1、Failure Mode and Effect Analysis 何为何为FMEA失效模式与效应分析失效模式与效应分析 FMEA起源与发展起源与发展 FMEA在质量系统上的意义与范畴在质量系统上的意义与范畴 一般执行一般执行FMEA分析方法分析方法 如何执行如何执行FMEA FMEA流程展开流程展开 执行执行FMEA最大的困难点最大的困难点结语结语Failure Mode and Effect AnalysisFMA-失效模式分析失效模式分析：关键词:失效-已实际发生 100%既成事实既成事实 集中于集中于:诊断诊断-处理已知问题处理已知问题 FMA在生产或检验范围内实施在生产或检验范围内实施
2、 FMEA-潜在潜在失效模式失效模式及后果及后果分析分析 关键词:失效-尚未发生 可能会发生 集中于:预防可能问题 FMEA在设计、生产或其他范围内实施 預測問題解決問題預測問題解決問題安排備料安排備料安排排程安排排程品質檢驗品質檢驗接單接單出貨出貨設計設計實際生產實際生產問題解決或重修問題解決或重修客戶滿意的品質槓桿客戶滿意的品質槓桿系统结构系统结构事前预防事前预防轻重缓急轻重缓急Failure Mode and Effect Analysis起始195019571970198019851993美國格魯曼美國波音美國太空總署美國軍方航太工業航太工業 1950年美国格鲁曼飞机公司率先提出年美国
3、格鲁曼飞机公司率先提出 1957年美国波音正式编订年美国波音正式编订FMEA作业程序作业程序 1970年美国太空总署将年美国太空总署将FMEA成功应用于太空计划中，并出版成功应用于太空计划中，并出版MIL-STD 1629 1980年美国军方正式修订为年美国军方正式修订为MIL-STD 1629A，沿用至今，沿用至今1998IECQS9000汽車工業汽車工業 1985年国际电工委员会年国际电工委员会IEC出版出版IEC 812 1993年年QS9000出版，掀起汽车工业的震撼出版，掀起汽车工业的震撼6製造業製造業服務業服務業 1998年年6之改革，制造业与服务业大量之运用之改革，制造业与服务业
4、大量之运用Failure Mode and Effect Analysis改善措施找寻改善措施找寻措施确定措施确定改善前与改善后比较改善前与改善后比较严重度严重度难检度难检度发生率发生率失效效应失效效应失效模式失效模式产品设计预防产品设计预防制程设计预防制程设计预防维修设计预防维修设计预防客服设计预防客服设计预防质量系统的横向管理与沟通质量系统的横向管理与沟通消除消除异常异常可靠度预估可靠度预估可靠度成长可靠度成长设计设计FMEA制造制造FMEA客服客服FMEA维修维修FMEA可靠度试验可靠度试验可靠度配置可靠度配置FMEA为可靠度工程的一环，辅助取得可靠度之信息，包括失效模式、寿命预估等。可
5、区分为设计FMEA、制造FMEA、维修FMEA、客服FMEA等，其中以设计FMEA与制造FMEA为主，这两者也是许多客户诉求的重点有系统、有条理的知识管理：设计技术、制程技术有系统、有条理的知识管理：设计技术、制程技术利用风险指标高低筛选优先处理之问题，可达到利用风险指标高低筛选优先处理之问题，可达到20/80效益效益跨功能、跨部门的横向整合管道：跨功能、跨部门的横向整合管道：FMEA小组小组经验移植最快速的方法：大量数据库查询经验移植最快速的方法：大量数据库查询获得百倍预防效益：早期投入改善成本最低，效益最大获得百倍预防效益：早期投入改善成本最低，效益最大协助成功推行协助成功推行6：Defi
6、ne（定义）（定义）与与Measure（测量）（测量）阶阶段段获得客户的亲赖：大厂获得客户的亲赖：大厂客户客户Failure Mode and Effect Analysis 美国三大汽车厂美国三大汽车厂QS9000方式：方式：单一表格综合各项分析，以关键指数单一表格综合各项分析，以关键指数(RPN,风险优风险优 先指数先指数)评估其关键性。评估其关键性。美国军方标准美国军方标准MIL-STD-1629A方式：方式：区分为区分为FMEA与与CA表格，以关键性矩阵分析其关键表格，以关键性矩阵分析其关键性。性。表格式表格式FMEA矩阵式矩阵式FMEA 绘出严重度、难检度、发生率三个矩阵图，并将三者
7、绘出严重度、难检度、发生率三个矩阵图，并将三者 合并，找出其关键性。合并，找出其关键性。本课程之介绍将以本课程之介绍将以QS9000之之FMEA表格格式为主表格格式为主设计DFMEA制程PFMEA设计DFMEA是针对产品设计时，预防产品可能的失效，因此主要分析概念以“产品功能”为主。系统：笔子系统：笔盖、笔身零件：笔盖、前壳、后壳、笔蕊设计FMEA之分析可依照“系统方块图”或“功能方块图”为分析项目制程PFMEA是针对产品制造时，预防产品可能的失效，因此主要分析概念以“生产流程”为主。制造流程：C流程、D流程机器设备：热压机、回焊炉生产线：一线、二线作业站：黏胶、锁孔、包装工具、量具：扭力起子
8、、压力计制程FMEA之分析可依照“QC 工程图”或 “工 艺 流 程 图”为 分 析 项 目Failure Mode and Effect Analysis1、导入导入FMEA先期规划先期规划选择推行产品选择推行产品组成组成FMEA团队团队定义客户（使用者）定义客户（使用者）教育训练教育训练收集资料收集资料设立设立FMEA数据库系统数据库系统2、订定订定FMEA执行方案（控制程序）执行方案（控制程序）3、执行与不断维护执行与不断维护FMEA一、选择推行产品：一、选择推行产品：可根据产品复杂程度之状况，由公司政策规划选择导入可根据产品复杂程度之状况，由公司政策规划选择导入FMEA之产品，之产品，
9、并由高阶主管宣示推行之决心，产品优先并由高阶主管宣示推行之决心，产品优先选择选择之建议原则：之建议原则：1.系统复杂性高之产品系统复杂性高之产品2.可能为害人体生命之产品可能为害人体生命之产品3.发生不良事故后处理费用非常高之产品发生不良事故后处理费用非常高之产品4.良率一直无法提升之产品良率一直无法提升之产品5.推行推行QS9000或或TS16949之产品之产品6.客户要求推行之产品客户要求推行之产品上述之上述之选择选择原则仅为建议，实际上仍必须视公司推行之决心与企图而定原则仅为建议，实际上仍必须视公司推行之决心与企图而定，尤其有些短期即需完成研发之产品，很多高阶主管认为研发时间都已，尤其有
10、些短期即需完成研发之产品，很多高阶主管认为研发时间都已经不够时，很容易忽略了执行经不够时，很容易忽略了执行FMEA的重要性，其实事前小小的预防动的重要性，其实事前小小的预防动作，所可能带来的效益，可能难以想象。作，所可能带来的效益，可能难以想象。二、组成二、组成FMEA团队：团队：FMEA之完成，必须结合产品开发、设计、测试、制程、客服之完成，必须结合产品开发、设计、测试、制程、客服等相关人员，提出各领域之专业意见，共同完成等相关人员，提出各领域之专业意见，共同完成FMEA表格之表格之制作，制作，因此在产品项目成立时，即可拟定因此在产品项目成立时，即可拟定FMEA项目小组，项目小组，并并视不同
11、阶段由不同单位主导：视不同阶段由不同单位主导：设计工程人员设计工程人员RD单位单位品管工程人员品管工程人员QC单位单位品保品保工程人员工程人员 QA单位单位制程工程人员制程工程人员ME单位单位工艺工程工艺工程人员人员PE 客户服务工程师客户服务工程师 CQE设计阶段由设计单位主导设计阶段由设计单位主导DFMEA之进行，制造阶段由生产单位主之进行，制造阶段由生产单位主导导PFMEA之进行，没有必要要求每个项目小组人员参加会议，但之进行，没有必要要求每个项目小组人员参加会议，但是必须提出各阶段之是必须提出各阶段之FMEA意见，以免内容失之偏颇。意见，以免内容失之偏颇。u 必须之模具草图必须之模具草
12、图 u 表面精度之限制表面精度之限制u 组装空间组装空间/加工之进出路径加工之进出路径 u 钢材硬度之限制钢材硬度之限制 u 制程能力制程能力/效能效能 二、组成二、组成FMEA团队：团队：三、三、理理清使用者：清使用者：一但确定导入的产品，就必须先思考有哪些产品使用者。产品使用者非一但确定导入的产品，就必须先思考有哪些产品使用者。产品使用者非单只最终的使用者，应包含所有产品开发流程所能接触到的相关人员，单只最终的使用者，应包含所有产品开发流程所能接触到的相关人员，如设计工程师、测试工程师、制程工程师、组装工程师、维护工程师等如设计工程师、测试工程师、制程工程师、组装工程师、维护工程师等，在填
13、写，在填写FMEA表格时应该时时想到表格时应该时时想到下工下工序序即客户即客户，在设想失效状，在设想失效状况时，除了考量最终客户的感受外，还需考量下一阶段工程人员的感受况时，除了考量最终客户的感受外，还需考量下一阶段工程人员的感受，将每个阶段的使用者列出后，可协助执行者的分析规划。，将每个阶段的使用者列出后，可协助执行者的分析规划。例如在设计的过程当中，即需设想制造组装时所可能遭遇到的问题例如在设计的过程当中，即需设想制造组装时所可能遭遇到的问题，机构工程师在设计螺丝孔的位置时，除了根据客户认机构工程师在设计螺丝孔的位置时，除了根据客户认定定的美观、设计结构的应力与承重之外，还需考量组装者组装
14、的便利，的美观、设计结构的应力与承重之外，还需考量组装者组装的便利，以上三者所可能发生的失效模式，皆可列在表格中进行分析，并及早采以上三者所可能发生的失效模式，皆可列在表格中进行分析，并及早采取预防改善的措施。取预防改善的措施。四、搜集资料：四、搜集资料：资料搜集完毕后，即针对现有之资料进行进一步之分析：资料搜集完毕后，即针对现有之资料进行进一步之分析：1.定义制造流程：涵盖加工、组装及检验等，可以站别来定义定义制造流程：涵盖加工、组装及检验等，可以站别来定义2.产品特性分析：分析产品（零件、组件）之特性因子，与可产品特性分析：分析产品（零件、组件）之特性因子，与可能之制程做对照，做成矩阵表能
15、之制程做对照，做成矩阵表3.制程特性分析：分析每一制造流程之输入输出项目，找出制程特性分析：分析每一制造流程之输入输出项目，找出影响产品特性之内部因子（如螺丝扭力），影响产品特性之内部因子（如螺丝扭力），外部因子（如材质特性、环境效应）等外部因子（如材质特性、环境效应）等五、建立五、建立FMEA数据库系统：数据库系统：Failure Mode and Effect Analysis組成組成FMEA團隊團隊蒐集資料蒐集資料完成先期規劃完成先期規劃訂定執行方案訂定執行方案分析製程特性分析製程特性定義製造流程定義製造流程分析產品功能分析產品功能失效模式分析失效模式分析分析失效原因分析失效原因分析現行
16、管制方法分析現行管制方法分析失效效應分析失效效應分析發生率分析發生率分析難檢度分析難檢度分析嚴重度分析嚴重度計算關鍵性指數計算關鍵性指數決定關鍵性失效模式決定關鍵性失效模式執行改正行動執行改正行動撰寫報告撰寫報告新製程設計新製程設計參考資料參考資料設計改善設計改善參考資料參考資料標準檢驗標準檢驗程序資料程序資料教育訓練教育訓練參考資料參考資料設計審查設計審查評估資料評估資料檢驗程序改善檢驗程序改善製程改善製程改善設計改善設計改善改改善善無無效效或或有有限限FMEA CodeFMEA编码编码Result结果结果Item/Function Process/Requirement功能项目功能项目/制
17、程需求制程需求Potential Failure Mode潜在失效模式潜在失效模式 Potential Effect(s)of Failure潜在失效效应潜在失效效应 Severity严重度严重度 Classification类别类别Potential Cause(s)/Mechanism(s)of Failure潜在失效原因潜在失效原因 Occurrence发生率发生率 Current Prevent/Detect Design/Process Control现行预防现行预防/检测设计检测设计 /制程管制制程管制Detection难检度难检度 RPN风险指标风险指标 Recommended
18、Action建议改善措施建议改善措施Responsibility责任单位责任单位Target Completion Date目标完成日期目标完成日期Action Results措施执行结果措施执行结果 步骤步骤1：确定功能项目确定功能项目/制程需求制程需求(Item/Function Process/Requirement)注意事项：注意事项：简要说明符合设计目的应有的功能与制程或作业的目的简要说明符合设计目的应有的功能与制程或作业的目的 需有命名法则与编码原则需有命名法则与编码原则 当其功能或制程目的不只一个时，应个别列出当其功能或制程目的不只一个时，应个别列出步骤步骤2：定义潜在失效模式定
19、义潜在失效模式(Potential Failure Mode)注意事项：注意事项：失效模式是指零件、组件、产品可能之失效方式，导致无法失效模式是指零件、组件、产品可能之失效方式，导致无法 满足预定之设计目的满足预定之设计目的 潜在失效模式可能是导致更高阶的组件、产品的失效模式，潜在失效模式可能是导致更高阶的组件、产品的失效模式，也可能引发较低阶的零件失效效应也可能引发较低阶的零件失效效应 进行进行PFMEA时，应先假设输入的零件时，应先假设输入的零件/材料均为正确材料均为正确 失效模式可能只在某些操作条件下发生，在分析时应加以考失效模式可能只在某些操作条件下发生，在分析时应加以考虑虑 分析零组
20、件被剔退的原因：分析零组件被剔退的原因：制造制造 组装组装 接收接收 测试测试以下列出常见之失效模式归类（以下列出常见之失效模式归类（59种）：种）：磨耗/用坏(Worn Out)，破碎(Broken)，倒塌(Collapsed)，龟裂/破坏(Crack/Fractured)，撕裂/撕破/割裂(Ripped/Torn/Cut)，破裂(Ruptured)，疲劳(Fatigue)，破损(Frayed)，缺口(Breach)，凹痕(Dented)，斑点(Pitted)，条纹(Stripped)，擦伤(Chafed)，抓痕(Scored)，挫曲(Buckled)，变形(Deformed)，弯曲(Ben
21、t)，歪曲(Warped)，实体移位(Physical Displacement)，抓住(Seized)，粘着(Sticking)，束缚(Binding)，振动(Vibration)，松动(Loose)，扭曲/失真(Distorted)，不正(Misalign)，阻塞(Clogged)，堵塞(Jammed)，烧燬(Burned)，过热(Overheated)，泄漏(Leaking)，污染(Contaminated)，润滑丧失(Loss of Lubrication)，腐蚀(Corroded)，恶化(Deteriorated)，退化(Degraded)，开路(Opened)，卡住打开(Stuck
22、 Open)，短路(Shorted)，卡住关闭(Stuck Closed)，过弧(Arcing)，噪音/噪声(Noisy)，漂移(Drift)，不稳定(Unstable)，超出规格(Out of Specification)，超出公差(Out of Tolerance)，变弱(Weak)，失调(Out of Adjustment)，无运动(No Movement)，不操作(No Operation)，工艺(Workmanship)，不定的(Erratic)，错误反应(False Response)，不正常流动(Improper Flow)，不正常时序(Improper Timing)，诱发的(
23、Induced)，间歇性(Intermittent)，其他(Other)，未知(Unknown)步骤步骤3：确定潜在失效效应确定潜在失效效应(Potential Effect(s)of Failure)注意事项：注意事项：失效效应是失效模式发生，对较高层次组件、系统功能、顾客失效效应是失效模式发生，对较高层次组件、系统功能、顾客 与政府法规所可能造成的影响。一个失效模式可能会造成多个与政府法规所可能造成的影响。一个失效模式可能会造成多个 失效效应失效效应 需根据顾客可能发现或经历的状况来描述失效效应需根据顾客可能发现或经历的状况来描述失效效应 顾客可以是内部顾客，指下一个操作、下游操作顾客可以
24、是内部顾客，指下一个操作、下游操作/位置，也可位置，也可 以是最终顾客以是最终顾客 一般可能发生的失效效应如下：一般可能发生的失效效应如下：(不侷限于此不侷限于此)噪音粗糙噪音粗糙/凹凸不平凹凸不平 操作异常无法操作操作异常无法操作 外观不良漏气外观不良漏气 不稳定耗电不稳定耗电步骤步骤4：决定严重度等级决定严重度等级(Sev)注意事项：注意事项：严重度为失效效应的严重程度指标，以评点方式表示，范围严重度为失效效应的严重程度指标，以评点方式表示，范围 1 10等级等级 进行分析时，应针对每一个效应作评分，再从中找出最高点数进行分析时，应针对每一个效应作评分，再从中找出最高点数 填入栏位内填入栏
25、位内 降低严重度的方法唯有透过产品设计或流程设计改善降低严重度的方法唯有透过产品设计或流程设计改善DFMEA 严重度评估准则严重度评估准则RakingEffectDesign Criteria等級等級效應效應設計評估準則設計評估準則1None 無無沒有影響最終使用者未影響生產驗貨和其它製程2Very Minor 很輕微很輕微未影響最終使用者，但影響了一般的生產、驗貨及其它製程3Minor 輕微輕微輕微外觀問題/功能缺陷，但使用者不知道4Very Low 很低很低嚴重外觀問題/功能缺陷，但使用者不知道5Low 低低成品、附件或包裝的輕微外觀問題6Moderate 中等中等成品、附件或包裝嚴重外觀
26、問題7High 高高成品、附件或包裝的輕微功能問題8Very High 很高很高成品、附件或包裝的嚴重功能問題Hazardous With Warning有預警的嚴重危害有預警的嚴重危害Hazardous Without Warning無預警的嚴重危害無預警的嚴重危害9在正常使用下，可能引致嚴重缺點10在正常使用下，必將引致嚴重缺點DFMEA 嚴重度評估準則嚴重度評估準則RakingEffectDesign Criteria等級等級效應效應設計評估準則設計評估準則1None 無無沒有影響2Very Minor 很輕微很輕微裝配與完成項目不符合要求，觀察力較強的顧客可能會發現此缺點3Minor
27、輕微輕微裝配與完成項目不符合要求，一般顧客會發現此缺點4Very Low 很低很低裝配與完成項目不符合要求，大多數顧客會發現此缺點5Low 低低項目可操作，但是必須在舒適性/便利性之效能水準降低下才可執行，顧客有些不滿意6Moderate 中等中等項目可操作，但舒適性/便利性之效能失效，顧客感覺不舒適7High 高高項目無法操作，且效能水準降低，客戶不滿意8Very High 很高很高項目無法遭做，喪失主要功能Hazardous With Warning有預警的嚴重危害有預警的嚴重危害Hazardous Without Warning無預警的嚴重危害無預警的嚴重危害9嚴重度很高，當潛在的失效會
28、影響安全或違反規定時，有事先預警10嚴重度很高，當潛在的失效會影響安全或違反規定時，無事先預警PFMEA 嚴重度評估準則嚴重度評估準則RakingEffectProcess Criteria等級等級效應效應製程評估準則製程評估準則1None 無無沒有影響最終使用者，未影響生產、驗貨和其他製程2Very Minor 很輕微很輕微沒有影響到顧客的使用，但影響一般的生產、檢驗3Minor 輕微輕微部分產品可能要離線重工，或輕微外觀問題，但顧客不易察覺4Very Low 很低很低產品可能需要挑選，部分產品需要重工，配合度、精度、雜音等項目不符合需求。大部分客戶可能會注意到5Low 低低100%產品可能
29、需要重工，裝備仍可操作，嚴重外觀問題6Moderate 中等中等產品可能需要報廢，設備仍可操作，但舒適性或方便性裝備無法操作，顧客感到不舒服7High 高高產品可能需要挑選，部分產品要報廢。裝備仍可操作，但需降低水準或性能下才能操作，顧客不滿意8Very High 很高很高生產線嚴重中斷，100%產品可能需要報廢，無法作業，嚴重功能不良，顧客非常不滿意Hazardous With Warning有預警的嚴重危害有預警的嚴重危害Hazardous Without Warning無預警的嚴重危害無預警的嚴重危害9嚴重等級非常高，潛在失效會影響操作員安全或不符合法規要求，失效發生時有事先預警10嚴重
30、等級非常高，潛在失效會影響操作員安全或不符合法規要求，失效發生時無事先預警PFMEA 嚴重度評估準則嚴重度評估準則RakingEffectProcess Criteria等級等級效應效應製程評估準則製程評估準則1None 無無沒有影響2Very Minor 很輕微很輕微對生產有微小影響性，一部份產品必須在線上重工，成品不符合標準，缺點可被有辨識力的顧客察覺3Minor 輕微輕微對生產線有微小影響性，一部份產品可能必須在原地重工，成品不符合標準，可被顧客察覺4Very Low 很低很低對生產線微小性影響，產品可能必須分類，一部份需重工，成品不符合標準，缺點可被大部分的顧客察覺5Low 低低對生產
31、線有微小影響性，100%產品必須重工，產品可運作，必須在舒適性/便利性之功能水準降低下才可執行，顧客操作有些不滿意6Moderate 中等中等對生產線有微小影響性，一部份產品必須報廢，產品可運作，但舒適性/便利性之功能喪失，顧客操作不方便7High 高高對生產線有影響性，產品可能需要分類與一部份的產品需報廢，產品仍可操作，但需降低水準或性能下才可執行，顧客不滿意8Very High 很高很高對生產線投入嚴重停擺，100%產品可能報廢，主要功能失效，顧客非常不滿意9Hazardous With Warning有預警的嚴重危害有預警的嚴重危害嚴重等級非常高，潛在失效會影響操作員安全或不符合法規要求
32、，失效發生時有事先預警10Hazardous Without Warning無預警的嚴重危害無預警的嚴重危害嚴重等級非常高，潛在失效會影響操作員安全或不符合法規要求，失效發生時無事先預警步骤步骤5：对于特殊设计或制程进行分类对于特殊设计或制程进行分类(Classification)注意事项：注意事项：对需要附加制程控制的零件、子系统或系统的特殊设计与制程对需要附加制程控制的零件、子系统或系统的特殊设计与制程 特性进行分类，如电子、机械、软件、制程、材料、其他名称特性进行分类，如电子、机械、软件、制程、材料、其他名称 等。或是对需要特别处理、管制或检验之产品进行特性分类，等。或是对需要特别处理、
33、管制或检验之产品进行特性分类，如危险、关键、主要、重要等。如危险、关键、主要、重要等。只要是在制程只要是在制程FMEA中被认定需要特别之制程管制项目，都应中被认定需要特别之制程管制项目，都应 正式通知负责设计之工程师，因为可能会影响到工程文件中有正式通知负责设计之工程师，因为可能会影响到工程文件中有 关管制项目的认定关管制项目的认定步骤步骤6：分析潜在失效原因分析潜在失效原因(Potential Cause(s)/Mechanism(s)of Failure)注意事项：注意事项：针对每一个失效效应，尽可能列出想象的到的失效原因针对每一个失效效应，尽可能列出想象的到的失效原因 分析出一失效原因为
34、失效效应的唯一原因，分析出一失效原因为失效效应的唯一原因，FMEA的思考程序的思考程序 才算完成。才算完成。找出最主要的原因与最容易控制的原因，例如使用实验设计法找出最主要的原因与最容易控制的原因，例如使用实验设计法 失效原因需详细说明，以便这些原因为目标进行适当的补救措失效原因需详细说明，以便这些原因为目标进行适当的补救措 施施 注意事项：注意事项：一般的失效原因如下：一般的失效原因如下：(不侷限于此不侷限于此)不适当的扭力不适当的扭力 -过大或过小过大或过小 设计设计公差公差过小过小/过大过大 材料规格错误材料规格错误 焊接不当焊接不当 -电流、时间、电压不正确电流、时间、电压不正确 量具
35、不准确量具不准确 热处理不正确热处理不正确 -时间、温度时间、温度 浇口浇口/通气口不正确通气口不正确 润滑不当或无润滑润滑不当或无润滑 零件漏装或安装位置错误零件漏装或安装位置错误步骤步骤6：计算发生率计算发生率(Occ)注意事项：注意事项：特定失效原因预期可能发生的机率特定失效原因预期可能发生的机率 评点等级在评点等级在 1 10级，数值只是表示相对发生频率高低，而非级，数值只是表示相对发生频率高低，而非 真正的发生频率真正的发生频率 可从任何类似的制程历史数据获取统计值，来进行主观评点可从任何类似的制程历史数据获取统计值，来进行主观评点 FMEA發生率評估準則發生率評估準則RakingE
36、ffectDesign Criteria/Process Criteria等級等級效應效應設計評估準則設計評估準則/製程評估準則製程評估準則1Remote:Failure is unlikely極低：失效不太可能發生極低：失效不太可能發生Failure Rates0.01%2Low:Relative few failures低度：很少有失效低度：很少有失效0.01%Failure Rates0.025%3Low:Relative few failures低度：很少有失效低度：很少有失效0.025%Failure Rates0.05%4Moderate:Occasional failures中度
37、：偶爾失效中度：偶爾失效0.05%Failure Rates0.1%5Moderate:Occasional failures中度：偶爾失效中度：偶爾失效0.1%Failure Rates0.2%6Moderate:Occasional failures中度：偶爾失效中度：偶爾失效0.2%Failure Rates0.5%7High:Repeated failures高度：失效重覆發生高度：失效重覆發生0.5%Failure Rates1%8High:Repeated failures高度：失效重覆發生高度：失效重覆發生1%Failure Rates2%9Very High:Failure i
38、s almost inevitable非常高：失效幾乎不可避免非常高：失效幾乎不可避免2%Failure Rates4%10Very High:Failure is almost inevitable非常高：失效幾乎不可避免非常高：失效幾乎不可避免4%Failure Rates发生率评估准则发生率评估准则RakingEffect等級等級效應效應1Remote:Failure is unlikely極低：失效不太可能發生極低：失效不太可能發生Fail Rates0.000067%Cpk1.672Low:Relative few failures低度：很少有失效低度：很少有失效0.000067%C
39、pk1.53Low:Relative few failures低度：很少有失效低度：很少有失效0.00067%Cpk1.334Moderate:Occasional failures中度：偶爾失效中度：偶爾失效0.05%Cpk1.175Moderate:Occasional failures中度：偶爾失效中度：偶爾失效0.25%Cpk1.006Moderate:Occasional failures中度：偶爾失效中度：偶爾失效1.25%Cpk0.837High:Repeated failures高度：失效重覆發生高度：失效重覆發生5%Cpk0.678High:Repeated failures
40、高度：失效重覆發生高度：失效重覆發生12.5%Cpk0.519Very High:Failure is almost inevitable非常高：失效幾乎不可避免非常高：失效幾乎不可避免33.3%Cpk0.3310Very High:Failure is almost inevitable非常高：失效幾乎不可避免非常高：失效幾乎不可避免50%Cpk設計評估準則設計評估準則/製程評估準則製程評估準則Design Criteria/Process Criteria步骤步骤7：详细描述现行设计或制程管制详细描述现行设计或制程管制 (Current Prevent/Detect Design/Proc
41、ess Control)注意事项：注意事项：描述失效模式发生时可能的范围，或当失效模式发生时，目前描述失效模式发生时可能的范围，或当失效模式发生时，目前 之侦测方法或即将用于此管制或类似管制者之侦测方法或即将用于此管制或类似管制者 现行制程管制措施可能是制程上的管制，也可能是制程后的评现行制程管制措施可能是制程上的管制，也可能是制程后的评 估估 设计管制方法可能是设计管制方法可能是Design Guide、设计验证或其他可靠度方、设计验证或其他可靠度方 法。法。步骤步骤8：计算难检度计算难检度(Det)注意事项：注意事项：以评点方式，评估潜在失效原因之侦测能力，或另件在离开制以评点方式，评估潜
42、在失效原因之侦测能力，或另件在离开制 程或组装站前，检测初期失效模式发生的能力，评点等级在程或组装站前，检测初期失效模式发生的能力，评点等级在 1 10级级 不可因失效模式之发生率低，而自行假设其难检度等级也低，不可因失效模式之发生率低，而自行假设其难检度等级也低，以统计为基础的抽样检验，才是控制侦测能力的正确方法以统计为基础的抽样检验，才是控制侦测能力的正确方法 DFMEA难检度评估准则难检度评估准则RakingEffectProcess Criteria等級等級效應效應製程評估準則製程評估準則1Almost Certain 幾乎肯定幾乎肯定現行設計管制方式幾乎一定可以發現此潛在原因/機制及
43、其導致之失效模式2Very High 非常高非常高現行設計管制方式有非常高的可能性可以發現此潛在失效原因/機制及其導致之失效模式3High 高高現行設計管制方式有高度的可能性可以發現此潛在原因/機制及其導致之失效模式4Moderately High 中高中高現行設計管制方式有中高的可能性可以發現此潛在原因/機制及其導致之失效模式5Moderate 中等中等現行設計管制方式有中度的可能性可以發現此潛在原因/機制及其導致之失效模式6Low 低低現行設計管制方式有低度的可能性可以發現此潛在原因/機制及其導致之失效模式7Very Low 非常低非常低現行設計管制方式發現此潛在原因/機制及其導致之失效模
44、式之能力非常低8Remote 微小微小現行設計管制方式發現此潛在原因/機制及其導致之失效模式之機率微小9Very Remote 非常微小非常微小現行設計管制方式發現此潛在原因/機制及其導致之失效模式之機率非常微小10Absolute Uncertainty 幾乎不可能幾乎不可能現行設計管制方式無法發現此潛在原因/機制及其導致之失效模式或根本沒有任何發現方法PFMEA难检度评估准则难检度评估准则RakingEffectProcess Criteria等級等級效應效應製程評估準則製程評估準則1Almost Certain 幾乎肯定幾乎肯定在同一時刻操作者自己就能立刻發現的問題2Very High
45、非常高非常高在此製程之後由非檢驗人員發現的問題3High 高高在同製程之後僅由檢驗人員發現的問題4Moderately High 中高中高僅能在製程之後的任一位置被發現的問題5Moderate 中等中等在OQC之前通過一般樣品檢查所發現的問題6Low 低低僅由OQC發現的問題7Very Low 非常低非常低僅能在正常的環境測試和信賴測試時發現的問題8Remote 微小微小僅能在特殊測試時發現的問題9Very Remote 非常微小非常微小在購買後由使用者發現的問題10Absolute Uncertainty 幾乎不可能幾乎不可能不能由任何方法發現，出現時無任何預兆的問題PFMEA难检度评估准则
46、难检度评估准则RakingEffectProcess Criteria等級等級效應效應製程評估準則製程評估準則1Almost Certain 幾乎肯定幾乎肯定使用一般管制方式幾乎一定可以檢測此失效模式，針對類似製程已有可靠的檢測管制方式2Very High 非常高非常高使用現行管制方式有非常高的可能性可以檢測此失效模式3High 高高使用現行管制方式有高度的可能性可以檢測此失效模式4Moderately High 中高中高使用現行管制方式有中高的可能性可以檢測此失效模式5Moderate 中等中等使用現行管制方式有中度的可能性可以檢測此失效模式6Low 低低使用現行管制方式檢測此失效模式之機率
47、低7Very Low 非常低非常低使用現行管制方式檢測此失效模式之機率非常低8Remote 微小微小使用現行管制方式檢測此失效模式之機率微小9Very Remote 非常微小非常微小使用現行管制方式檢測此失效模式之機率非常微小10Absolute Uncertainty 幾乎不可能幾乎不可能沒有已知的管制方法可以檢測此失效模式步骤步骤9：计算关键指数计算关键指数 RPN=(S)(O)(D)注意事项：注意事项：关键指数关键指数 RPN=严重度严重度 发生率发生率 难检度难检度 RPN数值范围应该在数值范围应该在 1 1000之间之间 数值用于设计重点之排序，例如以柏拉图的方式数值用于设计重点之排
48、序，例如以柏拉图的方式 FMEA小组应该对数值偏高之项目透过改进措施降低小组应该对数值偏高之项目透过改进措施降低RPN值值 一般而言，无论一般而言，无论RPN数值如何，当严重度评点很高时，都必数值如何，当严重度评点很高时，都必须须 加以特别注意加以特别注意步骤步骤10：策划建议改善措施策划建议改善措施(Recommended Actions)注意事项：注意事项：对对RPN值高于设定值之重点项目，策划改善措施值高于设定值之重点项目，策划改善措施 若失效原因尚未厘清前，建议改善措施要靠统计的实验设计手若失效原因尚未厘清前，建议改善措施要靠统计的实验设计手 法来决定法来决定 确定失效模式及其效应可能
49、对制程或组装人员造成伤害时，应确定失效模式及其效应可能对制程或组装人员造成伤害时，应 立即采取改善行动立即采取改善行动 应采取可以量化效益的正面改善行动应采取可以量化效益的正面改善行动 所有相关作业部门，皆因实施有效的改善措施追踪计划所有相关作业部门，皆因实施有效的改善措施追踪计划 参考之改善行动方式：参考之改善行动方式：(不侷限于此不侷限于此)实验设计法实验设计法 修改设计修改设计 修正测试计划修正测试计划 修改材料规格修改材料规格步骤步骤11：确定负责改善部门确定负责改善部门/个人个人(Responsibility)注意事项：注意事项：分发改善项目给恰当之部门与人员分发改善项目给恰当之部门
50、与人员 订定预期完成日期与纪录实际完成日期订定预期完成日期与纪录实际完成日期 步骤步骤12：实际执行改善措施实际执行改善措施(Action Taken)注意事项：注意事项：详细纪录实际采行的改善措施行动与有效日期详细纪录实际采行的改善措施行动与有效日期 步骤步骤13：重新计算改善后重新计算改善后RPN值值注意事项：注意事项：需重新计算改善后的严重度、发生率、难检度，已重新计算需重新计算改善后的严重度、发生率、难检度，已重新计算 RPN值值 步骤步骤14：检讨比较检讨比较注意事项：注意事项：比较改善前与改善后之结果，若有必要采取更进一步行动时，比较改善前与改善后之结果，若有必要采取更进一步行动时
