1、欢迎进入精益六西格玛天地15-6精益工具包What is Lean Six Sigma?Lean Six Sigma combines the two most important improvement methodologies of the past 30 years:Six Sigma and Lean.Six Sigma focuses on improving process quality by eliminating defects.Lean focuses on improving process speed by eliminating waste.Lean Six Sig
2、ma is about Speed and Quality.什么是精益思想什么是精益思想LeanThinkingLeanThinking核心五原则核心五原则LeanThinking精益思想精益思想1 Value 价值价值站在客户的立场上2 Value Stream价值流价值流从接单到发货过程的一切活动3 Flow 流动流动象开发的河流一样通畅流动4 Demand Pull需求拉动需求拉动按需生产5 Perfect 完美完美没有任何事物是完美的不断改进精益生产的来源精益生产的来源丰田生产系统（丰田生产系统（TOYOTA PRODUCTION SYSTEM）“丰田模式”概念视觉管理稳定且标准化的流
3、程稳定的生产（生产均衡化）自働化自働化（就地品质管理使问题显现）一出现问题便自动停止ANDON人员与机器分开防止错误就地品质管理解决问题的根本原因（5个“为什么”）准时生产准时生产在正确的时间生产正确数量的正确零部件花时间规划持续性流程拉式制度快速切换整合物流作业通过杜绝浪费以缩短生产流程，实现下列目标：最佳品质、最低成本、最短的前期、最佳安全性、最高员工士气最佳品质、最低成本、最短的前期、最佳安全性、最高员工士气人员与团队人员与团队挑选人事系统决策共同目标交叉训练减少浪费减少浪费现地现物解决问题5个“为什么”注意浪费情形持续改进持续改进丰田汽车案例精益制造的14项管理原则ISBN 7-500
4、5-7617-X/F 6672杰弗里 莱克（Jeffrey K.Liker）目录目录一一 5S/5S/标准化标准化二二 准时化准时化三三 自働化自働化四四 改善改善 KAIZENKAIZEN目录目录一一 5S/5S/标准化标准化二二 准时化准时化三三 自働化自働化四四 改善改善 KAIZENKAIZEN5-S Definitions5S的定义A Disciplined Approach To Maintaining And Improving The Work Place是一种维持和改善现场的训练活动是一种维持和改善现场的训练活动A Culture Which Perpetuates A Cl
5、ean And Efficient Work Place For All Employees是一种永久保持现场整洁和高效的全员文化是一种永久保持现场整洁和高效的全员文化First Step Toward Continuous Improvement是持续改善的启蒙是持续改善的启蒙First S:Organization(Sort)第一个S：整理The Key:Leave Only Bare Essentials关键所在：只留下不可缺少的关键所在：只留下不可缺少的Organization Improves Work Flow整理改善工作流程整理改善工作流程Increases Quality&Pr
6、oductivity提升质量和产能提升质量和产能Improves Communication提升沟通效率提升沟通效率Second S:Orderliness(Stabilize)第二个S：整顿Arrange Things So They Are Easy To Find,Use,And Put Away(Visual Control)物品放置合理，容易拿取、使用、放还（目视管理物品放置合理，容易拿取、使用、放还（目视管理)Eliminate Wastes In Value Stream减少各种浪费减少各种浪费Implement After 1st S(Sort)For Best Results
7、在第一个在第一个S之后执行，效果最好。之后执行，效果最好。Visual Control目视管理目视管理Communication Device That Tells In A Glance How Work Should Be Done(ex.Std.Work or Performance Chart)一眼就可以看出要如何去做的信息传达方式（例如：标准作业和业绩曲一眼就可以看出要如何去做的信息传达方式（例如：标准作业和业绩曲线）线）Established Standards That Are Easily Identified(ex.Quantity of Std.WIP)建造容易被识别的标准
8、（例如，标准的在制品数量）建造容易被识别的标准（例如，标准的在制品数量）Clearly Defines The Normal Conditions And Exposes The Abnormal清楚的展现正确的情况，暴露异常。清楚的展现正确的情况，暴露异常。Third S:Cleanliness(Shine)第三个S：清扫（闪光的）Keep Everything Swept And Clean所有东西都被清扫并且保持干净所有东西都被清扫并且保持干净Maintain Tools And Equipment In Top Condition,Always Ready To Be Used保持工具
9、和设备在最佳状态，随时都可以使用保持工具和设备在最佳状态，随时都可以使用Fourth S:Adherence(Standardize)第四个S：清洁（标准化）Properly Maintain The First Three Ss完全的执行前面的完全的执行前面的3SWithout Standardization,Conditions Will Go Back To The Way They Were(Back-sliding)没有标准化的工作，现场就会退步到开没有标准化的工作，现场就会退步到开始始5S之前的状况。之前的状况。Fifth S:Self-Discipline(Sustain)第五个
10、S：素养Make A Habit Of Using Correct Procedures养成正确的工作习惯。养成正确的工作习惯。Without Discipline,The First Four Ss Cannot Be Maintained没有执行的纪律，前面的四个没有执行的纪律，前面的四个S就无法维持。就无法维持。Benefits Of 5-S5S的收益To Employees:A More Pleasant Workplace,More Satisfying Jobs,And A Process That Makes Sense对员工：一个更让人舒心的工作环境，更满意的工作，更有意义的过
11、程。对员工：一个更让人舒心的工作环境，更满意的工作，更有意义的过程。To Crouse-Hinds:Higher Quality,Lower Costs,And Greater Customer Satisfaction对联想：更好的质量，更低的成本，更伟大的顾客满意度。对联想：更好的质量，更低的成本，更伟大的顾客满意度。Benefits To The Individual对个体的好处Opportunity To Provide Input提供展示自我的机会提供展示自我的机会Creates A More Pleasant Work Environment创造一个令人愉悦的工作环境。创造一个令人
12、愉悦的工作环境。Removes Obstacles Of Frustration In The Workplace除去了工作中导致失败的障碍。除去了工作中导致失败的障碍。Enhances Job Satisfaction And Morale提升了工作的满意度，和员工的士气。提升了工作的满意度，和员工的士气。Promotes Safety更加安全的工作场所更加安全的工作场所Benefits To LENOVO对联想的好处Elimination Of Waste消除了浪费消除了浪费Lower Costs更低的成本更低的成本Cycle Time Improvements节拍的改善节拍的改善Prom
13、otes Safety更加安全的工作场所更加安全的工作场所联想联想World ClassRole Of Management管理人员的职责Educate Everyone About 5-S Concepts,Tools,And Techniques教育每个人关于教育每个人关于5S的观念、工具和技巧。的观念、工具和技巧。Allow Time For Implementation And Maintenance给出执行和巩固成果的时间给出执行和巩固成果的时间Provide Resources And Supplies提供资源和支持提供资源和支持Acknowledge And Support 5-
14、S Efforts奖励和支持在奖励和支持在5S工作中做出的努力和取得的成绩。工作中做出的努力和取得的成绩。Encourage Involvement,Listen To And Act On Ideas鼓励全体员工，倾听并实施他们的想法鼓励全体员工，倾听并实施他们的想法Lead By Example使用案例引导使用案例引导Role Of The Employee员工的职责Participate Fully In The 5-S Efforts全力的参与到全力的参与到5S工作中工作中Bring Any Ideas To Improve The 5-Ss To Your Supervisor将所有
15、关于将所有关于5S的改善建议告诉你的上级的改善建议告诉你的上级Help Educated Co-workers帮助工作中的伙伴帮助工作中的伙伴Continue To Learn About The 5-Ss不断的学习不断的学习5S标准化工作定义定义 每个人的工作都按照事先规定好的工作内容、顺序，并在规定时间内完成。确保工作得以安全、高质量、低成本的进行 如何做如何做 寻找或发展最佳操作方法 把最佳操作方法文件化，培训，并张贴在机台边 对标准进行不断的完善 要这样做要这样做 把工作内容中不增加价值的部分去掉 寻找浪费和不安全因素，并把它们消除掉 要经常回顾现有的标准，确保这是目前最佳的操作方法
16、每个工序都要有标准化工作 不要这样做不要这样做 在没有更改标准之前，不要任意按自己的喜欢方式工作 不要把标准放在抽屉里，要目视化标准化工作更容易发现问题，不断改善S=标准化K=改善（KAIZEN）改改善善 根据标准化工作，更容易找出目前最佳操作方法中的不稳定情况，以便进行改善，并设定新的改善起点KKKKKKKKKKSSSSS 时间时间资料来源:丰田生产系统标准化工作标准：不是催人入睡的书提示：一个好的标准就好在人人都用，而无需再动笔墨一个标准可以是：标识出物品所在位置（5S工具）明显的事物 因缺少空间，我们无法采用其它方式 包含草图、要点的生动标准格式要全面了解皮带需要会说日语吗？如何从库存搬
17、运部件地面标识+阴影板（画出物品形状）标准化工作资料来源:日本汽车公司要通过标准化工作进行持续改善必须不断地对标准进行回顾标准化工作应用的四阶段持续改善重点 撰写/修改标准化工作简要地说明最佳流程，包括清晰地描述对象、方式、原因以及关键因素 培训标准化工作操作者训练操作者学会利用标准化工作，将标准化工作公开地放置于其各自操作地点中十分显着的位置上 监督标准化工作的正确使用，并将此作为日常工作中的一部分，其领导、经理和/或有经验的操作员检查他人工作方式，保证遵循标准化工作的关键原则，并将不符合要求的工作记录在案 改进步骤及流程通过改善、CI举措、问题解决会议以及系统化的建议机制，各级员工都能获得
18、积极激励，并且按期改进操作步骤培训标准培训标准化工作操化工作操作员作员检查标准化检查标准化工作的正确工作的正确使用使用改进步骤改进步骤及流程及流程撰写撰写/修改修改标准化工标准化工作作目录目录一一 5S/5S/标准化标准化二二 准时化准时化三三 自働化自働化四四 改善改善 KAIZENKAIZENPull System and Supply Chain拉动系统及供应链我们只在需要的时候发运需要的物料我们只在需要的时候发运需要的物料拉动系统拉动系统配料配料地址地址0017-0010-002R What are the goals 目标目标?在在正确正确的的时间时间以以正确正确的的方式方式按按正确
19、正确的的路线路线把把正确正确的的物料物料送到送到正确正确的的地点地点，每次都刚，每次都刚好及时好及时 The Goal For JIT Material MovementJIT物料运动的目标Delivery Routes物料运送路线A material replenishment system based on a predetermined delivery path and fixed start times supporting pull delivery to a specific production operations 建立在按固定路线和固定时间基础上的物料填充系统是拉动生产的条
20、件BCA6931 2DeliveryJust-In-Time零件零件Card11504515卡片在确定的时间间隔被拾取将卡片放进指定的槽里 423 按固定路线送料的送料员按消耗数量发送物料，并将卡片放回盒中5操作工选取将要使用的一盒物料前1Receiving/Shipping Window接收/发货窗口窗口窗口=+/-15 minutes12936进厂进厂出厂出厂计划计划实际实际送货者送货者 XXXX YYYY6:006:056:457:30状态9:0010:30 11:00 11:40收货时间表收货时间表12347:00 am8:00 am9:00 am10:00 am1:30 pm2:30
21、 pm6:00 am11:00 am12:00 pm 闸口号闸口号XXXXYYYYZZZZAAAA计划计划实际实际BCABCASupermarket 超市超市Bulk storage 大宗货物存放区大宗货物存放区A defined and clearly marked location for every part container to Reduce non-value added activities,Improves Response time,Support pull 一个标明清晰的物料系统有助于消除无效的劳动，提高反应速度,是实施拉动系统的基础Part#_Description_S
22、td.Pack_M in_ M ax_Store Loc_ Use Loc_Supplier_Delivery Date-M -T-W -T-F-STim e_STO REAC 53Part#_Description_Std.Pack_M in_ M ax_Store Loc_ Use Loc_Supplier_Delivery Date-M -T-W -T-F-STim e_STO REPart#_Description_Std.Pack_M in_ M ax_Store Loc_ Use Loc_Supplier_Delivery Date-M -T-W -T-F-STim e_STO R
23、EStorage System物料存放系统Pull System拉动系统EXTERNAL PULL 外部拉动外部拉动DELIVERY PULL 发送拉动发送拉动PRODUCTION PULL 生产拉动生产拉动物料从存放区向生产点点的授权授权移动以补充补充消耗的用量物料从上工位向下工位的授权授权移动以补充补充下工位的消耗的用量物料从外部供应商向工厂的授权授权移动基于消耗，而非预测Authorized Movement Based on ConsumptionMaterial 物料Pull Card 拉动卡Key 要点要点:PlantsupermarketComponentsAssembly物流信
24、息流Pull System-Material Flow and Info Flow拉动系统：物流和信息流Pull System-Kanban Types拉动系统：看板之种类In-Process(IPK)-Paces the Production 工序看板(IPK)-“生产的节拍器”Squares/Containers 方块/容器式Replenishment Signals-Parts flow based on Consumption补充看板补充看板-“基于消耗量的零件流动”2-bin(multiple-container)Card/containerElectronic两箱式(多容器)卡片/
25、容器式电子式Pull System-How Kanban Works拉动系统：看板如何工作当操作根据节拍时间平衡后，在工艺流程中使用当操作根据节拍时间平衡后，在工艺流程中使用“方型方型”看板来作为看板来作为工作与拉动零件的信号工作与拉动零件的信号操作操作#1操作操作#2操作操作#3K物流方向K=满看板K=空看板拉动工作信号工作信号不工作开始工作工序看板系统工序看板系统Pull System-Support Flow拉动系统：支持流动What about operational imbalance?负荷不平衡怎么办?Line Rate=100 units/shift 生产线速率=100 件/班R
26、aw MaterialOperation#1Operation#2Operation#3Operation#410010010090Capacity Pull System-Support Flow拉动系统：支持流动First：Eliminate NVA steps(set-up and move)首先消除非增值的步骤(作业准备与移动)If cannot-如果做不到Add capacity-People/Machine 增加人手和设备In-process KANBAN 采用工序看板Raw MaterialOperation#1Operation#2Operation#3Operation#41
27、0010010090 Pull System-Support Flow拉动系统：支持流动IPK 工序看板操作#2在第一班生产100件操作#3在一班结束时还有10件待加工品操作#3在第二班或通过加班生产10件操作#4在一班开始时有10件待加工品10010010090Raw MaterialOperation#1Operation#2Operation#3Operation#4KKK Pull System-In Process Kanban拉动系统：工序看板平均平均KKKKKKKKK用缓冲库存处理生产步伐的减慢或加速(+20%)单件流延续同样的工作/不工作信号1分钟分钟“缓冲缓冲”/6 秒的节拍
28、秒的节拍 =9 或或 10件件1 minute buffer/6 sec TAKT =9 or 10Variable Pace”变化的“节拍”Pull System-Replenishment Kanban拉动系统：补充看板看板数看板数=单位时间用量X订货周期+交付周期保险时间+()容器容量 订货周期订货周期以供货天数表示的批量大小（例如，五天）；考虑作业准备，工具/模具的可用率，距离，处理 交付周期交付周期 包括作业准备、运转、等待与移动（包括其它诸如热处理之类的操作）在内的补充时间 安全时间安全时间弥补需求与反应的变化（例如，输送故障或临时的供应商质量问题）容器容量容器容量 一般常识取决于
29、尺寸、价值与补充的频率 Pull System-Replenishment KB Calculation拉动系统：补充看板计算例子：假定：500件/天的生产线速率，订单周期为2天，交付周期为2天并且允许为应付顾客需求变化有1天的安全时间，标准容器容量是250件。2500250看板数=500 X(2+2+1)250=10看板数看板数=单位时间用量X订货周期+交付周期保险时间+()容器容量Pull System Briefing Single Point Control拉动系统介绍:单点节拍控制总装物流方向补充信号客户看板工作指令零部件加工 Pull System-Replenishment KB
30、 System拉动系统：补充看板工作系统看板来自下一级生产看板挂板看板挂板Run line生产点ADEFGBCOD基点B-E-D-A供应商供应商4981522LabelSupermarketLabelLabelLabelLabelLabelLabelLabelLabelLabelLabel4981522LabelSupermarketLabelLabelLabelLabelLabelLabelLabelLabelLabelLabel超市超市123457896123457896123457896出货台出货台k大件存货区大件存货区Dock123457896 物流及拉动物流及拉动路径路径Receiv
31、ing Schedule Dock#112347:00 am8:00 am9:00 am10:00 am1:30 pm2:30 pm6:00 am11:00 am12:00 pmDoor NumberJ.B.HuntInst PanelsPiggybackStg WheelsAllied VanConsolesEagle LinesStd.PartsAllied VanHeadlinersConsolidated ShippingFuel&Brake LinesRed BallAlter.YellowDoor PadsEagle LinesAir CompressorsRoadwayAir C
32、leanersBradly TransitWheels&HubsEmery ExpressB/L Glass成品库存成品库存客户客户Material Movement and Pull SystemSummary 总结 地址系统 储存地点 分析对操作者的 影响工作场地组织工作场地组织 超市 大件存放区指定储存区指定储存区PHASE 1PHASE 2PHASE 3 搬运路线 拉动系统 1.IPK/RPK 2.KANBEN 计算 3.EPS 电子拉动 4.Lot Size 批量 Kitting 配料 Sequencing 顺序 Stockless Line 无存料生产线理想的远景理想的远景 容器尺
33、寸 容器路线 分包装 差距评估 样本 为每个零件收集数据主计划主计划PHASE 4Skip IOC 免检外部拉动计划窗口收货窗口收货/发运计划发运计划Material Movement and Pull SystemImplementing Strategy 实施方法Supply Chain Mapping供应链图析客户的客户现在要货！缓冲客户3 天制造商缓冲7 天供应商缓冲7 天供应商的供应商缓冲5 天 周MRP13 周 交付周期4 周“执行”时间9 周缓冲预测变动Lean Supply Chain Mapping精益供应链图析客户的客户现在要货！缓冲客户1 天制造商缓冲3 天供应商缓冲1
34、周供应商的供应商缓冲1周半3 周拉动信号13 天 交付周期品种增加精益生产案例分享精益生产案例分享JIT 之物料拉动系统之物料拉动系统备料缓存物料流物料流信息流信息流最小运送单位核算最小运送单位核算PIC立体库PIC在线缓存PIC工装在一下三工装在一下三 个方个方面改进：面改进：统一、便捷、统一、便捷、防护防护生产线周边人生产线周边人员作业标准化：员作业标准化：节拍化生产节拍化生产物料拉动系统物料拉动系统“使用单片机系统控制，触发信号为备料线上电源备料工位的检测开关，当电源备料达到使用单片机系统控制，触发信号为备料线上电源备料工位的检测开关，当电源备料达到4040个（可进行修改）时启动叫料信号
35、个（可进行修改）时启动叫料信号”快速切换快速切换什么是SMED?SingleMinuteExchange ofDie什么是OTED?One-TouchExchange ofDie一触即发快速换模(100秒)单分钟快速换模(10分钟)概述概述SMED在50年代初期起源于日本由Shigeo Shingo在丰田企业发展起来Single的意思是小于10分钟(Minutes)最初使用在汽车制造厂,以达到快速的模具切换(Exchange of Die)它帮助丰田企业产品切换时间由4小时缩短为3分钟换型时间的定义换型时间的定义换型时间:在同一条生产线或同一台设备生产的前一种产品的最后一件良品与下一种产品的第
36、一件良品之间的间隔时间.最后一件良品最后一件良品第一件良品第一件良品在换型过程中在换型过程中设备作业停滞没有产品产出没有任何增值活动(NVA)停滞的设备不能创造任何效益内部时间内部时间 VS 外部时间外部时间内部时间:生产停滞时所进行的换型作业(只有当机器停下来才能进行的操作所需要的时间.(例如,裁断换斩刀的取放时间,针车换线,大底换型时变换胶药水的时间).外部时间:生产进行的同时所进行的换型作业.(可以在机器运行的情况下进行的操作的需要的时间)快速换模的定义快速换模的定义用最短的时间完成在同一条生产线或同一台设备生产的前一种产品的最后一件良品与下一种产品的第一件良品之间的换型过程切换过程中时
37、间的损失切换过程中时间的损失损失时间损失时间停产时间停产时间调整时间调整时间生生产产速速度度时间时间订单一订单二为什么要快速换型为什么要快速换型精益生产-即小批量,混合型的生产模式要求整个生产过程能够非常快速的由一个品种的生产转换到另一个品种的生产,认达到最少的生产时间损失.提高换线的频率是采用SMED的主要目的提高产能提高换线的频率之前 采用SMED之后需要加班的时间总共可以工作的时间321 213要求有产出的时间换线时间和频率需求增加缩短换线时间不需要加班213缩小批量的大小降低存储量提高灵活性缩短备货时间提高质量减少浪费提高换线的频率SMED可以为生产带来两方面的好处 SMED的好处的好
38、处换型过程中的常见作业换型过程中的常见作业关机工作站清洁及整理取新产品作业的指导文件取新产品所需的治具更换治具新产品的原材料和设备就位校准与对位测试设备及治具确保对位准确典型的切换基本过程典型的切换基本过程30%准备和清理-准备部件和工具,并检查其状况-移走部件和工具,并进行清理5%装配和移开机器15%测量,设置和校正50%试运行和调整生产过程中的一些可变因素生产过程中的一些可变因素过程输入换型过程输入:温度,原材料,湿度,等.客户生产过程换型过程中常见的作业换型过程中常见的作业关机工作站清洁及整理取新产品作业的指导文件取新产品所需的治具更换治具新产品的原材料和设备就位校准与对位测试设备及治具
39、以确保对位准确F1赛车进维修站的启示赛车进维修站的启示减少换型时间的黄金法则减少换型时间的黄金法则去除，简化，自动化-只按照此顺序进行;2.一种方法，正确的方法，相同的方法-始终如一3.在系统中建立所要求的精度-无需调整4.内转外-把内部时间作业转至外部时间进行.目录目录一一 5S/5S/标准化标准化二二 准时化准时化三三 自働化自働化四四 改善改善 KAIZENKAIZEN丰田佐吉的自働织布机1896年，在奈良，酷爱发明的丰田佐吉发明了一台日本有史以来第一台不依靠人力的自动织机“丰田式汽动织机”。在这项发明中特别值得一提的是“纬线断线自动停机装置”，装有这种装置的织机当纬线发生断头儿时能马上
40、自动停车。这个改变纺织工业历史的装置一直到一个世纪以后的今天，仍然被大型织机所延用。而正是这种“一旦发生次品，机器立即停止运转，以确保百分之百的品质”的思考方式，形成了今天丰田的生产思想的根基。在1989年名古屋市内，丰田纺纱织布株式会社厂房原址上建造起了占地4万多平方米丰田产业技术纪念馆。自働化的背景来源自働化的背景来源1、什么是自働化？自働化：当品质或设备有异常发生时，设备或生产线具有自动停止或作业员主动使之停止的能力。在这里强调的自働化是带人字旁的动。这时，机器可以判定工作状况的好坏，使一人多机成为可能，生产效率飞跃性提高。带人字边的自动化是指异常时可停止的机器（生产线）自働化的定义2
41、2、自动化和自働化之相异点：自働化的定义自働化如有异常发生，因其设备的关系会停止运转，故容易找出异常的原因，也容易防止再发。但是自働化不要特意投资设备，增加保修和监视机械的人员。人人字字边边的的差差异异自 働 化自 动 化异常发生时，机械设备或人可检测出异常并自动停止。异常发生时，如果没人按动停止开关，机械设备会不停地运转。机械、刀具、夹具的故障可防止于未然，不会生产出残次品。出现异常时，发现得迟缓，有损坏机械、刀具、夹具的危险。容易掌握发生异常的原因，可以防止再发生。不能很快发现异常的原因，难于防止再发生。能实现省人化。只能实现省力化。自働化的定义3、自働化的目的：（保证设备安定运转及良好品
42、质的维持）1、确保100%的良品制造；（防止不良品流向后工程，后工程就如同顾客，即：绝对不可以把不良品交给顾客）2、防止由于误操作或材料不良造成机器设备损坏；（设备上的故障之发生应防患于未然，尽早得知故障的发生，使其不致于使设备发生更大的问题）3、事前预防设备故障，即不需要对每台设备进行看护；4、不良品发生时，要明确设备上异常的问题并防止再发；很多自动加工的设备能够自动运转，但一旦稍有异常，如异材混入就会造成设备损坏，模具损坏等故障，这时开始生产不良品。这些情况发生时的加工不能称为工作，只是动作而已。自働化的定义 4、异常的管理4.1、何谓异常 What is the unusual?一切和正
43、常工作不同的状况都叫做异常。能否发现异常？“利用目视管理方法使一切异常情况暴露在表面”需要多少时间才能发现异常？“要利用“三现”主义随时把握现状”异常管理其实包含了管理的全部内容。异常管理其实包含了管理的全部内容。自働化的定义4.2、建立判断异常的标准：靠视觉来判断有无异常的时候，其判断依据和标准就起到非常重要的作用。所以对生产线上所有的东西都必须实施标准化。要使用IE、QC、设备PM等能够提高生产效率的管理手法来设定标准，标准的设定要根据当时生产的情况而设定；要使所设定的标准能够在生产线上可视化，使之达到有了异常人人都能看出来的程度。为标准化奠定基础：根据标准来着手“改善”提高改进标准自働化
44、的定义标准化中的异常管理4.3、对待异常的态度：对待缺陷，三不政策（To The Defects,I Will Say No!No!No!）DONT ACCEPT 不接受！不接受！DONT MAKE 不制造不制造!DONT DELIVER 不传递不传递!自働化可以实现自働化可以实现自働化的定义停止（停止（StopStop）呼叫（呼叫（CallCall）等待等待 (Wait)(Wait)处理（处理（ContainmentContainment）改善（改善（ImprovementImprovement）自働化的定义4.44.4处理作业异常五步曲：处理作业异常五步曲：自働化的实现方式自働化的实现方式
45、自働化运用的几种方式：1、可视化管理2、AB点控制3、定位停止系统（安灯板和呼叫灯 Line stop&Call）4、防呆工装设计5、误动作防止系统和安全装置6、全数自检机制和全员质量意识的提升（1）零部件存放场所的标识方法：（形迹法）TOOLS指定位置上放着指定的零部件，没有防错了地方的零部件（2）最大最小量和先入先出控制：102516924MaximumMinimum SUPPLIESPN 516PN 102 110110101 PN 924FirstSecond1 1、可视化管理：、可视化管理：自働化的实现方式自働化的实现方式 地址：装配3工位容器配料在该零部件加工场所的近旁设置存放处，
46、并使生产线上的工人掌握这一情况；把零部件按种类，进而再按数量分别放置。文具和生产辅料的管理也要遵循“3定”原则。存放处的标牌上应标明场所、编号，并使之与“广告牌”的记载一致。自働化的实现方式自働化的实现方式完成了最后一步加工后的部件，应放置到后一工序便于领取的位置（先入先出）上。在生产线与存放处之间不再设中转站，直接转到下一工序。自働化的实现方式自働化的实现方式通过容器的设计来防止部件，这样既可以保护部件，重复再利用，也可以确定数量，这样零部件积压过多的话，就不得不摆放到外边，异常便会一目了然。自働化的实现方式自働化的实现方式为保证均衡化生产，保证按照客户所要求的供货节拍生产，那么每单位时间内
47、的产量就不应出现波动。（3）生产管理板通过不断问“为什么”来探明产量波动原因。如果能从根本上解决生产滞后、产量波动的问题，那么仅此一项就可以使生产效率提高2030%。为什么会提前完成工作量？为什么没有按时完成工作量？今天生产线上有效工作时间是多少？什么原因使得生产线停了下来？“改善”取得了多大成果？工人们对他们的努力结果是否了解？有波动，要改善！有波动，要改善！自働化的实现方式自働化的实现方式要想在传送带流水作业线上实现JIT（后道工序需要把前道工序所需要的工件按其所需要的量，在其所需要的时候，放到应放的地方），就必须做到前道工序（A点）有工件而后道工序（B点）没有工件。AB点点控控制制 如果
48、前道工序与后道工序的生产能力不平衡，就会出现如果前道工序与后道工序的生产能力不平衡，就会出现“无工件无工件/有工件有工件”，就应该探明，就应该探明其原因，并迅速予以改进。其原因，并迅速予以改进。2 2、AB点点控制控制自働化的实现方式自働化的实现方式3 3、定位停止系统、定位停止系统：（安灯板和呼叫灯 Line stop&Call）3.1、什么是定位停止系统：在生产线上每一位员工都被“授权”，当异常时可以停止生产线，线内人员在异常时实施停止、呼叫、等待三个步骤，确保问题的充分暴露。（是装配线上的自働化）生产线作业员发现异常时，就发出使生产线停下的信号，这样生产线就会停到指定的位置上，警示灯即会
49、亮灯，监督人员即迅速的到达亮灯工程这处，能够马上掌握异常之状况。3.2、实现定位停止的必要条件：每个工位的两侧都设有用来使生产线停下的“拉绳式开关”；对刚上岗的工人，应首先教会他们如何使生产线停下来；该信号具有生产线将要停下来的预报功能。为了不使生产线停转，小组长在进入生产线上支持的同时，还应该确认原因采取措施防止复发。发音信号灯发音信号灯 异常信号灯异常信号灯 运转信号灯运转信号灯 进度灯进度灯NGOK信号灯自働化的实现方式自働化的实现方式定位停止定位停止ANDON板板定位停止的拉绳开关与ANDON相联，这样监督人员就可以根据ANDON来接收异常情况发生的信息自働化的实现方式自働化的实现方式
50、好处好处:提供下列视觉和听觉帮助提供下列视觉和听觉帮助:-目前生产状态目前生产状态-库存情况库存情况-设备状态设备状态-质量状态质量状态-需求援助状态需求援助状态-按节拍生产状态按节拍生产状态支持小组的支持小组的快速反应快速反应 提高运行能力提高运行能力Andon 板板自働化的实现方式自働化的实现方式4 4、防呆工装设计：、防呆工装设计：为了做到这一点，“防呆工装”在制作上应对准如下几个目标：工人倒班也不至于影响质量的稳定；自动确认上道工序的质量；杜绝生产次品；是用来防止因大意而发生次品、操作失误、受伤等发生的装置。它可以使操作人员在不太操心、较自然的状态下放心工作。“防呆装置”对在工序内锁定
