1、模块模块五五汽车汽车车身损伤修复车身损伤修复汽车钣金基本工艺与设备汽车钣金基本工艺与设备5.1 5.1 概述概述【本节目标】1.了解钣金维修作业范围；2.掌握车身钣金修理工序及修复后的要求。5.1 5.1 概述概述 1.汽车钣金维修作业范围 汽车钣金维修作业范围，包括对整个车身及附件的维护和修理。由于汽车类型及结构存在较大的差异，其作业范围也有所不同。现以载货汽车、客车及轿车为例，介绍钣金维修作业范围。(1)载货汽车的钣金维修作业范围 载货汽车钣金维修作业包括驾驶室总成（驾驶室本体、车门及附件、前后挡风窗、驾驶员座椅等）、车头总成（图5-1）、散热器总成（散热器、散热器框架、风扇护风罩、百叶窗
2、及调节机构）、后视镜、排气管与消声器、踏脚板、挡泥板、燃油箱等。5.1 5.1 概述概述图5-1 载货汽车车头总成 5.1 5.1 概述概述 (2)客车的钣金维修作业范围 客车的钣金维修作业范围包括客车车身骨架件（图5-2）、内外覆盖件、车门及门窗启闭机构（包括驾驶员门窗、乘客门门窗、安全门门窗、侧窗及顶篷天窗等）、车身内外附件（内外装饰条、门泵、散热器前面罩、气喇叭、前后保险杠、仪表板及工具箱等）、散热器总成、燃油箱、排气管与消声器、通风及空调管道、发动机罩、驾驶室地板、挡泥板、车身密封条等。5.1 5.1 概述概述图5-2 客车车身骨架件 5.1 5.1 概述概述 (3)轿车的钣金维修作业
3、范围 轿车的钣金维修作业范围包括车身壳体所有金属板的冲压制件（图5-3）、前后保险杠、车尾导流板、散热器总成、燃油箱、排气管与消声器、后视镜、车身内外附件及内外装饰件等。图5-3 轿车车身壳体所有金属板冲压制件5.1 5.1 概述概述 2.汽车钣金维修作业技术 汽车修复之前，仔细地检查损伤的状况及决定将该处修复的最好方法是至关重要的事情。如果最初的工作步骤和方法正确，不但可以使损伤部位巧妙地复原，并且可以使整个作业时间大为缩短。5.1 5.1 概述概述 汽车各钣金件损伤维修方法简介如下：(1)钣金件的磨损 钣金件发生磨损后，一般采用焊修法进行修理。在焊修前判明焊件的材质，检查磨损程度并确定焊修
4、范围和焊接方法，然后施焊。焊接时，应保证熔合良好，并留有一定的修整余量。施焊完毕，根据原尺寸修理成型。5.1 5.1 概述概述 (2)钣金件的腐蚀 当腐蚀很小时可用焊修法修补。如果锈蚀到无法焊修时，可作局部板面更换，(即挖补)其方法是：首先确定损伤范围，确定外部形状轮廓。然后用相同的材质和厚度的板料下料，留出适当的修剪余量，并照损坏部位的轮廓按不规则曲面饭金件的制作方法加工成型。再用它做样板盖在损坏部位上，在损伤的部位划出轮廓线，沿所划线把损伤部位切除，修整切口。将所制的替换件对合车身上的切口，用夹子夹紧，保证切口两侧板面平齐，切口间隙不大于lmm。然后间隔50mm左右点固定焊，随后从中间开始
5、分别向左右两边交替进行施焊，以减少变形。焊接完毕，用锤子敲打焊缝，消除残余应力，修磨焊缝与周围板面平整。5.1 5.1 概述概述 (3)钣金件的裂纹 对于钣金件的裂纹可用CO2气体保护焊或气焊进行修复。(4)钣金件的凹凸 钣金件形成凹凸后，可用捶击法和顶拉法修复。当被修整的四陷部位难以放进垫铁时，可采用拉伸的方式修复。即在凹陷部位钻一系列孔，然后用铁丝折弯成钩形，从孔内穿进并钩牢，然后向外拉引，直至拉引合格后，抽出铁丝，把钻孔用锡焊补好并修锉平整。5.1 5.1 概述概述 (5)钣金件的皱褶 当车身钣金件发生撞击性皱褶时，可用拉伸法使之大致复位。对于严重变形并形成死褶的钣金 板面，用拉伸法也不
6、能修复时，可找一辆相同的车作实样，用挖补法修复。也可在移动式矫正机上修复。5.1 5.1 概述概述 (6)弯曲和歪扭变形 弯曲和歪扭变形属于一种机械损伤，引起这种损伤的原因很多。加车身受到撞击和挤压；汽车在行驶中突然加速、紧急制动和急转弯的惯性力及通过路况差的路面等均能使车身钣金件发生弯曲和歪扭变形。如车门门框、风窗框等车身框架变形，可用撑拉法校正。通常车身的钣金件发生损伤时，几种损伤往往同时出现，所以在修理时，应认真检查和分析，针对不同的损伤情况，采用不同的方法和合理的顺序来修复，才能获得满意的效果。5.1 5.1 概述概述 3汽车钣金维修作业工艺 针对汽车各钣金件的损坏特点，可相应地采用不
7、同的维修工艺。常见的维修工艺有：敲平矫正、火焰矫正、焊接、修补、撑拉矫正、更换钣金件等。(1)敲平矫正 敲平矫正是钣金修理中最基本的操作工艺之一。它将钣金件的凹陷、凸鼓、皱叠、歪扭或焊接后产生的变形，以捶击的方法进行矫正，使之达到所需的几何形状。5.1 5.1 概述概述 (2)火焰矫正 根据金属热胀冷缩的特性，对金属局部加热，加热区的材料受热膨胀，而加热区周围的温度低于加热区，膨胀受到阻碍，产生压缩应力，待加热温度达到600800时，压缩应力超过材料的屈服极限而产生收缩塑性变形。金属冷却后，加热区金属纤维短于原长，从而达到矫正的目的。5.1 5.1 概述概述 (3)焊接 汽车钣金维修作业常用的
8、焊接工艺有：气焊、电弧焊、二氧化碳气体保护焊、电阻焊、钎焊等。(4)修补 汽车钣金件局部锈蚀或损伤到不可整修的程度时，则需将该部位挖去，以相应的更新件用焊接的方法镶补修复。若镶补件的边缘尺寸略小于挖去尺寸，采用对接焊补的工艺称为挖补。镶补件尺寸大于挖去尺寸，或不切除损坏部位而采用搭接焊补的工艺称为贴补。5.1 5.1 概述概述 挖补工艺是车身钣金维修炸业中最基本的工艺之一，它与采用贴补及其他修理工艺相比挖补修理有如下优点：1）挖补后的钣金件形状准确，质量较高。的优点如下：2）不易积存泥水，不会很快锈蚀，使用寿命长。3）焊缝接口平整，施焊及矫正方便。4）整个构件表面光洁，便于两面油漆。5）对由应
9、力集中引起的钣金件损伤，挖补后能消除（或部分消除）应力。5.1 5.1 概述概述 挖补修理的工艺如下：1）根据损伤程度确定挖补范围。钣金件的锈蚀损坏主要发生在饭金件边缘转折部位或是两块钣金件的接合部位，这些部位易于积存泥水或造成应力集中。修理前，先检查钣金件的损坏部位及程度，确定挖补的范围，如图5-4所示。图5-4 确定挖补范围 5.1 5.1 概述概述 具体原则为：在确保有效切除锈蚀部位的前提下，挖补范围尽可能缩小，以便减少焊接变形。在挖补部位的切除线之间，避免有尖角存在，应以圆弧曲线过渡，防止尖角处应力集中，导致裂纹产生。为方便焊接及矫正，切除部位的切除线，避开加强腹板和棱筋的筋线，若无法
10、避开这些部位，则须扩大挖补范围。在条件许可时，挖补部位应考虑焊接、矫正的方便。5.1 5.1 概述概述 以上原则很难兼顾，要根据实际情况进行综合考虑。1）按挖补范围制作样板对于构件几何形状较复杂，几何作图又较麻烦的，可在构件上制出纸样板。形状较简单且又规律的构件，可直接在板料上划线下料。2）下料 根据样板下料，若镶补件边缘有折边、卷边的，划线时须放出加工余量。5.1 5.1 概述概述 3）加工成形 将下料件按有关钣金成型的加工工艺制作镶补件，使之与待切除部位表面形状完全吻合。当镶补件部位边缘有折边或卷边时，先制作所需的几何形状，再折边或卷边。对于几何形状较复杂的构件，且不易与原部位吻合的，可先
11、放出加工余量，待焊接矫正后，再按原构件的形状进行折边或卷边。5.1 5.1 概述概述 4）切除损坏部位 将镶补件按原定位置贴靠、夹紧，划出切除部位边缘线如图5-5所示为挖补时对位与划线情况。若切除范围较大，可先用焊炬或割炬沿切除线内的较小范围进行切割，再用钣金剪沿切除线剪切，最后用锉刀修正切除线。修正后，镶补件与切除线之间的间隙不大于lmm，避免焊接时产生收缩变形。图5-5 挖补时对位与划线情况 5.1 5.1 概述概述 5）焊接 先在对接好的缝口，按30mm左右间距进行定位焊；经过1次敲击整平后，再顺次施焊。施焊时，焊接方向由内向外，从右向左，分段进行焊接。焊接应采用二氧化碳气体保护焊。6）
12、矫平 用钣金锤敲击整平焊缝，以消除焊缝及四周的焊接应力，最后用角磨光机修磨。5.1 5.1 概述概述 挖补修理的要求如下：修复后的钣金件应恢复原来的几何形状和尺寸。并准确定出连接螺栓孔的位置，防止螺栓孔错位，无法安装修复后的钣金件。挖补修理后的钣金件应表面平整、圆弧光滑过渡，焊缝牢固，无假焊、脱焊、漏焊和气孔等现象。修复后的钣金件必须保持原构件的刚度和强度。制作的镶补件材料，应与原构件材料的厚度和成分相一致。对几何形状复杂的构件，在挖补前先制作标准样板，并在修理过程中，随时用样板检验。挖补范围不宜超过整个构件面积的1/3，若超过1/3，则予以更换。5.1 5.1 概述概述 4汽车钣金维修作业要
13、求 (1)载货汽车钣金维修要求 1）驾驶室 驾驶室修竣后，应坚固耐用，蒙皮平整无凹陷，线条圆顺均匀，左右对称，门窗牢固严密，视线清楚。各对称部位离地面高度差不大于l0mm。顶棚不积水、不漏水。驾驶室的门窗应关闭自如，不透风，不漏水，玻璃升降（或移动）灵活并固定可靠，车门铰链不松旷，门锁牢固可靠，行车时，门窗不发响声。窗框架上的流水槽应修理平整，线条正直。各种防水、防震及防尘罩垫应配齐。驾驶室对车架中心线的偏移不应大于10mm。驾驶室后侧与货厢前端的距离应按原厂规定，一般不得小于75mm。5.1 5.1 概述概述 2）货厢 金属货厢的边板和底板弯曲、扭斜、表面凹凸不平应予矫正。如有裂纹应焊补，严
14、重腐蚀或破裂应挖补焊修，修竣后的边板和底板应形状正确、表面平整。所有连接件的螺孔应相互对正，允许误差不大于1.5mm。5.1 5.1 概述概述 (2)客车钣金维修要求 1）骨架 骨架各构件局部损伤、断裂或严重锈蚀时，允许加固修复或更换新件。更换新件应符合原设计要求。立柱下端锈蚀面积与其总面积之比达1/3以上者必须局部截换，除上述损坏外并有断裂者，应整件更新。前后挡风窗框整形后用样板检验。止口弧度，其面轮廓度公差值4mm；止口高度符合原设计要求。乘客门框对角线长度差，不大于6mm。5.1 5.1 概述概述 顶横梁弧度分三段用样板检查，其面轮廓公差值为4mm。检查用样板的重叠长度必须超过检查部位长
15、度的l00mm以上，以保证三段接合圆顺。底架上平面的平面度公差不大于被测平面总长度的1.5%。各装置支架无脱焊、裂损、装置牢固。骨架整形后，外形平整，曲面衔接变化均匀，侧窗下沿及地板围衬处用样板检查，其面轮廓公差值为4mm。立柱间距公差及相邻两侧框架间距累积公差均应符合原设计要求。侧窗框对角线长度差不大于3mm。5.1 5.1 概述概述 车身横断面框架（龙门框架）对角线长度差不大于8mm。如图5-6所示为测量定位杆与对角线长度的测量。图5-6 测量定位杆与对角线长度测量(a)测量定位杆(b)用定位杆测量侧窗对角线长度(c)车身龙门框架对角线长度的测量 5.1 5.1 概述概述 2）内外蒙皮 外
16、蒙皮外表平整，外形曲面过渡均匀，无裂损。所有铆钉或螺钉应贴平紧固，排列整齐，间距均匀。内顶板、内侧板应平整，曲面过渡均匀，无凹凸变形、裂损、皱叠、刮痕。压条与各板之间应密合牢固，其面轮廓公差值为1.5mm。内围板应无锈蚀、裂损、翘曲。5.1 5.1 概述概述 3）车身内外附件 地板应密合，不进灰尘，表面平整，排列均匀，木质地板应予干燥、防腐处理。驾驶区地板无裂损、安装严密、平服，与各操作件不碰擦，各种操作机构与地板穿孔处应安装防尘罩或防尘垫。座椅架无裂损、变形及严重锈蚀、安装牢固、排列整齐、间距符合原车设计规定。驾驶员座椅能调节，机构灵活有效，锁止可靠。散热器防护罩（风扇护风罩）应恢复原状，安
17、装牢固。发动机罩无裂损、凹瘪变形，安装严密，边盖板应平整，附件齐全有效。5.1 5.1 概述概述 行李架、尾梯应无裂损、扭曲、安装牢固。前后挡风窗、侧窗、角窗及顶篷开窗无翘曲变形和渗水现象，启闭轻便，灵活可靠，关闭严密，窗玻璃完整，前挡风玻璃不眩目。门泵托板牢固，罩盖无翘曲，铰链灵活，锁止不振响。门泵连动机构动作正常、柔和，在气压0.4MPa 0.5MPa情况下，能正常开关。售票台和踏脚板应无裂损、锈蚀、凹瘪变形等缺陷，装置牢固。5.1 5.1 概述概述 刮水器工作可靠，有效刮水面积达到原设计要求。遮阳板无翘曲、裂损，板面清洁，支架松紧适宜，作用良好。后视镜成像清晰，调节灵活，支架无断损及严重
18、锈蚀，装置牢固。摇窗机升降灵活，锁止可靠，行程符合要求。扶手杆及托座（包括三通）无锈蚀、弯曲、松动，表面光洁。5.1 5.1 概述概述 散热器、百叶窗及调节机构，操作灵活，关闭严密，开启达90%。仪表板无裂损、凹瘪、松动，仪表齐全有效，各开关、指示灯完好，刻度清晰、标志分明。燃油箱安装牢固，支架、夹箍与油箱之间应装衬垫，不允许有摩擦与碰撞现象。出油管不松动，放油螺塞无渗油现象。保险杠左右对称，不歪斜，安装牢固。驾驶室门和乘客门应开闭灵活，锁止可靠，密封胶条闭合有效。5.1 5.1 概述概述 4）车架 车架无泥沙、油泥、锈蚀和裂纹。并进行防锈处理。车架宽度极限偏差为-3mm+4mm。车架纵梁上平
19、面及侧面的纵向直线度公差，不大于3%。车架主要横梁对纵梁的垂直度公差不大于横梁长度的2%。车架分段检查，各段对角线长度差不大于5mm。左右钢板弹簧固定支架销孔同轴度公差为2mm。前后固定支架销孔轴线间的距离左右相差不大于3mm。车架挖补或截修的焊缝方向，不允许与棱线垂直、重叠。车架的焊接和铆接应符合技术规范，所有铆钉不得以螺栓代替。修竣车架所增加的重量不得超过原设计重量的10%。5.1 5.1 概述概述 5）铆接与焊接 铆接应坚实牢固，所有铆钉应无歪斜、压伤，头部残缺等现象。蒙皮铆钉排列平整，间隔均匀，位置度公差值为4mm。车身骨架应采用气体保护焊焊接。焊缝表面平整，高低一致，宽度均匀，焊波细
20、密。焊缝表面不准有咬边、弧坑、烧穿、未焊透、夹渣、裂纹、焊瘤等缺陷。5.2 5.2 汽车车身损伤与诊断汽车车身损伤与诊断【本节目标】1.了解汽车车身损伤的类型与原因；2.掌握车身损伤的诊断与判别流程及方法。5.2 5.2 汽车车身损伤与诊断汽车车身损伤与诊断 汽车车身的损伤可能是碰撞引起的，也可能是由于长期使用过程中逐步积累而成的。车身损伤部位的分布是有规律的，而且用目测法也很容易发现。车身损伤形式和原因见表5-1所示。表5-1 车身损伤形式和原因5.2 5.2 汽车车身损伤与诊断汽车车身损伤与诊断 1碰撞损伤 碰撞损伤是指汽车受到一次性冲击而形成的损伤。如：凹凸、撕裂、皱褶、弯曲和歪扭等机械
21、损伤是由意外碰撞事故所致。容易产生碰撞损伤的部位。如图5-7中箭头所指的地方。这些部位主要是零件的棱角和边缘或各焊接点。图5-7 容易产生碰撞损伤的部位1零件截面突然变形 2零部件之间的连接点 3棱角和边缘4受到弯曲、扭转或断裂损伤的部件 5.2 5.2 汽车车身损伤与诊断汽车车身损伤与诊断 汽车车身的设计要求能够经受住日常行驶中的震动，在碰撞中又具有良好吸收剧烈碰撞时所产生的能量的能力，为乘员的安全提供必要的保障。为此，设计时车身的前部和后部都要具备在某种程度上容易损坏，以吸收碰撞能量的结构，同时又保证乘员安全的牢固的空间。例如，当汽车以48km/h的速度碰撞障碍物时，发动机室长度被压缩30
22、40，但乘坐室的长度仅被压缩12。5.2 5.2 汽车车身损伤与诊断汽车车身损伤与诊断 （1）确定汽车碰撞情况 根据汽车碰撞后变形的情况，可以确定碰撞的方向。某些类型的撞伤总以一定的形式和次序发生。1）碰撞部位 如图5-8所示车身侧面被碰伤是由于驾驶员第一反应是要绕离障碍物操作欠准造成的。图5-8 车身侧面碰伤 5.2 5.2 汽车车身损伤与诊断汽车车身损伤与诊断 如果驾驶员第一反应是猛踩刹车，损伤的范围就是汽车的前部，如图5-9所示。图5-9 车身前部碰伤 5.2 5.2 汽车车身损伤与诊断汽车车身损伤与诊断 前端碰撞点在较高部位，就会引起车壳和车顶后移和后部下沉。碰撞点在前端下方，由于惯性
23、作用会使汽车车身后部上移翘曲，在车门的前上方与车篷之间形成一个裂口，如图5-10所示。图5-10 汽车前端受撞后的情形5.2 5.2 汽车车身损伤与诊断汽车车身损伤与诊断 2）碰撞面积 汽车与不同面积障碍物相撞后的结果如图5-11所示。图5-11 汽车与不同面积障碍物相撞后的结果（a）碰撞面积较大（b）碰撞面积较小5.2 5.2 汽车车身损伤与诊断汽车车身损伤与诊断 质量相近的车辆以相同的速度行驶，汽车碰伤的状况与碰撞物面积有关。一般说来，碰撞面积大时，损伤较小，如图5-11a所示；相反，碰撞面积小（如与柱状电线杆碰撞），损伤较严重，如图5-11b所示。后者一般会导致保险杠、发动机室盖、水箱等
24、部件严重变形，严重时还会使发动机后移，悬架变形等。5.2 5.2 汽车车身损伤与诊断汽车车身损伤与诊断 3）两车侧向碰撞 如图5-12所示为两车侧面碰撞的情形，图中虚线表示变形前的位置。一号汽车横向撞到2号汽车侧边时，1号汽车的前端后移，且向外侧倾斜。图5-12 两车侧向碰撞 5.2 5.2 汽车车身损伤与诊断汽车车身损伤与诊断 (2)碰撞对车架式车身的影响 车架式车身是由车架及连接在车架上的壳体构成的。如图5-13所示（图中虚线部分表示车架）。图5-13 车架上的话动部位5.2 5.2 汽车车身损伤与诊断汽车车身损伤与诊断 车架式车身有较柔和部位，主要用来缓冲来自前端或后端的碰撞冲击。图5-
25、13中用圆圈圈出部位即是较柔和部位。车身壳体通过橡胶件与车架连接。遇到强烈的震动或冲击时，这些连接螺栓也会折损，致使车架与车身之间出现裂缝。车架的变形大致有以下五种：5.2 5.2 汽车车身损伤与诊断汽车车身损伤与诊断 1）左右弯曲 从一侧来的碰撞冲击经常使车架左右弯曲。左右弯曲通常发生在汽车的前部或后部，如图5-14所示。图5-14 各种不同的左右弯曲变形(a)由前端碰撞引起的车架前部左右弯曲(b)由后端碰撞引起的车架后部左右弯曲 (c)车架外部受到的双重左右弯曲 5.2 5.2 汽车车身损伤与诊断汽车车身损伤与诊断 左右弯曲可以通过观察钢梁的内侧或外侧是否有皱曲现象来判断，如图5-15所示
26、。此外，根据车身和车顶盖的错位情况都能辨别车架的左右变形。图5-15 由皱曲现象来判断左右弯曲5.2 5.2 汽车车身损伤与诊断汽车车身损伤与诊断 2）上下弯曲 车架上下弯曲后，车身外壳表面会比正常位置低，结构上有后倾现象。如图5-16所示。图5-16 汽车的上下弯曲损伤(a)左前端上下弯曲 (b)后尾部上下弯曲5.2 5.2 汽车车身损伤与诊断汽车车身损伤与诊断 上下弯曲一般是由前方或后方直接碰撞引起的，如图5-17所示。图5-17 直接碰撞引起的上下弯曲(a)前端碰撞引起的侧钢梁上下弯曲 (b)后端碰撞引起的侧钢梁上下弯曲 5.2 5.2 汽车车身损伤与诊断汽车车身损伤与诊断 判断上下弯曲
27、可以查看挡板与门之间的缝隙是否存在顶部变窄、下部变宽的现象，如是则有上下弯曲存在。车门撞击后下垂也是车架上下弯曲的表现之一。上下弯曲是交通事故车辆常见的损伤。5.2 5.2 汽车车身损伤与诊断汽车车身损伤与诊断 3）断裂损伤 车架断裂损伤如图5-18所示。图5-18 车架的断裂损伤（）(a)左前侧的断裂损伤(b)左后侧的断裂损伤 5.2 5.2 汽车车身损伤与诊断汽车车身损伤与诊断 车架断裂损伤，通常表现为发动机罩前移或车窗后移。有时，车门可能吻合得很好，看上去没有受什么影响，但在挡板、车壳或车架的拐角处会有皱褶，在车轮挡板圆顶处，车架会向上提升，如图5-19所示。图5-19 车架的断裂损伤（
28、）(a)由前端碰撞引起的车架断裂损伤 (b)由后端碰撞引起的车架断裂损5.2 5.2 汽车车身损伤与诊断汽车车身损伤与诊断 4）菱形变形 影响整个车架准直的菱形变形如图5-20所示。汽车的一角受到来自前方或后方的撞击时，导致车身及车架歪斜，使其形成一个接近于平行四边形的形状，统称为菱形变形。图5-20 影响整个车架准直的的菱形变形 5.2 5.2 汽车车身损伤与诊断汽车车身损伤与诊断 发生“菱形变形”的轿车，发动机罩盖及后备箱盖发生错位，车顶部可能出现皱褶，其它地方还会有许多断裂及弯曲组合的损伤。如图5-21所示。图5-21 典型的汽车菱形变形5.2 5.2 汽车车身损伤与诊断汽车车身损伤与诊
29、断 5）扭转变形 当汽车在高速下撞击到路缘或隔离墩时就可能发生车架的扭转变形,如图5-22所示。受此损伤后，汽车的一角会比正常情况高，与之相对的另一角则比正常的低。在后侧角端受碰撞时，也会产生扭转变形。图5-22 使整个车身发生错位的扭转变形 5.2 5.2 汽车车身损伤与诊断汽车车身损伤与诊断 了解了车架损伤的类型及其受力的特点，为校正修理打下了基础。校正的准则是沿碰撞力相反的方向对损伤部位施加拉力或推力，这样才能有效地进行校正修理。5.2 5.2 汽车车身损伤与诊断汽车车身损伤与诊断 (3)碰撞对承载式车身的影响 承载式车身的前部和后部均设计了抗挤压区域，如图5-23中圆圈位置即是此类在区
30、域。图5-23 承载式车身的抗挤压部位 5.2 5.2 汽车车身损伤与诊断汽车车身损伤与诊断 受到撞击时，这些区域就会按照预定的形式折曲，使得碰撞震动产生的冲击能量被尽可能吸收。来自前方的碰撞震动被前部车身及抗挤压区所吸收，如图5-24所示。图5-24 承载式车身的前挤压区 5.2 5.2 汽车车身损伤与诊断汽车车身损伤与诊断 来自后方的碰撞震动被后部吸收，如图5-25所示。图5-25 承载式车身后部抗撞击部位 5.2 5.2 汽车车身损伤与诊断汽车车身损伤与诊断 来自侧向的碰撞震动则被减震钢板、顶盖侧梁、中心支柱和车门吸收。承载式车身的碰撞损伤情况大致如下：1）前端碰撞损伤 一次较轻的碰撞时
31、，保险杠被向后推，前侧梁、保险杠支撑、前翼板、散热器支座、散热器上支撑和机罩锁紧支撑等都会被折曲。较重的碰撞，前翼板会弯曲并触到前车门，机罩铰链会向上弯曲至前围上盖板，前侧梁会弯曲，前悬架横梁因此也发生弯折。5.2 5.2 汽车车身损伤与诊断汽车车身损伤与诊断 2）后端碰撞损伤 对于一次较轻的后端碰撞，后保险杠、后地板、后备箱盖及地板可能发生变形，相互垂直的钢板产生翘曲。严重的后碰撞，后顶盖侧板会塌陷至顶板底面。对于四门汽车，车身中立柱会弯曲，后侧梁上弯等损伤伴之出现。5.2 5.2 汽车车身损伤与诊断汽车车身损伤与诊断 3）侧面碰撞损伤 侧面碰撞通常造成车门、前部构件、车身中立柱以致地板发生
32、变形。前翼中部受到严重的侧向碰撞时，前轮会被推进去，前悬架横梁和侧梁均会变形，损坏了悬架系统和转向系统的性能。5.2 5.2 汽车车身损伤与诊断汽车车身损伤与诊断 4）顶部碰撞损伤 由坠落物撞击车顶，受损的不仅仅是车顶钢板，车顶侧梁、后顶盖侧板、车窗都会被损伤。汽车倾翻后，车身支柱和车顶钢板都会弯曲，车身前部和后部部件也可能被撞伤。5.2 5.2 汽车车身损伤与诊断汽车车身损伤与诊断 5）整体式车身碰撞损伤类型 整体式车身结构的碰撞损伤是按弯曲变形、断裂损伤、增宽变形和扭转变形的顺序进行的。5.2 5.2 汽车车身损伤与诊断汽车车身损伤与诊断 弯曲变形（图5-27）在碰撞的瞬间，由于汽车结构具
33、有弹性，使碰撞振动传递到较远距离的大部分区域，从而引起中央结构上横向及垂直方向的弯曲变形。左右弯曲通常通过测量宽度或对角线、上下弯曲变形通常通过测量车身部件的高度是否超出配合公差来判别。与车架式车身结构的弯曲变形相似，这一变形可能仅发生在汽车的一侧。图5-27 整体式车身的弯曲变形示意图 5.2 5.2 汽车车身损伤与诊断汽车车身损伤与诊断 断裂变形(图5-28)在碰撞过程中，碰撞点会产生明显的挤压，碰撞的能量被结构的折曲变形吸收，以保护乘坐室。而较远距离的部位则可能会皱折、断裂或者松动。测量车身部件长度是否超出配合公差来判别是否为断裂变形。图5-28 整体式车身的断裂变形示意图 5.2 5.
34、2 汽车车身损伤与诊断汽车车身损伤与诊断 增宽变形(图5-29)增宽变形与车架式车身上的左右弯曲变形相似，可以通过测量车身宽度是否超出配合公差来判别。对于性能良好的整体式车身来说，碰撞力会使侧面结构偏向外侧弯曲，偏离乘员，同时纵梁和车门缝隙也将变形。图5-29 整体式车身的增宽变形示意图 5.2 5.2 汽车车身损伤与诊断汽车车身损伤与诊断 扭转变形(图5-30)整体式车身的扭转变形与车架式车身的相似，可以通过测量其高度是否超出配合公差进行判别。由于扭转变形是碰撞的最后结果，即使最初的碰撞直接作用在中心点上，但再次的冲击还是能够产生扭转力引起汽车结构的扭转变形。图5-30 整体式车身的扭转变形
35、示意图 5.2 5.2 汽车车身损伤与诊断汽车车身损伤与诊断 2.积累损伤 磨损、腐蚀、裂纹和断裂是汽车长期使用过程中逐步积累而形成积累损伤。(1)磨损 钣金件磨损的原因：钣金件相互接触的表面，在外力作用下产生相对运动而引起的。钣金件磨损的主要部位：1）车身各铰链孔轴间的转动处 发动机罩铰链，各类车门铰链，轿车行李舱盖铰链，载货汽车货厢栏板铰链等。5.2 5.2 汽车车身损伤与诊断汽车车身损伤与诊断 2）各类锁止装置的构件接触表面 门锁锁舌与锁扣间的撞击和滑动，内门锁手柄及联动机构各活动接触部位，行李舱盖锁止机构各活动接触部位等。3）玻璃升降器齿轮接触齿间的滑动。4）各构件有相对滑动或转动处
36、乘客门滑道与轴承相对滑动摩擦；乘客门门泵活塞皮碗与门泵筒体的相对滑动摩擦；刮水器刮水刷与挡风玻璃的相对滑动摩擦，电动刮水器蜗轮与涡杆接触齿面间的啮合磨损，刮水器联动杆之间接头的转动摩擦；百叶窗片传动销与叶片联动板的转动摩擦；载货汽车车头翻转机构转轴与支承座衬套转动摩擦；平头式货车驾驶室翻转机构转轴与支承衬套之间转动摩擦等。5.2 5.2 汽车车身损伤与诊断汽车车身损伤与诊断 5）各钣金件间的表面接触处 发动机罩下表面与驾驶室前上围板表面及翼子板上表面的振动接触和相对错动摩擦；车门下沉后，门内、外面板与门框的接触摩擦；各密封橡胶件与构件振动接触和相对错动摩擦等。6)各钣金件螺栓（或铆钉）松动后的
37、孔磨损，造成孔径增大。5.2 5.2 汽车车身损伤与诊断汽车车身损伤与诊断 （2）腐蚀 钣金件腐蚀的原因：绝大多数是由构件表面积存泥水、焊修后未作防锈处理，发生氧化反应而引起的；只有少数是接触化学药品而发生化学腐蚀。钣金件腐蚀的主要部位：1)各车门内外板下部底槽；各车门与门框之间的缝隙处。2)客车厢，货车驾驶室的顶部流水槽。3)挡泥板与挡泥橡皮连接处。4）客车地板以下部位的骨架与外蒙皮连接处。5)前、后挡风玻璃的上、下圆弧转角止口处。6)车头各钣金件折角处，与加强腹板连接的夹层处，各构件间螺栓连接处。7）排气管与消声器受热、废气、泥水综合作用发生腐蚀。5.2 5.2 汽车车身损伤与诊断汽车车身
38、损伤与诊断 8)钣金件表面油漆等保护层剥落而被腐蚀，如燃油箱夹箍与燃油箱壳体之间的摩擦，燃油箱底部与燃油箱托架之间的摩擦等。CA1092车头常见腐蚀部位如图5-31所示。图5-31 CA1092车头常见腐蚀部位 5.2 5.2 汽车车身损伤与诊断汽车车身损伤与诊断 （3）裂纹和断裂 钣金件裂纹和断裂的原因：1)钣金件在设计上结构不够合理，导致构件局部应力集中。2)钣金件在制作或焊接过程中，产生附加应力。3）汽车在行驶时，车身不断的振动，使钣金件承受交变载荷。4）汽车通过路况差的路面、急加速、紧急制动和急转弯时，使车身受附加载荷。5)修理工艺不合理或质量不合格，加速钣金件裂纹的产生。5.2 5.
39、2 汽车车身损伤与诊断汽车车身损伤与诊断 钣金件裂纹，断裂的部位：1）翼子板固定支架点焊处和固定螺栓孔周围，翼子板内、外侧边缘，车头各构件点焊连接部位。2)车门内板前侧与加固板点焊部位，车门铰链附近板面剪口处。3）驾驶室与车架连接部位，驾驶室门框前、后立柱与驾驶室底板焊接处。4）散热器进、出水管与散热器上、下水室接口处，散热器上、下主片的四个边角与散热器冷却管连接处周围。5）燃油箱左、右隔板与壳体的点焊处。6)消声器前、后端接口转角处。5.2 5.2 汽车车身损伤与诊断汽车车身损伤与诊断 7)客车第一、二立柱及各门框立柱与上边梁和腹梁的连接部位等。8)螺栓孔严重磨损处附近的板面。客车前围立柱及
40、驾驶室门框主要裂纹部位如图5-32所示。图5-32 客车前围立柱及驾驶室门框主要裂纹部位S主要损伤点5.2 5.2 汽车车身损伤与诊断汽车车身损伤与诊断 此外，汽车行驶时的振动，使钣金件承受交变载荷；汽车通过路况差路面、急加速、紧急制动、急转弯时，使车身承受附加载荷等原因也能造成弯曲和歪扭的损伤。5.2 5.2 汽车车身损伤与诊断汽车车身损伤与诊断 3损伤的诊断与判别 (1)车身损伤的诊断步骤 1)了解汽车车身构造的类型。2)目测确定碰撞位置。3)目测确定碰撞方向和估计碰撞力的大小，检查可能有的损伤。4)确定损伤的影响范围是否涉及汽车的功能部件，如车轮、悬架、发动机等系统。5)沿碰撞路线系统地
41、检查部件的损伤，直到没有任何损伤痕迹的位置。例如，支柱损伤可通过检查门的配合状况来确定。6)测量汽车主要技术尺寸参数，以确定变形情况。7)检查悬架和整车损伤状况。5.2 5.2 汽车车身损伤与诊断汽车车身损伤与诊断 汽车损伤诊断流程见表5-2所示。查找车身损伤，必须沿着碰撞力扩散的路径逐一找到薄弱部位，并观察其损伤程度和类型。钢板连接点的错位、油漆层裂缝和剥落都是损伤导致的结果。表5-2 汽车损伤诊断流程5.2 5.2 汽车车身损伤与诊断汽车车身损伤与诊断 其次，检查汽车各部的间隙和配合情况也是判断损伤的依据。如图5-33所示通过车门的准直检查判断车门的下垂反映出车身支柱损伤。图5-33 车门
42、准直的检查 5.2 5.2 汽车车身损伤与诊断汽车车身损伤与诊断 (2)用量规诊断车身的变形 详见模块5.3车身测量。(3)车身损伤的判别损伤判别就是通过检查和测试构件的损伤部位，根据损伤表现特征及构件所处的工作条件进行综合分析、判断，确定损伤的范围和性质。车身钣金件的常用损伤判别方法有如下几种。1）观察法直接观察损伤部位的损伤形式。如散热器漏水、燃油箱漏油、气管破损漏气、脱焊、裂纹、磨损、腐蚀、凹陷、歪扭等。观察法适用于钣金件外表面的明显损伤部位判别。5.2 5.2 汽车车身损伤与诊断汽车车身损伤与诊断 2）听诊法 凭听觉倾听钣金件内部发出的响声，根据响声的特征和规律，对零部件损伤部位进行判
43、断。如汽车发动机发动后消声器内部发出金属撞击声及不正常振动，则表明消声器的进排气多孔管与隔板、隔板与消声器壳体发生脱焊。又如：按下电动刮水器开关，刮水器的联动机构和刮杆不摆动，但刮水器内部可听到其转动声，则表明电动刮水器内部的蜗轮与蜗杆啮合齿面已严重磨损和打滑。5.2 5.2 汽车车身损伤与诊断汽车车身损伤与诊断 3）测量法 用卷尺或专用测量仪器对构件的几何尺寸进行测量，再与原设计要求的几何尺寸进行比较，判断构件是否变形。这种方法用于对构件直线尺寸的测量检验。如客车的窗框、门框、车身横断面框架的对角线尺寸检验，载货汽车和轿车的车架长度、宽度、对角线尺寸检验、轿车的基准尺寸检验等。5.2 5.2
44、 汽车车身损伤与诊断汽车车身损伤与诊断 4）样板检验法 大多数钣金件的外形均较复杂，直接测量其外形尺寸既困难又麻烦，利用汽车车身是沿纵向轴心线左右对称这一特征，可依据未变形构件外形制作检验样板，用样板对变形构件进行对比检验。样板一般采用厚约1.5mm2mm，宽约20mm的条形铁板（或铝板），通过手工放边制作而成。这种方法最适宜于以单一车型为主的车身饭金维修作业。5.2 5.2 汽车车身损伤与诊断汽车车身损伤与诊断 5）致密性检验 对密闭容器用水压、气压或加燃油进行渗漏检验，如散热器、燃油箱的渗漏检验，特别对难以直接观察的微小渗漏部位，效果尤为显著。5.3 5.3 汽车车身测量汽车车身测量【本节
45、目标】1.了解车身测量工具的使用；2.了解车身测量的目的；3.熟悉车身整体尺寸的测量方法。5.3 5.3 汽车车身测量汽车车身测量 1.车身整体尺寸的测量 (1)车身尺寸测量的意义 汽车车身尺寸测量是车身维修中不可缺少的重要环节之一。它是维持或恢复车身的正常工作能力，延长使用寿命并使其经常处于完好技术状态的主要依据。5.3 5.3 汽车车身测量汽车车身测量 由汽车车身的基本构造与机能可知，车身整体定位参数如果发生变化，对行驶性、稳定性、平顺性、安全性、使用性等都有至关重要的影响。所谓整体定位参数，是指那些对汽车发动机、底盘、车身主要构件的装配位置有着直接影响的基础数据，如：汽车的前轮定位、轴距
46、误差和各总成的装配位置精度等。而这些可以定量测得的表征车身外观、装配尺寸和使用性能的参数值，恰恰又是原厂技术文件中做了重要规定的测量的技术数据。由此可见，测量在车身维修中占据着极其重要的地位，并且也是影响车身维修质量的关键。一方面用于对车身技术状况的诊断，另一方面用于指导车身维修。5.3 5.3 汽车车身测量汽车车身测量 车身维修的测量，一般分为作业前、作业中和竣工后三个步骤。作业前的检测，旨在确认车身损伤状态和把握变形程度的大小维修作业过程中的检测，有助于对修复过程的质量进行有效地控制；竣工后的检测，为验收和质量评估提供可靠的数据。5.3 5.3 汽车车身测量汽车车身测量 车身整体变形的认定
47、，主要依赖于对关键要素的测量结果。它不仅有助于对变形做出正确的技术诊断，同时也为合理地制定维修方案提供了依据。其中，属于单一构件变形时，可以通过更换或修复相应的构件来解决；属于关联部件变形时，可从变形较大的构件入手，逐一进行矫正和修复；而对于车身的整体变形，则应以基础构件为基准，综合地、全面地对整体定位参数值进行校对和修理。简而言之，以测量结果为依据制定的维修方案，不仅可行而且可靠，是实现正确诊断和高质量维修的基础。5.3 5.3 汽车车身测量汽车车身测量 对车身的矫正或更换主要构件，需要通过测量来保证其相关的形状尺寸精度和位置准确度；维修过程中不断测量车身定位参数值所处于的状态，可以保证修复
48、作业是否在质量控制之下。因为，为维持或恢复车身完好技术状况、工作能力、使用寿命的作业，有它应遵循的技术标准。其中，除了可以进行定性评价的技术要求外，更多的则是依照测量结果进行定量评价的技术指标。更确切地说，测量对修复效果起着量化的验证作用，尤其是在矫正变形的过程中，离开了对外观参数的测定，修理作业就不可能成功甚至是无法进行的。5.3 5.3 汽车车身测量汽车车身测量 (2)车身尺寸测量的基准 车身维修中对变形的测量，主要表现为尺寸数值与形状上的对比，实际上就是对车身及其构件的形状与位置误差的检测，而选择测量基准又是形状与位置公差中十分重要的内容。5.3 5.3 汽车车身测量汽车车身测量 1）车
49、身测量的基本要素 正确的车身检测与测量是车身维修的基础，而掌握车身测量的点、线、面三个要素，又是高质量完成车身测量任务的关键。控制点原则 车身测量的控制点用于检测车身损伤与变形的程度。车身设计与制造中设有多个控制点，检测时可以技术要求测量车身上各个控制点之间的尺寸，如果误差超规定的极限尺寸时，应设法修复使之达到技术标准规定范围。5.3 5.3 汽车车身测量汽车车身测量 车身上的控制点并非无规律可循。承载式车身的控制点如图5-34所示。图5-34 车身控制点的基本位置 5.3 5.3 汽车车身测量汽车车身测量 对车身进行整体矫正时，可根据上述控制点的分布将车身分为前、中、后三部分，如图5-35所
50、示。这种划分方法主要基于车身壳体的刚度等级和区别损伤程度，分析不同控制点及其在车身测量基准中作用和意义。图5-35 车身上吸收冲击能量的分段a)车身壳体的强度等级 b)车身受冲击时的变形状况 5.3 5.3 汽车车身测量汽车车身测量 车身壳体刚度分级的概念是，同一车身划分成不等的壳体刚度：乘客室尽可能具有最大的刚度，而相对于乘客室的前、后（发动机室、行李箱）则应具有较大的韧性。如图5-35b)所示，分别于前、后两处设置可以吸收冲击能量的安全结构。当汽车发生正面碰撞、追尾等事故时，所产生的冲击能量可以在车身前部A段或后部C段得以迅速吸收，以前车身或后车身局部首先变形成A/或C/来保证中部乘客室B
