能否重排工程顺序、重排能否重排工程顺序对程序图上的作业序列进行宏观分析，考虑重新排列的必要性和可能性，有时仅对程序图上的作业序列进行宏观分析，考虑重新排列的必要性和可能性，有时仅仅通过重排就可显著提高效率，例如：仅通过重排就可显著提高效率，例如：重新排列工艺流程，使程序优化重新排列工艺流程，使程序优化重新布置工作现场，使物流路线缩短重新布置工作现场，使物流路线缩短重排流水线工位，消除薄弱环节重排流水线工位，消除薄弱环节重新安排作业组的分工，使工作量均衡重新安排作业
28、组的分工，使工作量均衡注解：注解：重排就是从先到后的过程重排就是从先到后的过程17-改善的四个原则之C、D员工教育训练【TPM/IE知识】18、改善成果展示【改善前改善前】【改善后改善后】改改善善后后整整体体图图片片【】一、改善前状态：一、改善前状态：493493机油泵颈部加工，先在经济数控机油泵颈部加工，先在经济数控车车61326132上平端面、粗精车外圆后再拿到普通车床上割上平端面、粗精车外圆后再拿到普通车床上割2 2道槽，节拍分别为道槽，节拍分别为7878秒，秒，3232秒秒二、改善内容：在数控车床上加装气动自动尾座，完成二、改善内容：在数控车床上加装气动自动尾座，完成车加工后，尾座自动顶出，再进行割槽加工，在一台机车加工后，尾座自动顶出，再进行割槽加工，在一台机床上完成所有工序。床上完成所有工序。三、改善后效益：三、改善后效益：1)1)节约一个人工节约一个人工 2)2)减少一台普通车床及其附件消耗。减少一台普通车床及其附件消耗。3)3)减少产品搬运与重复装夹减少产品搬运与重复装夹 4)4)改善后节拍为改善后节拍为100100秒。班车略有下降秒。班车略有下降
