1、汽车制造企业安全风险分级管控体系建设实施指南 （试用版） 目录 1.适用范围.4 2.编制依据.4 3.术语和定义.4 3.1区域网格化管理.4 3.2风险点.5 3.3危险源.5 3.4风险.5 3.5风险评估/评价.5 3.6风险分级.5 3.7风险管控.5 3.8重大风险.6 3.9重大危险源.6 3.10危险源辨识.6 3.11常规作业.6 3.12信息多样化.6 4.总体要求、目标与原则.6 5.职责分工.7 5.1安全管理部门.7 5.2工会组织（或员工代表）.7 5.3各部门.7 6.工作程序.8 6.1风险点的识别.8 6.2危险源辨识活动的组织.9 6.3辨识危险源.9 6.
2、4风险评价方法.11 6.5风险分级.11 6.6风险评估方法.11 6.7风险控制措施策划.13 6.8风险控制策划的信息多样化：.14 6.9实施风险控制措施.14 6.10培训.14 6.11变更管理.15 6.12风险分级管控考核方法.15 6.13危险源识别及分级管控记录使用要求.16 1.1. 适用范围 本实施指南适用于汽车制造企业的风险识别、评价、分级、管控。 2.2. 编制依据 GB/T28001-2011职业健康安全管理体系 要求,GB/T28002-2011职业健 康安全管理体系 实施指南,GB/T13861-2009生产过程危险和有害因素分类与代 码 ， 机械行业较大危险
3、因素辨识与防范指导手册 格式存在问题：应按照 GB/T1.1-2009 要求执行。增加类似 TS16949 的行业安 全标准。所有规范性文件，应有明确标准号和文件号。 3.3. 术语和定义 所有定义均应按照 GB/T1.1-2009 或细则要求执行，加注英文。另外可以根据本 指南的需要或行业特殊情况增加新的术语和定义。 3.1 区域网格化管理区域网格化管理（）（） 区域网格化管理是将物理区域层层分解划分，确保“谁使用，谁管理” ， “管生产 必须管安全” ， “安全管理人人有责”得到落实，避免出现“无人管理”的死角盲区。 区域网格化划分可以采用工厂划分到车间，车间划分到工段班组，工段班组划分
4、到生产员工的四级网格化划分法，做到物理区域全覆盖。 3.2风险点风险点 风险点是指伴随较大风险的部位、设施、场所、区域等的物理实体、作业环境或 空间。风险点可能包含多种危险源，对风险点进行危险源辨识、风险评价和采取控制 措施也是企业风险分级管控的核心。 如涂装车间的储调漆间、总装车间的油罐区、公用动力的锅炉房、铸造车间的熔 化/浇铸区域等。 3.3危险源危险源 可能导致人员伤害和（或）健康损害的根源、状态或行为，或它们的组合。 3.4风险风险 发生危险事件或危害暴露的可能性，与随之引发的人身伤害或健康损害的严重性 的组合。 3.5风险评估风险评估/评价评价 对危险源导致的风险进行评估、对现有控
5、制措施的充分性加以考虑以及对风险是 否可接受予以确定的过程。 3.6风险分级风险分级 采用科学方法对危险源所伴随的风险进行定量或定性评价，对评价结果进行划分 等级。 3.7风险管控风险管控 根据风险评估结果及经营运行情况等，制定并落实风险控制措施。 3.8重大风险重大风险 是指具有发生事故的极大可能性或发生事故后产生严重后果，或者二者的结合的 风险。 3.9重大危险源重大危险源 是指长期地或临时地生产、搬运、使用或储存危险物品，且危险物品的数量等于 或超过临界量的单元。单元是指一个（套）生产装置、设施或场所，或同属一个生产 经营单位且边缘距离小于 500m 的几个（套）生产装置、设施或场所。
6、3.10危险源辨识危险源辨识 风险辨识是识别组织整个范围内所有存在的风险并确定其特性的过程。 3.11常规作业常规作业 岗位操作中， 为完成操作目的， 而在操作循环中的作业活动。 在生产岗位操作中， 通常是指写在标准化作业单中的活动。 3.12信息多样化信息多样化 为使得危险源辨识的过程和结果具备充分性、 适宜性和有效性， 而需要多人参与， 多个层级参与或者多个专业参与提供信息的方法。 4.4. 总体要求、目标与原则 本章应当分出 4.1、4.2、4.3 对总体要求、目标、原则分章节说明。并对语言措 辞进行完善。 全员参与，分级负责，持续辨识危险源，评价其风险程度，制定有效的控制措施， 并在职
7、业健康安全管理中贯穿应用，持续改进企业职业健康安全管理，提升职业健康 安全管理绩效。 5.5. 职责分工 本节内容中应当突出体现公司主要负责人、安全负责人及其他高管层的职责要求，不能仅局 限于管理或执行部门。 5.1安全管理部门安全管理部门 5.1.1负责组织建立危险源辨识、风险评价和风险控制策划方法； 5.1.2支持各部门实施危险源辨识培训； 5.1.3监督检查危险源辨识活动过程和在日常检查中抽查危险源辨识、风险 评价和风险控制策划清单，针对发现的问题提供技术指导； 5.2工会组织（或员工代表）工会组织（或员工代表） 5.2.1监督检查部门危险源辨识活动过程； 5.2.2审核危险源辨识、风险
8、评价和风险控制策划清单。 5.3各部门各部门 5.3.1负责本部门及职能范围内的危险源活动的组织实施； 5.3.2负责本部门及职能范围内的危险源辨识结果在职业健康管理体系中 贯穿应用； 5.3.3负责将危险源辨识结果对员工进行培训； 5.3.4负责本部门及职能范围内的危险源辨识活动结果的文件化和定期更 新评审。 5.3.5负责本部门的外包项目的危险源辨识过程推动及在本区域工作的外 包项目危险源辨识的审核确认。 6.6. 工作程序 6.1风险点的识别风险点的识别 6.1.1风险点排查的对象包括部位、设施、场所、区域等的伴随可能导致事故风险的 物理实体、作业环境或空间。 6.1.2风险点的排查方法
9、是头脑风暴法，由区域负责人、安全管理人员、技术人员、 生产管理人员等组成的小组，对风险点名称、覆盖范围、包含的危险源、潜在 事故类型等做出的、达成共识的集体判断结果。 6.1.3风险点的排查宜采用逐级排查的方式，一般不少于 2 级。由生产车间、设施部 门等为第一级，列举车间/部门内的风险点；再由工厂汇总各车间、部门的风 险点，并组成小组进行评估评审，筛选出工厂重点关注的风险点，其他为车间 /部门重点关注的风险点。 6.1.4风险点的排查应根据汽车行业的特点，从以下几个方面着手： 6.1.4.1存在火灾、爆炸风险的部位。如调漆间、锅炉房、油罐区、天然气调压间、 汽油加注工位、喷漆房、化学品仓库、
10、零部件仓库等； 6.1.4.2存在职业危害的场所。如冲压生产线、铸造生产线、锻造生产线、喷漆房 等； 6.1.4.3存在设备设施本质安全风险较大的部位。如金属熔炼炉、锅炉房、配电站、 特种设备等； 6.1.4.4存在作业活动风险较大的点。如有限空间、地下室等。 6.1.5建立风险点台账 企业应当排查出的风险点实施台账管理，台账信息应包括：风险点的物理区域描 述，较大危害因素，潜在事故类型及危害程度，管控措施（包含应急处置措施）及管 控的责任人等信息。同时，应根据安全标准化和职业病防治法的要求建立相应的公示 措施。 6.2危险源辨识活动的组织危险源辨识活动的组织 6.2.1为保证危险源辨识的充分
11、性，危险源辨识活动应覆盖部门管理的所有区域，为 避免有盲区、死角，部门应采用网格化管理方式，划分区域责任，实施危险源 辨识； 6.2.2为保证危险源辨识活动的过程和结果能够在贯穿在整个健康安全管理体系中 得到实施和应用，危险源辨识活动建立在部门拉动，安全工程师技术支持，值 班经理、工段长、班组长、员工各负其责的基础上； 6.2.3为保证危险源辨识结果的充分性、风险评估和风险控制策划的适宜性和有效 性，危险源辨识活动的组织需要考虑信息多样化，例如：生产岗位的危险源辨 识可能需要生产、工艺、维修等多个专业的人员组成专家组来评审修订和实施 危险源辨识、风险评估及风险控制策划； 6.2.4参加危险源辨
12、识活动的人员需要经过充分的危险源辨识知识培训。 6.3辨识危险源辨识危险源 6.3.1汽车行业危险源辨识需关注以下几个方面： 6.3.1.1可能导致火灾的危险源。 如明火、 电气打火、 静电火花等点火源， 易燃物、 可燃物等可燃物质，动用明火和吸烟等行为。 6.3.1.2可能导致职业病危害的危险源。如粉尘、噪声、焊接烟尘、油漆中的有毒 有害组分、胶类中的有毒有害组分、电动/气动工具的震动、人机工程问题 等。 6.3.1.3设备设施中的危险源。重点关注高风险设备，如特种设备、冲剪压机械、 高压/超高压设备、加热设备等。设备设施中的危险源辨识，包括设备设施 正常状态下的危险源以及设备设施失效状态下
13、的危险源。 6.3.1.4日常作业活动中的危险源辨识（或者是循环操作中的危险源辨识） ，日常 作业活动根据岗位指导书或者维护计划等计划性活动进行梳理。 6.3.1.5非常规作业任务中的危险源辨识。非常规活动包括：设备设施维护保养、 临时工艺修改、应急维修、停产维护及重新生产、场所外的访问（例如考 察、顾客/供应商访问） 、返修、异常天气、公用动力中断（例如能源、水、 天然气等） 、临时安排、紧急状态等。非常规活动中的危险源辨识重点关注 高风险作业任务，如登高、动火、吊装、进入受限空间作业、带能源作业 等。 6.3.1.6所有进入工作场所的外来人员（例如顾客、来访者、服务商、送货的人， 以及员工
14、）活动中的危险源需要进行辨识，包括： 他们的活动中的危险源和风险 他们给组织提供的产品和服务中的危险源 他们对于工作现场的熟悉程度 他们的行为 6.3.1.7外包服务中的活动由项目管理部门推动，网格化区域跟踪审核。 6.3.2对于已识别出的活动，危险源辨识应考虑： 人的不安全行为-人的行为、能力和其他的人的因素； 物的不安全状态-工作场所的基础设施、设备和材料，包括外部提供的； 作业环境的不安全因素-工作区域、过程、安装、机械/设备、运行程序和 工作组织的设计，包括人机工程。 6.3.3危险源辨识的输入信息多样化，包括但不限于： 为避免危险源辨识遗漏， 工段、 班组应长期保存区域内或区域相关的
15、事故 记录； 发动更多的员工参与到危险源辨识过程，从多个视角来查找危险源； 应用专门的检查表； 设备设施的工艺图纸、说明书、化学品安全数据表等。 6.3.4危险源辨识的描述包括明确清晰的定位（存在危险源的具体位置/场所） 、明确 的危险源描述（产生危害的具体不安全行为/不安全状态/不安全环境） 、明确 的可能导致的伤害（伤害类型、部位、程度等） ，以利于准确地评估风险和策 划出适当的控制措施。 6.4风险评价方法风险评价方法 6.4.1风险评估的信息多样化 风险评估的结果要有利于风险降低方案的比较选择和风险有效管理的资源优先 配置。因此，风险评估也需要考虑输入信息的多样化： 包括 6.3.3
16、中提到的各层级，多专业的评审评估； 监测和检查的结果与法律法规要求； 工艺 SOS 安排； 历史事故信息或相类似场所的事故信息等。 6.5风险分级风险分级 评估出的风险分为 4 级： 4 级风险：低风险，可以容许的。 3 级风险：中度风险，需要采取控制措施。 2 级风险：较大风险，必须制定措施进行控制管理。 1 级风险：重大风险，不可容许的，极其危险，必须立即整改，不能继续作业。 6.6风险评估方法风险评估方法 风险评估方法可使用直接判断法（如隐患评价） ，LEC 法。 6.6.1直接判断法 直接观察到可能导致严重后果， 且未采取有效的控制措施时， 作业风险确 定为重大风险。 发生损失工时及以
17、上事故后， 其根本原因未采取有效防范、 改进控制措施 时，风险等级确定为重大风险。 作业点作业环境职业危害监测结果严重超标，风险等级确定为重大风险； 作业点作业环境职业危害监测结果超标但超标数值较小时， 风险等级确定 为较大风险； 作业点作业环境职业危害监测结果未超标但接近相应标准， 或者由区域判 断认为该作业点存在职业危害超标可能时， 或者现场操作者对作业环境提 出合理抱怨而结果未判定时，风险等级确定为中度风险。 6.6.2LEC 法。 L发生事故或事件的可能性 分值事故或事件发生的可能性 10完全可预料 6相当可能 3可能，但不经常 1可能性小 0.5很不可能，完全意外 0.2极不可能 0
18、.1实际不可能 E暴露于潜在危害环境的频繁程度 分值频繁程度 10连续暴露或公共场所/公众服务 6每天几次暴露 3每周几次暴露 2每月几次暴露 1每年几次暴露 0.5非常罕见地暴露 C发生事故产生的后果 分值后果 100多人死亡（企业应当重新定义，便于理解） 40多人重伤或 1 人死亡 15单人重伤 10多人轻伤 7单人轻伤 1微伤 风险等级的确定：(界限值并不是长期固定不变的。公司可在不同时期，根据其 具体情况确定风险等级的界限值，以体现持续改过的承诺)（对 D 值得调整，建议加 注进行说明一下） 风险等级D=LEC 1不可接受风险重大风险D300 2可接受风险较大风险300D100 3中度
19、风险100D50 4低风险D50 6.7风险控制措施策划 6.7.1层次控制法（建议在定义中增加） 6.7.1.1 对所有评价后的危险源进行风险控制策划，采用层次控制法，即： 消除 替代 工程控制 目视/警告和/或管理控制 个人安全防护用品 6.7.1.2 层次控制法在控制措施中可以联合和综合应用（比如同时使用工程控制和管 理控制，以及使用个人安全防护用品作为临时措施，而将工程控制作为长 期措施） 。 6.8风险控制策划的信息多样化：风险控制策划的信息多样化： 6.8.1 多专业专家组，来进一步挖掘风险降低的潜能，实施更充分适用的控制措 施； 6.8.2 各层次人员，根据风险评估的结果进一步评
20、审风险控制措施的充分性和有 效性，并对可有效降低风险的控制措施优先实施。 6.9实施风险控制措施实施风险控制措施 6.9.1 评价出的重大风险，应在第一时间报告部门安全工程师和部门经理，其风 险控制策划应由部门经理组织进行，必要时报公司安全管理委员会。 6.9.2 风险控制措施中的消除/替代/工程控制措施，以及需要费用的目视/警告/ 个人防护用品改进措施，需要列入部门的安全管理方案中跟踪实施。 6.9.3 评价出的较大风险危险源，以及中度风险但在部门内存在位置分布较广的 危险源，部门需要筛选出重点关注的安全管理内容，并采取相应的安全管 理方案来跟踪实施。 6.9.4 评价出的较大高风险危险源，
21、 以及中度风险的危险源， 应纳入工段/班组的 安全巡视内容中。 6.9.5 风险控制措施中作业的现场管理控制措施，应根据现场管理要求转化为现 场安全操作规程、维护保养计划、安全人以及现场应急处置方案等具体操 作性文件。 6.10培训培训 6.10.1经确认的危险源辨识评价和风险控制策划，应及时对相应岗位人员进行培 训，署明员工工号、员工姓名和培训时间。危险源辨识的每次换版均应按 照该要求执行。 6.10.2员工转岗时（包括相同班组不同岗位之间转岗，班组之间转岗，部门之间 转岗） ，新转入岗位的员工必须首先进行危险源辨识培训，作为岗位三级 安全教育的一部分。 6.10.3未经相应岗位危险源培训合
22、格的员工，不得安排其从事现场操作。 6.11变更管理变更管理 6.11.1新的或改造工艺（包括软件程序、作业方法、规格标准） 、设备、设施， 物料（化学品）或作业环境，在其设计时就应该考虑交付给生产操作或维 修活动中的危险源，并在交付生产或维修人员前完成危险源辨识、风险评 估和风险控制策划，启动风险控制措施的实施，对相应员工进行培训后， 才能交付使用。 6.11.2未完成危险源辨识及培训的设备、设施、作业环境、工艺、原材料，不得 交付给员工使用。 6.11.3在现场组织机构、人员，包括使用的外包商的重要变化，由部门根据变化 情况分析因变化带来的危险源，并提出管理要求，由现场实施。 6.12风险
23、分级管控考核方法 6.12.1 风险分级管控评审 6.12.1.1公司每年组织一次风险分级管控评审，评审结果作为部门、工段安全绩效 考核依据之一。 6.12.1.2风险分级管控评审宜采用联合评审方式， 联合评审人员应包括安全管理部 门人员、部门经理、工段长/班组长、部门安全管理人员等。 6.12.2 部门风险分级管控考核 6.12.2.1部门风险分级管控有效性差的，按照公司绩效考核实施考核，并不得参加 年度先进/优胜评选。 6.12.2.2部门风险分级管控有效性差表现为以下四种情况： 未形成较大风险及以上的风险管控清单； 较大风险及以上的管理措施不当或未有效实施； 风险辨识及风险评估未有效采用
24、信息多样化法， 未发动各层级、 各专业人 员参与； 两个及以上工段/班组级风险分级管控有效性差。 6.12.3 工段班组分级管控考核 6.12.3.1工段/班组分级管控情况作为班组安全建设评审输入之一，有效性差的，按 照公司绩效考核实施考核，并不得参加年度先进/优胜评选。 6.12.3.2工段/班组风险分级管控有效性差表现为以下四种情况： 未经风险评估的工艺、设备设施、物料、作业环境等交付给员工操作； 安排未经相应安全风险告知培训的员工从事现场操作； 风险辨识、评估及风险控制策划未发动全体员工参与； 风险控制的要求在现场未得到贯彻落实。 6.13危险源识别及分级管控记录使用要求 6.13.1
25、文件化 6.13.1.1各部门应将风险点建立台账，危险源辨识、风险评价和确定的控制措施的 结果形成危险源辨识、风险评价和风险控制策划清单 ，并保持其更新。 6.13.1.2各部门生成的危险源清单按照以下次序进行确认： 工段/班组长-部门安全 员-部门经理-员工代表，确认时在硬拷贝上签字。 6.13.2 评审与更新 6.13.2.1计划性评审与更新，包括以下情况： 每年不少于 1 次风险点评审更新； 基地体系推进组在每次危险源辨识技术规范更新时， 组织不少于两次危险 源辨识评审和更新活动； 各工厂、 部门根据年度计划， 或者根据安全专项行动计划安排的危险源辨 识评审与更新活动； 工段班组自行安排的计划性活动。 6.13.2.2经常性的评审与更新，包括以下情况： 日常安全检查/内外审等发现漏识别或控制策划不当； 设备设施、作业环境或操作发生变化 法律法规和其它要求发生变化 因为事故调查（包括险肇事故）产生的纠正和预防措施的变化 应急流程演练的结果反映出危险源辨识更新的需求 外来事故信息举一反三 危险源辨识技术的改进 控制措施技术发展 6.13.2.3更新的危险源辨识清单需再确认。
