1、质量管理七大工具质量管理科老新七种老新七种QCQC工具工具新七种工具新七种工具排列图因果图调查表分层法直方图控制图散布图新七种工具新七种工具关联图系统图 （树图）亲和图（KJ法、A型图解）PDPC法（过程决策图法）矩阵图矩阵数据分析法矢线图 QC七种工具QC七种工具 查检表（查检表（Check SheetsCheck Sheets）收集、整理资料；收集、整理资料；柏拉图（柏拉图（Pareto diagramsPareto diagrams）确定主导因素；确定主导因素；散布图（散布图（Scatter diagramsScatter diagrams）展示变量之间的线性关系；展示变量之间的线性关系
2、；因果图（因果图（Cause-and-effect diagramsCause-and-effect diagrams）寻找引发结果的原因；寻找引发结果的原因；分层法（分层法（StratificationStratification）从不同角度层面发现问题；从不同角度层面发现问题；直方图（直方图（HistogramsHistograms）展示过程的分布情况；展示过程的分布情况；控制图（控制图（Control ChartControl Chart）识别波动的来源；识别波动的来源；又称又称QCQC七大手法七大手法工具在工具在QCQC中的运用途径中的运用途径 散布图排列图简易图表调查表 因果图直方图
3、控制图Q C 七七 种种 工工 具具 序号程序方法12345678910制定对策对策实施检查效果巩固措施遗留问题确定主因分析原因设定目标现状调查选题注：1、特别有效特别有效 有效有效 有时采用有时采用 2、简易图表包括：柱形图、饼分图、折线图、雷达图、箭条图、简易图表包括：柱形图、饼分图、折线图、雷达图、箭条图QC七种工具正交实验矩阵图亲合图系统图 矩阵分析PDPC矢线图新新 Q C 七七 种种 工工 具具 序号程序方法12345678910制定对策对策实施检查效果巩固措施遗留问题确定主因分析原因设定目标现状调查选题注：1、特别有效特别有效 有效有效 有时采用有时采用 2、简易图表包括：柱形图
4、、饼分图、折线图、雷达图、箭条图、简易图表包括：柱形图、饼分图、折线图、雷达图、箭条图关联图 QC七种工具工具在工具在QCQC中的运用途径中的运用途径 查检表（Check Sheets）系统地收集资料和累积数据，确认事实并对数据进行粗略的整理和简单分析的系统的统计图表。日期1/52/53/54/55/56/5计划数生产数不良数累计生产数不良率备 注生产计划与实际日报表生产计划与实际日报表项目记录栏目统计栏目适应范围：各种需分类收集数 据情况下 特点：规格统一,使用简单 方便;可提高整理数据之 效率;案例一案例一查检表（Check Sheets）注意几点：注意几点：用在对现状的调整，以备今后作分
5、析；对需调查的事件或情况，明确项名称；确定资料收集人、时间、场所、范围；数据汇总统计；必要时对人员的能力进行培训；案例二案例二铸造不良情况检查表铸造不良情况检查表查检表（Check Sheets）2)按表单项目记录原始数据按表单项目记录原始数据;ABEDC“饼图饼图”-表示各项所占比例表示各项所占比例;050100150ABDEC“柱状图柱状图”-表示各项之间的比较表示各项之间的比较(高低高低).).1)1)根据记录需要确定记录项目根据记录需要确定记录项目(必要时进行分层必要时进行分层),),并制成表单形式并制成表单形式3 3）必要时）必要时,在表单相关项目进行在表单相关项目进行统计计算统计计
6、算,或绘制相应的图形表示或绘制相应的图形表示参考步骤参考步骤:柏拉图（Pareto diagrams）用从高到低的顺序排列的一组矩形表示各原因出现频率高低的一种图表。原理是80%的问题仅来源于20%的主要原因。050100150200250300350AHCDFM其它0.00%10.00%20.00%30.00%40.00%50.00%60.00%70.00%80.00%90.00%100.00%频数累计百分率目的：目的：寻找主要问题或影响质量的主要原因 AHCDFM其它AHCDFM其它此3项占整个问题的80%左右，为主要控制对象。此4项以上只占整个问题的20%左右。关鍵的少数关鍵的少数次要的
7、多数次要的多数柏拉图（Pareto diagrams）1）项目轴X轴；（从左至右频数从多至少，最后“其它”为几项之和）2）频数轴主Y轴；（最大值为所有频数之和）3）频数柱状图形；4）累积不良率轴次Y轴；（最大值为100%）5）累积不良率折线图形。050100150200250300350AHCDFM其它0.00%10.00%20.00%30.00%40.00%50.00%60.00%70.00%80.00%90.00%100.00%频数累计百分率54321柏拉图的结构柏拉图的结构柏拉图（Pareto diagrams）方法方法/步骤：步骤：1）对需分析的数据,按项目分别求和统计,从上至下按大小
8、顺序填入下表的“项目”和“频数”栏目,对于最后项目发生频数(次数)很少的项目合并成“其它”项填入下表;日期不良项目数量07/03A50C7207/04A100H32B3M507/05D23H48F20E2G3某产品检验记录某产品检验记录项目频数A150H80C72D23F20M5其它8不良项目数量A150B3C72D23E2F5G3H80M5按项目分别求和按项目分别求和按频数排序按频数排序2）计算各项目的单项百分比例8其它等于100%5M20F23D等于上项累计不良率与本项不良率之和72C等于上项与本项不良率之和80H等于本项不良率150A累计不良率不良率频数项目合计35815035841.9
9、%80 358 22.3%72 358 20.1%23 358 6.4%20 358 5.6%5 358 1.4%8 358 2.2%以此类推求出总频数用每项的频数除以总频数柏拉图（Pareto diagrams）3）画图画出项目X轴画出频数主Y轴对照主Y轴，将频数用柱形图表示；画出累计不良率次Y轴，100%处与主Y轴频数总数位置相同；对照次Y轴，将累计不良率描点后从左至右依次连成折线；项目频数不良率累计不良率A15041.9%41.9%H8022.3%64.2%C7220.1%84.4%D236.4%90.8%F205.6%96.4%M51.4%97.8%其它82.2%100%1508072
10、23AHCDFM其它350300250200150100 50 0100%90%80%70%60%50%40%30%20%10%0205841.9%64.2%84.4%90.8%96.4%97.8%100%柏拉图（Pareto diagrams）1、从次Y轴80%(或左右)刻度向内画一水平线；2、从水平线与折线相交点处,向下作垂直线；3、在垂直线左边的项目,则为主要项目主要或关键问题之项目。A主要或关键问题累计在0%80%左右B次要问题累计在80%95%左右C更次要问题累计在95%100%左右ABC3ABC3类分析方法类分析方法4）分析柏拉图（Pareto diagrams）散布图（Scatt
11、er diagrams）一种通过采集两个变量相关一组原始数据后，在坐标系描出点，并从点的分布趋势中进行线性分析的图表。目的：目的：通过相关分析能找到两个变量的相互关系，为分析品质问题提供便利，从而查出问题的本质之所在。适应范围：适应范围：计量型数据分析。方法/步骤：确定两个变量(X,Y)，及相关关系表达主题；确立主变量(X)的取值范围和档位值,并收集(或试验)X值情况下的Y值；在坐标系中描点；根据所有点的分布趋势确定回归直线；依据回归直线的斜率(相关系数r值)判定结果；温度(X)与压力(Y)压力随温度变化的相关性XY10 15 20 25 30 35 40 45 14 15 23 20 27
12、25 29 32 X(温度)Y(压力)0 10 15 20 25 30 35 40 45 10 15 20 25 30 35 45lr1 X(温度)与Y(压力)之间存在一定线性关系 散布图（Scatter diagrams）散布图（Scatter diagrams）X与Y完全线性相关 r-1 完全负相关 r1完全正相关 XY45XY45X与Y存在一定线性关系 0r1正相关XYXY-lr0负相关X与Y没有线性关系(不相关)r0回归直线平行于x轴 XY因果图（Cause-and-effect diagrams）一种能一目了然的表示结果(特性)与原因(影响特性的要因)之影响情形或两者间关系之图形。又
13、名：特性要因图目的：目的：通过图形的绘制来展开影响结果的各种原因,并以此为基础寻求主要原因.适应范围：适应范围：质量问题纠正、预防和改善过程中均适应 结果结果 方面主干项目原因展开因果图（Cause-and-effect diagrams）方法/步骤:1）明确问题的内容；2）确定与问题相关的方面(人、机、料、法、环)或过程或主要存在原因；3）从问题这个结果出发，依靠与会人员集思广益，由表及里，逐步深入，列明所有可能的原因项目；4)根椐所列明的项目，加以比较讨论或以与会人员投票方式，确定问题的主要原因(作适当标识)为止。方法环境设备人员材料温度湿度文化程度机台稳定性料量人工取活水分含量清洁度送料
14、熟练程度班别 放置手法铜片不良成型条件模具精度变形？因果图（Cause-and-effect diagrams）冲床能力不足杂事多凭经验为为何何换换线线调调整整效效率率低低？调整方法不统一X设备老化漏油损坏不规范未保养损坏机器其它方法人调整不当技术不足意识差新人经验少冲床调度不够设备不足架料机损坏判断错误材质差材厚不一用错材料送距太长太短收料机感应不灵不通电脱料太迟太早时机不当未教育夹料太松无标准太紧工作实际案例:分层法（StratificationStratification）目的：目的：为了把性质不同的数据和错综复杂的影响因素分析清楚，找到问题症结所在，以便对症下药，解决问题。适应范围：适
15、应范围：可按性质、来源、影响等进行分类的情况下均适应。一种按性质、来源、影响等方面，按其分类列明，并将每类隶层关系逐项向下层展开的过程.分层原则分层原则:分层要结合生产实际情况进行，目的不同，分层的方法和粗细程度不同。分层要合理，要按相同的层次进行组合分层，以便使问题暴露的更清楚。分层法（StratificationStratification）1)明确主题之方面方法/步骤:2)确定相关项目的内容与隶属关系；。机床设备 机器 工夹刀具 车床冲床磨床铣床工具夹具刀具。分层法（StratificationStratification）分层法案例：分层法案例：某空调维修部，帮助客户安装后经常发生制冷
16、液泄漏。通过现场调查，得知原因有两个：一是管子装接操作人员不同；二是管子和接头的生产厂家不同。于是收集数据作分层法分析（见表一、表二）表一 泄漏调查表（人员分类）表二 泄漏调查表（配件厂商分类）直方图（Histograms）用横坐标标注质量特性的测量值的分组值,纵坐标标注频数值,各组的频数用直方柱的高度表示,这样就作出了直方图。目的：目的：显示数据的波动状态，直观地传达有关过程情况的信息，决定在何处集中力量进行改进。适应范围：适应范围：一般用于数据整理，调查工序能力，研究质量分布。(1)、直方图、直方图 分组、统计、作直方图分组、统计、作直方图 具体步骤具体步骤 1、找出最大值和最小值，确定数
17、据分散宽度 数据分散宽度=（最大值 最小值）2、确定组数 k n 3、确定组距 h=（最大值最小值）/组数直方图（Histograms）(1)、直方图、直方图 4、确定各组的边界 第一组的组下限=最小值 最小测量单位的一半 第一组的组上限=第一组的组下限+组距=第二组的组下限 第二组的组上限=第二组的组下限+组距=第三组的组下限，依此类推。5、确定各组的频数 6、作直方图 7、对直方图的观察:特点，中间高、两头低、左右对称 直方图（Histograms）(2)、正态分布、正态分布(Normal Distribution)当抽取的数据个数趋于无穷大而区间宽度趋向于0时，外形轮廓的折线就趋向于光滑
18、的曲线，即：概率密度曲线。特点：面积之和等于特点：面积之和等于1。fN(x;2,)=(1/2)exp(-(x-)2/2 2)两个重要的参数：两个重要的参数：(mu)-位置参数和位置参数和平均值（mean value)，表示，表示 分布的中心位置和期望值 (sigma)-尺度参数，尺度参数，表示表示分布的分散程度和标准偏差（standard deviation),直方图（Histograms）(2)、正态分布、正态分布(Normal Distribution)两个参数的意义两个参数的意义 (mu)-反映整体的综合能力 (sigma)-反映实际值偏离期望值的程度，其值越大，表示数据越分散。它们之间
19、是互相独立。它们之间是互相独立。质量管理中的应用 不论 与取值如何，产品质量特性落在 3，+3范围内的概率为99.73%。落在 3，+3范围外的概率为1 99.73%=0.27%，落在大于+3一侧的概率为0.27%/2=0.135%1。直方图（Histograms）直方图（Histograms）数据数50以内50100100250250以上组数576107151030(1)从数据中选出最大值和最小值,这时应去掉相差悬殊的异常数据 以上例子中,最大值为42.44,最小值为42.27(2)用测量单位的1、2、5倍除以最大值与最小值之差(极差)，并将所有得值取整数。极差=42.44-42.27=0.
20、17mm为了求出组距,可用0.01mm的1、2、5的倍数除以极差0.17mm。0.170.01=17 0.170.02=8.5(取整为9)0.170.05=3.4(取整为3)(3)将取整值对照下表即可确定组数,这时取整值对应的测量单位倍数的数值即为组距 案例：案例：某零件的一个长度尺寸测量值（mm）共100个，测量单位为0.01mm 数据为100,取组数为9是合理的,即组距为0.02 直方图（Histograms）(4)完成下列频数表(4-1)计算平均数X pX p=42.355(4-2)列出各组组中距(4-3)列出各组组边界值X p-hA=Xp-h/2X p+hX pA-hA-3hA-2hA
21、+hA+2hA+3hA+4hXp+2hXp+4hXp+3hXp-3hXp-2hXp-4h直方图（Histograms）(4-4)统计各组频数100合计42.27542.29542.31542.33542.35542.37542.39542.41542.435 42.26542.28542.28542.30542.30542.32542.32542.34542.34542.36542.36542.38542.38542.40542.40542.42542.42542.445 123456789频数频数符号组中值组边界值组号2818222714621(5)在数轴上画出柱状图0302010频数频数长
22、度长度2818222714621直方图（Histograms）直方图（Histograms）直方图（Histograms）直方图（Histograms）直方图（Histograms）直方图结果判定:加工能力过高加工能力尚高加工能力高直方图（Histograms）加工能力一般抽样数据在规格内直方图（Histograms）加工能力差抽样数据大部分在规格外抽样数据中有离散现象控制图（Control Chart）控制图是用于分析和控制过程质量的一种方法，是一种带有控制界限的反映过程质量的记录图形。目的：目的：改变了一般报表在文字上的体现，并且也弥补了一般报表不容易查觉到随时间的变动所呈现结果的变化起伏
23、状况;适应范围：适应范围：日常管理工作；研究质量数据可控制幅度。控制图（Control Chart）1、纵轴代表产品质量特性值(或由质量特性值获得的某种统计量)；2、横轴代表按时间顺序(自左至右)抽取的各个样本号；3、中心线(记为CL)；4、上控制界限(记为UCL)；5、和下控制界限(记为LCL)；日期日期/时间时间0.400.2008/0108/0208/0308/0408/0508/06CLUCLLCL0.6012345控制图基础知识控制图基础知识(1)、控制限的确定、控制限的确定 上控制限：上控制限：UCL=+3中心线：中心线：CL=下控制限：下控制限：LCL=3(2)、控制图原理的两种
24、解释、控制图原理的两种解释 小概率事件原理：小概率事件实际上不发生，若发生即判异常。控制图就是统计假设检验的图上作业法。”质量波动的原因=必然因素+偶然因素（异常因素）必然因素 始终存在，对质量影响微小，难以消除，是不可避免的；偶然因素有时存在，对质量影响很大，不难消除，是可以避免的。休哈特控制图的实质就是区分必然因素与偶然因素的。控制限就是区分必然波动与偶然波动的科学界限。控制图（Control Chart）使用控制图应考虑的问题使用控制图应考虑的问题 a、控制图用于何处？、控制图用于何处？b、如何选择控制对象？、如何选择控制对象？c、怎样选择控制图？、怎样选择控制图？d、如何分析控制图？、
25、如何分析控制图？e、点出界或违反其他准则的处理。、点出界或违反其他准则的处理。f、控制图的重新制定。、控制图的重新制定。g、控制图的保管问题。、控制图的保管问题。控制图（Control Chart）过程能力指数的定义过程能力指数的定义 a、过程能力、过程能力 过程的加工质量满足技术标准的能力，是衡量加工内在一致过程的加工质量满足技术标准的能力，是衡量加工内在一致性的标准，决定于质量因素人、机、料、环、法，与公差无关。性的标准，决定于质量因素人、机、料、环、法，与公差无关。稳态时，稳态时，99.73%的产品落在的产品落在(-3 ，+3 )范围范围内，因此将过程内，因此将过程能力能力PC定义为：定
26、义为：PC=6 b、生产能力、生产能力 加工数量方面的能力。加工数量方面的能力。c、过程能力指数过程能力指数-Cp 过程能力满足产品技术标准（产品规格、公差）的程度过程能力满足产品技术标准（产品规格、公差）的程度。控制图（Control Chart）双侧规格情况的过程能力指数双侧规格情况的过程能力指数 T T 技术规格的公差幅度；技术规格的公差幅度；T TU U、T TL L 规格上、下限；规格上、下限；-总体标准差、总体标准差、s-s-样本标准差样本标准差 C Cp p=T/=T/6 6 =（T TU U T TL L）/6 6 =（T TU U T TL L）/6 6 s s 当当T=T=
27、6 6 ，C Cp p=1=1，这时候既满足技术要求又很经济。这时候既满足技术要求又很经济。控制图（Control Chart）过程能力指数的评价标准控制图（Control Chart）有偏移情况的过程能力指数 定义分布中心与公差中心M的偏移为：=|M-|，与M的偏移度K为：K=/（T/2）=2 /T，Cpk=（1-K）Cp=（1-K)*T/6（1-K)*T/6s 控制图（Control Chart）控制图（Control Chart）方法方法/步骤：步骤：1、确定子组大小（4-5）、收集100个以上数据和频率。2、计算各组的平均值X(取至测定值最小单位下一位数)3、计算各组之极差R(最大值-
28、最小值=R)。4、计算总平均5、计算极差的平均R如左表R=0.09x=6.412.19160.25合 计0.066.416.446.436.386.394:25250.066.386.386.353.366.432:00240.066.396.366.396.396.4211:35230.076.396.46.356.426.3910:20220.086.46.376.456.46.389:3512/30210.116.516.486.456.556.563:15200.066.356.386.376.326.332:35190.36.426.586.286.446.3811:00180.12
29、6.366.346.296.46.419:25170.16.346.396.296.356.338:2512/29160.086.456.456.436.426.53:55150.076.416.426.456.396.382:35140.126.46.356.476.386.42:25130.046.386.376.416.376.371:35120.036.396.386.396.416.388:3012/28110.116.426.426.366.436.472:50100.046.56.516.496.526.481:3090.086.376.366.386.416.339:4080.
30、056.436.466.416.416.449:0070.096.46.346.436.416.428:3512/2760.16.396.46.446.346.384:2050.16.656.596.686.646.693:4540.066.366.366.346.46.341:4530.16.46.416.366.376.4611:3020.086.356.336.326.46.358:5012/231X4X3X2X1极 差 平 均 值测 定 值时 间日 期样 本组12345控制图（Control Chart）6、计算控制界限X控制图:中心线(CL)=X控制上限(UCL)=控制下限(LCL)=R控制图:中心线(CL)=控制上限(UCL)=控制下限(LCL)=7、抽取样本组并计算均值、极差在图中描点。RAX2RAX2RRD4RD3A2、D3、D4系数均为与每组样本容量n有关的常数6.346.416.48x 图UCLLCLCLxR图0.200.090UCLLCLCL控制图（Control Chart）控制图判断异常准则有两类：1、点出界（包括压界）就判异；2、界内点排列不随机判异。判异后必须采取措施分析解决问题。预防原则 26字真经字真经 谢谢！
