1、层搅拌桩施工注意事项一、材料检验及存储措施1、固化剂应采用强度等级为32.5级的矿渣硅酸盐水泥。进厂水泥应进行强度和安定性检验，并具有质量合格证。水泥在存储过程中要做好防潮、防雨工作，严禁使用受潮、结块、变质的水泥。2、外掺剂可根据工程需要和土质条件选用具有早强、缓凝、减水以及节省水泥等作用的材料，但应避免环境污染。3、固化剂、外掺剂及其掺量要严格按照设计要求选用。4、制备好的水泥浆液不得停置时间过长，超过4小时的浆液应停止使用。浆液倒入料斗时应加筛过滤，以免浆液结块损坏泵体。二、定位、垂直度控制措施1、由专人负责放线，并请监理复核无误后才能施工。孔位放样误差小于2cm，钻孔深度误差小于5cm
2、，桩身垂直度按设计要求，误差不大于1/200桩长。施工前严格按照设计提出的搅拌桩两边尺寸外放100mm要求进行定位放样。2、严格控制钻进提升及下沉速度，下沉速度不大于1m/min,提升速度不大于1.5m/min。3、施工前对搅拌桩进行围护保养，尽量减少施工过程中由于设备故障而造成的质量问题。设备由专人负责操作，上岗前必须检查设备的性能，确保设备运转正常。4、桩架垂直度指示针调整桩架垂直度，并用线锤进行校核。三、确保桩身强度和均匀性要求做到1、土体应充分搅拌，严格控制钻孔下沉、提升速度，使原状土充分破碎有利于水泥浆与土均匀拌和。2、浆液不能发生离析，水泥浆液应严格按预定配合比制作，为防止灰浆离析
3、，放浆前必须搅拌30秒再倒入存浆桶。3、压浆阶段输浆管道不能堵塞，不允许发生断浆现象，全桩须注浆均匀，不得发生土浆夹心层。4、发现管道堵塞，立即停泵处理。待处理结束后立即把搅拌钻具上提和下沉1.0m后方能继续注浆，等1020秒恢复向上提升搅拌，以防断桩发生。5、严格控制桩与桩的搭接，及时纠正复核桩机的定位，特别是转角处的搭接应认真把关，确保桩与桩搭接25cm。6、严格控制桩架的垂直度1/200，确保桩身搭接，上下都能确保桩与桩搭接25 cm。避免桩与桩顶端搭接出现分叉现象。7、经常检查复核搅拌头及钻头的磨损情况，发生问题及时修复或更换，确保搅拌头直径符合设计要求。8、确保能顺利搭接，搭接时间不
4、得大于10小时，若超过10小时则应采取补桩或超量注浆搅拌的方法补救。9、场地布置综合考虑各方面因素,避免设备多次搬迁、移位，尽量保证施工的连续性。10、严禁使用过期水泥、受潮水泥，对每批水泥进行复试合格后方可使用。四、施工后质量检验1、施工过程检查重点是：水泥用量、桩长、搅拌头转数和提升速度、复搅次数和复搅深度、停桨处理方法、桩位。2、开挖出桩头后复核止水帷幕位置，应注意观察帷幕的整体性和防渗性。桩位偏差不宜大于20mm，垂直度偏差不大于0.5。3、由于本工程基坑开挖深度较大，降水深度相应也较大。如果帷幕出现渗漏，则影响范围大而严重。因此在基坑开挖前降水阶段，应在墙体以外适当位置设置若干水位观测间距10m、，在基坑降水过程中密切关注坑外水位的变化，以确认是否出现渗漏，或者因各种原因导致治水帷幕深度不够，坑外地下水从帷幕下端进入坑内。4、基坑开挖后应观察基坑是否存在渗漏。
