1、.l工业工程概述l工业工程与精益生产l工作研究、程序分析、作业分析、动作分析l工业工程的相关知识 主要内容.一 工业工程概述.MEME1 1管理工程；管理工程；MEME2 2制造工程；制造工程；SE SE 系统工程；系统工程；IEIE工业工程工业工程工业工程与相关学科的关系示意图工业工程与相关学科的关系示意图IE的内容体系和人才素质.方法研究方法研究作业方法作业方法90901 1作业分析作业分析83834 4动作研究动作研究66665 5物流物流53531010生产计划生产计划45451313标准化标准化60607 7作业测定作业测定时间研究（作业时间研究（作业测定）测定）85852 2PTS
2、PTS法法65656 6工厂设备及设计工厂设备及设计工厂布局工厂布局85852 2设备购买和更新设备购买和更新52521111工资支付工资支付激励激励60609 9职务评价职务评价52521212管理管理工程管理工程管理37371414成本管理成本管理60608 8IE的内容体系和人才素质.l成本与效率意识成本与效率意识，一切从大处着眼从目标出发；从小处着手，寻求成本最低，效率最高的方法l问题和改革意识问题和改革意识，“永远有更合理的做事方法”l简化和标准化意识简化和标准化意识l全局和整体意识全局和整体意识，把研究的对象看作一个整体的系统，把内部的事务作结构化分解，找出内在联系l人本意识人本意
3、识，人是生产经营活动中最重要的要素，一切工作只有通过人的参与才能发挥作用。以人为中心l创新意识创新意识l从需求出发的意识从需求出发的意识，面对问题寻找最合适的方法解决，IE不是什么先进的技术，它是用合理的方式整合现有的资源，使其达到最好的效果。.l工业工程概述l工业工程与精益生产l工作研究、程序分析、作业分析、动作分析l工业工程的相关知识 主要内容.l精益生产（Just In Time）是一种以最大限度的减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，是一种理念、一种文化。lIE是精益生产的主要组成部分，是实现精益生产的工程基础。l精益生产从大范围内强调价值流，自动化和拉
4、动生产模式是它的两大支柱。IE是其中的一种技法，它系统调查所有影响生产效率的因素，寻求最佳的工作方法与时间，使产品、物料、机器、人均能有效运作，达到提高生产效率，缩短周期，降低成本。.l拉式生产拉式生产以最终用户的需求为生产起点，强调物流与生产线平衡，上一道工序完成的零件立即进入下道工序，追求零库存l全面质量管理全面质量管理质量是生产出来的不是检验出栏来的，在每一道工序实行质量控制，培养工序员工的质量意识,优秀的产品出自优秀的员工l团队工作法团队工作法l并行工程并行工程在产品开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证最快的速度按要求的质量完成.l“零”转产工时浪费（Pr
5、oducts多品种混流生产），将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为零，或接近为零生产线的柔性配置l“零”库存（Inventory 消减库存）拉试生产l“零”浪费（Cost 全面成本控制）l“零”不良（Quality 高品质）全面质量管理l“零”故障（Maintenance 提高运转率）对设备维护负责l“零”停滞（Delivery 快速反映、短交期）消除相邻工序间的停滞l“零”灾害（Safety 安全第一）.l工业工程概述l工业工程与精益生产l工作研究、程序分析、作业分析、动作分析l工业工程的相关知识 主要内容.工作研究工作研究方法研究方法研究 把工作简化并把工作简化并 制定出进行此制
6、定出进行此 项工作更经济项工作更经济 的方法和程序的方法和程序作业测定作业测定 确定进行某项确定进行某项 工作所需时间工作所需时间 的长短的长短提高效率提高效率工作研究是工业工程体系中最重要的基础技术工作研究是工业工程体系中最重要的基础技术.工作研究的分析过程是从粗到细，从宏观到工作研究的分析过程是从粗到细，从宏观到微观，从整体到局部的过程。用图表示如下。微观，从整体到局部的过程。用图表示如下。程序程序由工序构成由工序构成由动素构成由动素构成由操作构成由操作构成由动作构成由动作构成程序分析程序分析作业分析作业分析动作分析动作分析“工序工序”是指一个或一组工人，在一个工作地点，对一个或一组劳是指
7、一个或一组工人，在一个工作地点，对一个或一组劳动对象连续进行的操作；动对象连续进行的操作；“操作操作”是指为了达到目的，使用一定的是指为了达到目的，使用一定的方法所完成的若干个动作的总和，它是工序的基本组成部分；而方法所完成的若干个动作的总和，它是工序的基本组成部分；而“动素动素”则是指构成动作的基本单位，如伸手、移物等。则是指构成动作的基本单位，如伸手、移物等。.工作研究常用的分析技术是工作研究常用的分析技术是：“5W2H”“5W2H”、“ECRS”“ECRS”改善原则改善原则 。“5W2H”“5W2H”提问技术是指对研究工作以及每提问技术是指对研究工作以及每项活动从目的、原因、时间、地点、
8、人员、方项活动从目的、原因、时间、地点、人员、方法、效果上进行提问，为了清楚地发现问题可法、效果上进行提问，为了清楚地发现问题可以连续几次提问，以连续几次提问，根据提问的答案，弄清问题根据提问的答案，弄清问题所在，并进一步探讨改进的可能性所在，并进一步探讨改进的可能性。.考察点考察点第一次提问第一次提问第二次提问第二次提问第三次提问第三次提问目的目的为何做（为何做（Why）为何要这样做为何要这样做 是否不需要做是否不需要做原因原因做什么（做什么（What）是否必要是否必要有无其他更合适的对象有无其他更合适的对象时间时间何时做（何时做（When）为何要此时做为何要此时做 有无其他更合适的时间有无
9、其他更合适的时间地点地点何处做（何处做（Where）为何要此处做为何要此处做 有无其他更合适的地点有无其他更合适的地点人员人员何人做（何人做（Who）为何要此人做为何要此人做 有无其他更合适的人有无其他更合适的人方法方法如何做（如何做（How）为何要这样做为何要这样做有无其他更合适的方法与有无其他更合适的方法与工具工具效果效果做成怎样做成怎样（How much）为什么要达到为什么要达到 还有无更好的效果还有无更好的效果表表 5W2H提问技术：提问技术：.表中前两次提问在于弄清问题现状，第三次提问在于研表中前两次提问在于弄清问题现状，第三次提问在于研究和探讨改进的可能性，改进时常遵循究和探讨改进
10、的可能性，改进时常遵循ECRSECRS改善原则。改善原则。EeliminateEeliminate，消除：取消或清除不必要的工序、作业等。，消除：取消或清除不必要的工序、作业等。CcombineCcombine，合并：对于无法取消而又必要者，看能否合并，合并：对于无法取消而又必要者，看能否合并，工序或动作，或将多人操作，改进单人或单台操作。工序或动作，或将多人操作，改进单人或单台操作。RRearrangeRRearrange，重排：不能取消或合并的工序，可再根据，重排：不能取消或合并的工序，可再根据“何人、何事、何时何人、何事、何时”三提问进行重排。三提问进行重排。SSimpleSSimple
11、，简化：经过取消、合并和重排后的工作，可考，简化：经过取消、合并和重排后的工作，可考虑采用最简单、最快捷的方法来完成。虑采用最简单、最快捷的方法来完成。ECRS改善原则：改善原则：.程序分析是通过调查分析现行工作流程，改进流程程序分析是通过调查分析现行工作流程，改进流程中不经济、不均衡、不合理的现象，提高工作效率的一中不经济、不均衡、不合理的现象，提高工作效率的一种研究方法。种研究方法。程序分析程序分析l 从流程上入手。可以发现工艺流程中是否存在不经从流程上入手。可以发现工艺流程中是否存在不经济、不合理、停滞和等待等现象；济、不合理、停滞和等待等现象；l 从工序上入手。可以发现加工顺序是否合理
12、，流程从工序上入手。可以发现加工顺序是否合理，流程是否畅通，设备配备是否恰当，搬运方法是否合理；是否畅通，设备配备是否恰当，搬运方法是否合理；l 从作业入手。可以发现工序中的某项作业是否一定从作业入手。可以发现工序中的某项作业是否一定必要，是否可以取消，是否还有更好的方法。必要，是否可以取消，是否还有更好的方法。在进行程序分析时可以从如下几个方面入手：在进行程序分析时可以从如下几个方面入手：.符号符号 名称名称表示的意义表示的意义例如例如 加工加工指原材料、零件或半成品按照生产指原材料、零件或半成品按照生产目的承受物理、化学、形态、颜色目的承受物理、化学、形态、颜色等的变化等的变化 车削、磨削
13、、炼钢、搅拌、车削、磨削、炼钢、搅拌、打字等都属于加工打字等都属于加工 口口检查检查对原材料、零件、半成品、成品的对原材料、零件、半成品、成品的特性和数量进行测量。或者说将某特性和数量进行测量。或者说将某目的物与标准物进行对比，并判断目的物与标准物进行对比，并判断是否合格的过程是否合格的过程 对照图纸检验产品的加工尺对照图纸检验产品的加工尺寸、查看仪器盘、检查设备寸、查看仪器盘、检查设备的正常运转情况的正常运转情况 搬运搬运表示工人、物料或设备从一处向另表示工人、物料或设备从一处向另一处在物理位置上的移动过程一处在物理位置上的移动过程 物料的运输、操作工人的移物料的运输、操作工人的移动动 D
14、D 等待或等待或暂存暂存指在生产过程中出现的不必要的时指在生产过程中出现的不必要的时间耽误间耽误 等待被加工、被运输、被检等待被加工、被运输、被检验都属于等待验都属于等待 储存储存为了控制目的而保存货物的活动为了控制目的而保存货物的活动 物料在某种授权下存入仓库物料在某种授权下存入仓库或从仓库中取出都属于储存或从仓库中取出都属于储存活动。活动。程序分析的常用符号程序分析的常用符号.材料材料完成配件完成配件 材料、采购的配件材料、采购的配件 中中心心零零件件装装配配或或加加工工工工艺艺顺顺序序 局局部部装装配配或或加加工工 局局部部装装配配或或加加工工 完成配件完成配件完成配件完成配件材料材料材
15、料材料材料材料 局局部部装装配配或或加加工工 主要零件画在最右边，其余零件按重要程度，自右向左依资主要零件画在最右边，其余零件按重要程度，自右向左依资排列。下图为工艺程序图排列。下图为工艺程序图.例：投影仪以及遥控器装箱工艺程序图例：投影仪以及遥控器装箱工艺程序图.回回转转零零件件加加工工流流程程程程序序图图 例：例：.l通过对以人为主的工序的详细研究，使作业者、作业通过对以人为主的工序的详细研究，使作业者、作业对象、作业工具三者科学合理地布置和安排，达到工对象、作业工具三者科学合理地布置和安排，达到工序结构合理，减轻劳动强度、减少作业工时消耗、缩序结构合理，减轻劳动强度、减少作业工时消耗、缩
16、短整个作业的时间，以提高产品的质量和产量为目的短整个作业的时间，以提高产品的质量和产量为目的而作的分析，称为而作的分析，称为作业分析作业分析。l作业分析是研究作业分析是研究一道工序一道工序、一个工作地点一个工作地点的工的工人使用机器或不使用机器的各个作业（操作）人使用机器或不使用机器的各个作业（操作）活动。它与前一章阐述的程序分析的活动。它与前一章阐述的程序分析的区别区别在于：在于：程序分析是研究整个生产的运行过程，分析到程序分析是研究整个生产的运行过程，分析到工序工序为止，而作业分析则是研究一道工序的运为止，而作业分析则是研究一道工序的运行过程，分析到行过程，分析到操作操作为止为止。.例例5
17、-3.某工人操作车床车削工件，作业程序及时间值为：装夹工件：某工人操作车床车削工件，作业程序及时间值为：装夹工件：0.5min，车削：，车削：2.0min，卸下零件：，卸下零件：0.3min，去毛刺并检查尺寸：，去毛刺并检查尺寸：0.5min，该车床自动加工。试绘制出此作业的人，该车床自动加工。试绘制出此作业的人-机作业图，并对其机作业图，并对其作业进行改进。作业进行改进。解：解：1.首先绘制人首先绘制人-机作业图（图机作业图（图5-5），由图可以看出，人的空闲时），由图可以看出，人的空闲时间太多，人的利用率仅为间太多，人的利用率仅为39%人人 机机 作作 业业 分分 析析.车削时的人机作业图
18、（原方法）人人 机机 作作 业业 分分 析析.人人 机机 作作 业业 分分 析析 2.采用采用“5W1H”提问技术和提问技术和“ECRS”原则进行分析改进原则进行分析改进 问：为什么去毛刺并检查尺寸要在机器停止时去毛刺并检查？问：为什么去毛刺并检查尺寸要在机器停止时去毛刺并检查？答：过去一直是这样的。答：过去一直是这样的。问：有无改进的可能性？问：有无改进的可能性？答：有。答：有。问：怎么改？问：怎么改？答：在机床车削下一个工件时，可以去毛刺并检查已车削好的答：在机床车削下一个工件时，可以去毛刺并检查已车削好的上一个工件。改进后的人机作业图如图上一个工件。改进后的人机作业图如图.人人 机机 作
19、作 业业 分分 析析车削时的人机作业图（改进方法）.u18种动素可分为种动素可分为3类类 第一类为有效动素，第一类为有效动素，共共9种。种。第二类为辅助动素，第二类为辅助动素，共共5种。种。第三类为无效动素，第三类为无效动素，共共4种。种。.伸手伸手握取握取移物移物定位定位装配装配拆卸拆卸使用使用放开放开检查检查第一类：有效动素第一类：有效动素分析、改善的重点分析、改善的重点是是如何缩短其持续如何缩短其持续时间时间.第二类：辅助动素第二类：辅助动素寻找寻找发现发现选择选择思考思考预置预置除了非用不可除了非用不可者外，者外，应尽量应尽量取消此类动素取消此类动素.第三类：无效动素第三类：无效动素拿
20、住拿住不可避免不可避免的延迟的延迟可以避免可以避免的延迟的延迟休息休息此类动素不进此类动素不进行任何工作，行任何工作，是是一定要设法一定要设法取消的动素取消的动素.左手左手动素动素右手右手分析要点分析要点移动工件到移动工件到B处处1离开钻床操纵杆离开钻床操纵杆一般不表一般不表示眼的动示眼的动作，但本作，但本例定位精例定位精度为度为0.3，故表，故表示里眼的示里眼的动作动作移动工件到移动工件到B处处2伸手到伸手到A处处放开工件放开工件3握取工件握取工件手回到原处手回到原处4移动工件到钻床上移动工件到钻床上握取工件握取工件5放开放开对准钻孔位置（定位）对准钻孔位置（定位）6伸手到钻床操纵杆伸手到钻
21、床操纵杆处处对准钻孔位置（定位）对准钻孔位置（定位）7握取操纵杆握取操纵杆对准钻孔位置（定位）对准钻孔位置（定位）8等待等待拿住工件拿住工件9U操纵钻床、钻孔操纵钻床、钻孔移动工件移动工件10等待等待钻孔作业动素分析表.左手左手动素动素右手右手分析要点分析要点伸到工件处伸到工件处1伸到工件处伸到工件处抓起工件抓起工件2抓起工件抓起工件成品堆放处成品堆放处3移动工件到锡钎焊处移动工件到锡钎焊处放开放开4放开放开等待等待5伸手到电烙铁处伸手到电烙铁处等待等待6握取握取移动移动7移动电烙铁移动电烙铁对准电路板对准电路板8对准电路板（定位）对准电路板（定位）作业作业U9U锡焊丝作业（使用）锡焊丝作业（
22、使用）放回焊丝放回焊丝10锡焊丝作业（使用）锡焊丝作业（使用）等待等待11移动电烙铁移动电烙铁等待等待12放开电烙铁放开电烙铁锡钎焊锡钎焊作业动素分析表作业动素分析表.左手左手动素动素右手右手分析要点分析要点移动工件到移动工件到B处处1离开钻床操纵杆离开钻床操纵杆一般不表一般不表示眼的动示眼的动作，但本作，但本例定位精例定位精度为度为0.3，故表，故表示里眼的示里眼的动作动作移动工件到移动工件到B处处2伸手到伸手到A处处放开工件放开工件3握取工件握取工件手回到原处手回到原处4移动工件到钻床上移动工件到钻床上握取工件握取工件5放开放开对准钻孔位置（定位）对准钻孔位置（定位）6伸手到钻床操纵杆伸手
23、到钻床操纵杆处处对准钻孔位置（定位）对准钻孔位置（定位）7握取操纵杆握取操纵杆对准钻孔位置（定位）对准钻孔位置（定位）8等待等待拿住工件拿住工件9U操纵钻床、钻孔操纵钻床、钻孔移动工件移动工件10等待等待钻孔作业动素分析表.等等浪浪 费费待待等待不创造价值等待不创造价值 常见的等待现象：常见的等待现象：物料供应或前工序能力不足造成待料物料供应或前工序能力不足造成待料 监视设备作业造成员工作业停顿监视设备作业造成员工作业停顿 设备故障造成生产停滞设备故障造成生产停滞 质量问题造成停工质量问题造成停工 型号切换造成生产停顿型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因：造成等待的常见原因：线能力不平衡线能
24、力不平衡 计划不合理计划不合理 设备维护不到位设备维护不到位 物料供应不及时物料供应不及时生产管理中的浪费生产管理中的浪费.搬搬浪浪移移 动动 费费 时时 费费 力力 搬运过程中的放置、堆积、移搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。动、整理等都造成浪费。费费运运空间、时间、人力和工具浪费空间、时间、人力和工具浪费.浪浪 费费不不良良不良造成额外成本不良造成额外成本 常见的现象：常见的现象：材料损失材料损失 设备折旧设备折旧 人工损失人工损失 能源损失能源损失 价格损失价格损失 订单损失订单损失 信誉损失信誉损失.搬搬浪浪 费费多余动作多余动作增加强度降低效率增加强度降低效率 常见的常
25、见的12种浪费动作：种浪费动作：两手空闲两手空闲 单手空闲单手空闲 作业动作停止作业动作停止 动作幅度过大动作幅度过大 左右手交换左右手交换 步行多步行多动作动作 转身角度大转身角度大 移动中变换动作移动中变换动作 未掌握作业技巧未掌握作业技巧 伸背动作伸背动作 弯腰动作弯腰动作 重复重复/不必要动作不必要动作.搬搬过剩的加工造成浪费过剩的加工造成浪费 常见的加工浪费：常见的加工浪费：加工余量加工余量 过高的精度过高的精度 不必要的加工不必要的加工过剩加工造成的浪费：过剩加工造成的浪费：设备折旧设备折旧 人工损失人工损失 辅助材料损失辅助材料损失 能源消耗能源消耗浪浪 费费加工加工.搬搬浪浪
26、费费库存造成额外成本库存造成额外成本 常见的库存：常见的库存：原材料、零部件原材料、零部件 半成品半成品 成品成品 在制品在制品 辅助材料辅助材料 在途品在途品库存库存库存的危害：库存的危害：额外的搬运储存成本额外的搬运储存成本 造成空间浪费造成空间浪费 资金占用（利息及回报损失）资金占用（利息及回报损失）物料价值衰减物料价值衰减 造成呆料废料造成呆料废料 造成先进先出作业困难造成先进先出作业困难 掩盖问题，造成假象掩盖问题，造成假象.浪浪 费费违背违背JIT原则原则制造过多制造过多/过早过早制造过多制造过多/过早造成浪费：过早造成浪费：造成在库造成在库 计划外计划外/提早消耗提早消耗 有变成
27、滞留在库的有变成滞留在库的风险风险 降低应对变化的能力降低应对变化的能力.损损 失失缺货造成机会损失缺货造成机会损失 由于各种浪费消耗了企业资源，由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约企业降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，造成缺货损失：的订单履行，造成缺货损失：紧急订单造成额外成本紧急订单造成额外成本 延迟订单造成额外成本延迟订单造成额外成本 订单取消造成利润损失订单取消造成利润损失 客户流失造成市场机会损失客户流失造成市场机会损失货货缺缺.l马斯洛需求层次理论：l 生理需求 安全需求 社会需求 尊重需求 自我实现需求l赫茨泊格双因素理论：l 人们的需要可以产生两种结果
28、，一是激励，二是保健l 1、激励因素：成就感、认可、工作本身、责任感、晋升、发展l 2、保健因素：公司政策-监督、工作条件、报酬、人际关系、工作安全感.l美国工业心理学家麦克雷提出二重对立的人性假设观点：l X理论l 1、一般人天生厌恶工作，尽可能逃避工作。l 2、大多数人必须被迫、控制乃至惩罚，才能使他们努力完成企业目标。l 3、一般人宁肯被他人领导，没有报复，怕负责任，要求安全。l Y理论l 1、人天生并不厌恶工作，且愿意寻求和承担责任。l 2、人们能够自我指挥和自我控制。l 3、人们有相当的想象力、智力和解决问题的创造力.人行为的基本活动过程：内外刺激 需求 动机 行为 目标.现场管理方
29、现场管理方法法日文日文汉字汉字日文发音日文发音英文英文举例举例整理整理SEIRIOrganization倒掉垃圾、长期不用倒掉垃圾、长期不用的东西放仓库的东西放仓库整顿整顿SEITONNeatness30s内就可以找到要内就可以找到要找的东西找的东西清扫清扫SEISOCleaning谁使用谁负责清理谁使用谁负责清理清洁清洁SEIKETSUErasure环境随时保持整洁环境随时保持整洁素养素养SHITSUKEDiscipline and training严守标准、团队精神严守标准、团队精神一、一、“5S”管理概述管理概述（一）“5S”的含义.现场管理方法现场管理方法（五）“5S”活动的延伸5S安全（安全（safe）6S节约节约（save）7S10S服务（服务（service）坚持（坚持（shikoku）习惯化（习惯化（shiukanka）.
