1、如何运用如何运用IEIE手法手法提升生产效率提升生产效率 献给每一位着睡觉的人 课程大纲课程大纲一、一、如何消除浪费如何消除浪费二、二、生产效率提升的方法生产效率提升的方法三、三、标准工时的测定方法标准工时的测定方法四、四、马表测时法的成功关键马表测时法的成功关键五、五、如何设定合理的宽放工时如何设定合理的宽放工时六、六、标准工时的运用标准工时的运用七、实例探讨七、实例探讨 献给每一位着睡觉的人 如何消除浪费如何消除浪费o发掘生产浪费发掘生产浪费n什么是浪费什么是浪费n工厂中的七大浪费工厂中的七大浪费o现场改善的原则现场改善的原则o解决生产浪费的法宝解决生产浪费的法宝n生產生產效效率的衡量率的
2、衡量指标指标n生产流程改进（生产流程改进（PPIPPI）案例）案例 献给每一位着睡觉的人 （2 2）尽管是增加价值的活动，所用的资源）尽管是增加价值的活动，所用的资源 超过了超过了“绝对最少绝对最少”的界限，也是浪费。的界限，也是浪费。（1 1）不增加价值的）不增加价值的_是浪费是浪费比如：搬运、检验、不良返工比如：搬运、检验、不良返工比如：过量库存比如：过量库存什么是浪费什么是浪费 献给每一位着睡觉的人 工厂工厂中中的七大浪费的七大浪费等待浪费等待浪费搬运浪费搬运浪费不良浪费不良浪费动作浪费动作浪费加工浪费加工浪费库存浪费库存浪费制造过多（过早）浪费制造过多（过早）浪费7大大浪浪费费 企业每
3、生产一件产品就在制企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将浪费，日本企业管理界将其其形象形象比喻为比喻为“_”。 地下工厂 献给每一位着睡觉的人 等等浪浪 费费待待等待不创造价值等待不创造价值 常见的等待现象：常见的等待现象： 物料供应或前工序能力不足造成待料物料供应或前工序能力不足造成待料 检验设备作业造成员工作业停顿检验设备作业造成员工作业停顿 设备故障造成生产停滞设备故障造成生产停滞 质量问题造成停工质量问题造成停工待料待料 型号切换造成生产停顿型号切换造成生产停顿造成等
4、待的常见原因：造成等待的常见原因： 生产线不平衡生产线不平衡 _不合理不合理 设备维护不到位设备维护不到位 物料供应不及时物料供应不及时 献给每一位着睡觉的人 搬搬浪浪移移 动动 费费 时时 费费 力力 搬运过程中的放置、堆积、搬运过程中的放置、堆积、_、_等都造成浪费。等都造成浪费。费费运运空间、时间、人力和工具浪费空间、时间、人力和工具浪费 献给每一位着睡觉的人 浪浪 费费不不良良不良造成额外成本不良造成额外成本 常见的常见的不良不良现象：现象： _损失损失 设备折旧设备折旧 人工损失人工损失 能源损失能源损失 价格损失价格损失 订单损失订单损失 信誉损失信誉损失 献给每一位着睡觉的人 浪
5、浪 费费多余动作多余动作增加强度降低效率增加强度降低效率 常见的常见的12种浪费动作：种浪费动作： 两手空闲两手空闲 _空闲空闲 作业动作停止作业动作停止 动作幅度过大动作幅度过大 左右手交换左右手交换 步行多步行多动作动作 转身角度大转身角度大 移动中变换动作移动中变换动作 未掌握作业技巧未掌握作业技巧 伸背动作伸背动作 _动作动作 重复重复/不必要动作不必要动作 献给每一位着睡觉的人 过剩的加工造成浪费过剩的加工造成浪费 常见的加工浪费：常见的加工浪费： 加工余量加工余量 过高的精度过高的精度 不必要的加工不必要的加工过剩加工造成的浪费：过剩加工造成的浪费： 设备折旧设备折旧 _损失损失
6、辅助材料损失辅助材料损失 能源消耗能源消耗浪浪 费费加工加工 献给每一位着睡觉的人 浪浪 费费库存造成额外成本库存造成额外成本 常见的库存：常见的库存： 原材料、零部件原材料、零部件 半成品半成品 成品成品 在制品在制品 辅助材料辅助材料 在途品在途品库存库存库存的危害：库存的危害： 额外的搬运储存成本额外的搬运储存成本 造成造成_浪费浪费 _占用（利息及回报损失）占用（利息及回报损失） 物料价值衰减物料价值衰减 造成呆料废料造成呆料废料 造成先进先出作业困难造成先进先出作业困难 掩盖问题，造成假象掩盖问题，造成假象 献给每一位着睡觉的人 浪浪 费费违背违背JIT原则原则制造过多制造过多/过早
7、过早制制造过多造过多/过早造成浪费：过早造成浪费： 造成造成_ 计划外计划外/提早消耗提早消耗 有变成滞留在库的风险有变成滞留在库的风险 降低应对变化的能力降低应对变化的能力制造过制造过多过早多过早的的浪浪费费 献给每一位着睡觉的人 现场改善的原则现场改善的原则 献给每一位着睡觉的人 1.1.现状必定有值得现状必定有值得_的地方。的地方。2.2.常常为无法做找理由，不如以如何做常常为无法做找理由，不如以如何做 而想方法。而想方法。3.3.经常的提出为什么？为什么？为什么？经常的提出为什么？为什么？为什么？ 的问题意识。的问题意识。4.4.只要目前的工作稍有改善，就有所获了。只要目前的工作稍有改
8、善，就有所获了。5.5.切勿有小小的改善有什么用？的观念。切勿有小小的改善有什么用？的观念。6.6.本身的工作，自己才是真正的专家。本身的工作，自己才是真正的专家。7.7.小小的巧思，可能就是改善的开始。小小的巧思，可能就是改善的开始。8.8.反复的思索有没有更好的方法？。反复的思索有没有更好的方法？。9.9.不要想一步登天，要一步步地改善。不要想一步登天，要一步步地改善。o 生产平衡法是对全部的生产工序进行平均化，生产平衡法是对全部的生产工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能接近的调整作业负荷，以使各作业时间尽可能接近的技术手段和方法。技术手段和方法。o 通过平衡分析，找到制程通
9、过平衡分析，找到制程“”，确定改善，确定改善着眼点，利用着眼点，利用IEIE工具实施改善。工具实施改善。o “瓶颈瓶颈”改善之后，再通过平衡分析，又出现改善之后，再通过平衡分析，又出现新的新的“瓶颈瓶颈”点，如此持续转动点，如此持续转动PDCAPDCA循环。循环。o 当制程经过充分改善之后，实现作业标准化。当制程经过充分改善之后，实现作业标准化。 献给每一位着睡觉的人 o 平衡损失指标：平衡损失指标：n CTCT即节拍时间即节拍时间MAXMAX（各工序分配时间）（各工序分配时间）n 分配时间作业时间分配时间作业时间 工序总人数工序总人数n 平衡率越高，代表平衡率越高，代表“流程稼动率流程稼动率
10、”越高越高生产效率的衡量指标生产效率的衡量指标 平衡率平衡率LB=LB=100100平衡损失率平衡损失率1平衡率平衡率LB 献给每一位着睡觉的人 生产流程改进生产流程改进（改善前改善前） 献给每一位着睡觉的人 生产线生产线平衡分析平衡分析（改善前）（改善前）o瓶颈工序：瓶颈工序： o平衡率计算：平衡率计算： 分配时间分配时间= = 节拍时间节拍时间CT=CT= 工序数工序数N=N= 平衡率平衡率LB=LB=o生产浪费分析：生产浪费分析： 平衡损失率平衡损失率= = 献给每一位着睡觉的人 分配时间分配时间5.55.5545 54.545人员配置人员配置2 2113 3110.50.5作业时间作业
11、时间1154154.542.5工序名称工序名称初装配铆机台上磁米上铜轴调ON角打档块排盘生产流程改进生产流程改进（改善后）（改善后） 献给每一位着睡觉的人 生产线生产线平衡分析平衡分析（改善后）（改善后）o瓶颈工序：瓶颈工序： o平衡率计算：平衡率计算： 分配时间分配时间= = 节拍时间节拍时间CT=CT= 工序数工序数N=N= 平衡率平衡率LB=LB=o生产浪费分析：生产浪费分析： 平衡损失率平衡损失率= = 献给每一位着睡觉的人 o 何谓何谓工业工程工业工程( (IEIE) )：n工业工程（工业工程（Industrial Engineering Industrial Engineering
12、 ，简称简称IEIE）是对人员、）是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计和改善物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计和改善的一门科学。的一门科学。n通常把通常把IEIE在制造业中的应用称之为基础在制造业中的应用称之为基础IEIE。o 基础基础IEIE的的对象：对象：n运用作业研究和作业测定，将运用作业研究和作业测定，将“制造技术制造技术”和和 “ “制造系统制造系统”（技术和管理）两个方面接合起来，（技术和管理）两个方面接合起来， 以以追求生产系统的整体优化和提高。追求生产系统的整体优化和提高。n基础基础IEIE以以_，_为核心。为核心。提高生产效率的提高生产效率的利
13、器利器 工工业工程业工程(IE)(IE) 献给每一位着睡觉的人 作业作业研究研究作业作业测定测定流程经济原则流程经济原则动作经济原则动作经济原则简化工作并设计更经济简化工作并设计更经济的方法和程序，之后设的方法和程序，之后设定标准工作方法。定标准工作方法。1 1、方法与程序、方法与程序2 2、材料、材料3 3、工具与设备、工具与设备4 4、环境与条件、环境与条件设定标准时间设定标准时间设定工作标准：设定工作标准：工作标准标准作业方法工作标准标准作业方法标准作业时间其他要求标准作业时间其他要求实施新标准：实施新标准：提高生产效率，并对其进行提高生产效率，并对其进行客观评价，进入客观评价，进入PD
14、CAPDCA 循环循环IEIE核心技术的导入核心技术的导入 献给每一位着睡觉的人 * IEIE改善改善常用手法简介常用手法简介 献给每一位着睡觉的人 IE手法 5W2H5W2H 提案改善提案改善 5S5S其它制造程序分析制造程序分析工厂布置工厂布置动作研究分析动作研究分析ECRSECRS法法生产线平衡生产线平衡制造程序的分析制造程序的分析o 整理整理_。o 制造流程中是否存在不经济、停滞现象制造流程中是否存在不经济、停滞现象？o 流程顺序是否合理流程顺序是否合理？o 制造流程是否顺畅？制造流程是否顺畅？o 设备配置、搬运方法是否合理？设备配置、搬运方法是否合理？o 流程中的作业是否必要流程中的
15、作业是否必要？是否可以取消是否可以取消？是否有更好的作业方法是否有更好的作业方法？ 献给每一位着睡觉的人 制造流程的符号制造流程的符号 献给每一位着睡觉的人 加工加工搬运搬运储存储存停滞停滞质量质量检查检查数量数量检查检查制程制程中的无效中的无效因素因素1 1. .非直接有效的稼动非直接有效的稼动准备作业准备作业不良重制重修不良重制重修2.2.阻碍制程进行的作业阻碍制程进行的作业3.3.阻碍制程进行的闲置阻碍制程进行的闲置 献给每一位着睡觉的人 车间车间的的四大浪费四大浪费储存储存停滞停滞搬运搬运检验检验 操作操作 / / 加工加工 献给每一位着睡觉的人 o 首件检查首件检查o 作业员自主检查
16、作业员自主检查、设备点检设备点检o 线上品管人员的线上品管人员的检验检验 ( (抽样抽样) )o 品保人员的品保人员的检查检查 ( (制程稽核制程稽核) )o 停机检查停机检查 oror 不停机检查不停机检查o 检查检查、检查检查 ：检验的浪费检验的浪费与防治与防治 献给每一位着睡觉的人 o 进出库作业进出库作业o 生产作业生产作业o 制令变更换线制令变更换线o 设计变更材料更换设计变更材料更换o 生产批量生产批量o 工厂布置工厂布置：搬运的浪费搬运的浪费与防治与防治 献给每一位着睡觉的人 o 停工待料停工待料o 设备维修设备维修o _更换更换o 生产线不平衡生产线不平衡o 存量管制模式存量管
17、制模式o 快速换模快速换模：停滞停滞的浪费的浪费与防治与防治 献给每一位着睡觉的人 o 在制品在制品o 半成品入库半成品入库o _料料o 管理疏失管理疏失o 产销计划产销计划o BOMBOM架构架构 ：储存储存的浪费的浪费与防治与防治 献给每一位着睡觉的人 制造程序的设计制造程序的设计o制造程序调查制造程序调查o绘制制造流程图绘制制造流程图o测定并记录各工序中的必要项目测定并记录各工序中的必要项目o整理分析结果制定改善方案整理分析结果制定改善方案o改善方案的实施和评价改善方案的实施和评价o使改善方案标准化使改善方案标准化 献给每一位着睡觉的人 制造流程的类型制造流程的类型(1)(1)o 直线型
18、：直线型：o 合流型：合流型： 献给每一位着睡觉的人 制造流程的类型制造流程的类型(2)(2)o 分支型：分支型：o 复合型：复合型： 献给每一位着睡觉的人 制造程序分析的制造程序分析的範例範例 献给每一位着睡觉的人 改善前和改善改善前和改善后后的比较的比较工序工序数时间分（分）距离（M）人员（人）改善前改善后效果改善前改善后效果改善前改善后效果改善前改善后效果加工22075750220搬运541221758565201082检查32125250642停滞3121300130303合计139422117585652021147工厂布置的原则工厂布置的原则o 统一原则：人、机、料、法充分协调。统
19、一原则：人、机、料、法充分协调。o 最短距离原则：搬运距离、时间最短。最短距离原则：搬运距离、时间最短。o 物流顺畅原则：避免倒流、交叉。物流顺畅原则：避免倒流、交叉。o 利用立体空间原则：有效利用三度空间。利用立体空间原则：有效利用三度空间。o 安全满意原则：设法减轻疲劳、确保安全。安全满意原则：设法减轻疲劳、确保安全。o 灵活机动原则：采取能加长、易移动的设备。灵活机动原则：采取能加长、易移动的设备。 献给每一位着睡觉的人 工厂布置的工厂布置的基本形式基本形式o 功能式：功能式：适用于适用于、的个别生产。的个别生产。o 流程式：流程式：适用于适用于、重复的流水线生产。、重复的流水线生产。o
20、 固定式：固定式：适用于钢架、钣金、大型机械组装。适用于钢架、钣金、大型机械组装。o 混合式：混合式：将上述形式，由二种以上组合而成。将上述形式，由二种以上组合而成。 献给每一位着睡觉的人 功能式功能式工厂布置工厂布置 献给每一位着睡觉的人 钻床区钻床区进出货进出货码头码头铣床区铣床区磨床区磨床区组装区组装区车床区车床区流程式流程式工厂布置工厂布置 献给每一位着睡觉的人 原料原料原料原料成品成品成品成品固定式固定式工厂布置工厂布置 献给每一位着睡觉的人 人员人员工具工具物料物料机器机器搬运方式的规划搬运方式的规划 献给每一位着睡觉的人 项次项次主要原则主要原则目标目标着眼点着眼点达到有效应用化
21、达到有效应用化要使货物的操作简单要使货物的操作简单容易，省去浪费。容易，省去浪费。要使货物容易移动。要使货物容易移动。尽量把货物收集在一起。尽量把货物收集在一起。把货物放置在货架盘上。把货物放置在货架盘上。省去重复操作。省去重复操作。利用拖车。利用拖车。自动化自动化寻求搬运的机械化、寻求搬运的机械化、自动化，提高效率。自动化，提高效率。利用重力。利用重力。把人力搬运转变为机械搬运。把人力搬运转变为机械搬运。推进自动化。推进自动化。设计好中转点。设计好中转点。消除待料停工消除待料停工和空搬运和空搬运减少作业人员及搬运减少作业人员及搬运设备的待料停工。设备的待料停工。要全队配合。要全队配合。达到分
22、担平衡。达到分担平衡。有效利用挂车列车。有效利用挂车列车。按照列车时刻表，定时搬运。按照列车时刻表，定时搬运。搬运方式的规划搬运方式的规划 献给每一位着睡觉的人 项次项次主要原则主要原则目标目标着眼点着眼点缩短移动通路缩短移动通路距离，并使之距离，并使之简单化。简单化。 要使移动距离尽量要使移动距离尽量缩短，并且使之畅缩短，并且使之畅通无阻。通无阻。 配备好机械设备。配备好机械设备。避免走搬运通路的逆道及弯道。避免走搬运通路的逆道及弯道。按最短距离移动。按最短距离移动。 一般性的原则一般性的原则 减轻搬运作业的疲劳度。减轻搬运作业的疲劳度。达到搬运作业的简单化。达到搬运作业的简单化。用金额来衡
23、量搬运的好坏。用金额来衡量搬运的好坏。提高搬运的速度。提高搬运的速度。有效利用面积、空间。有效利用面积、空间。小心轻放货物。小心轻放货物。确保搬运作业的安全。确保搬运作业的安全。防患于未然。防患于未然。减轻搬运器具的皮重。减轻搬运器具的皮重。 装卸作业装卸作业搬运次数搬运次数搬运距离搬运距离 工厂布置造成的工厂布置造成的 搬运效率低落因素搬运效率低落因素 献给每一位着睡觉的人 搬运作业效率分析搬运作业效率分析起点终点物品搬运者容器搬运工具重量距离时间次数改善重点 献给每一位着睡觉的人 搬运作业的搬运作业的改善改善要点要点1.1.重量重量 省力化省力化自然力搬运自然力搬运2.2.距离距离 _改善
24、改善3.3.时间时间 装卸方法机械化装卸方法机械化4 4. .次数次数 多量化多量化 自动化自动化 献给每一位着睡觉的人 动作动作效率效率分析分析 献给每一位着睡觉的人 系以观测方式而寻求动作之改善。系以观测方式而寻求动作之改善。 例：流程图、人机图、多动作图以及动作经济原则。例：流程图、人机图、多动作图以及动作经济原则。目视动作分析目视动作分析 将动作细分将动作细分种动素，并将工作中的动素逐项分析，种动素，并将工作中的动素逐项分析， 以谋求工作改善。以谋求工作改善。动动 素素 分分 析析 利用摄影机对各操作动作拍摄成影片，然后放映影片利用摄影机对各操作动作拍摄成影片，然后放映影片 进行分析改
25、善。进行分析改善。影影 片片 分分 析析 剔除剔除Eliminate 此项作业可否剔除此项作业可否剔除; 此项作业可否消除掉此项作业可否消除掉 可否减少工作环节可否减少工作环节; 是否可以不必搬运是否可以不必搬运 是否可以减少作业人数是否可以减少作业人数; 合并合并Combine 几个作业可否同时进行几个作业可否同时进行; 几项作业可否合并进行几项作业可否合并进行 工程分割是否恰当工程分割是否恰当; 工程之间负荷平衡度如何工程之间负荷平衡度如何 检验工作能否合并检验工作能否合并 重排重排Rearrange 作业顺序可否重排作业顺序可否重排; 工作流程可否重排工作流程可否重排 工厂布置可否调整工
26、厂布置可否调整; 物流线路可否改变物流线路可否改变 简化简化Simplify 有无更简单的替代方法有无更简单的替代方法; 工具可否改善工具可否改善 可否机械化、自动化可否机械化、自动化; 全检可否改成抽检全检可否改成抽检 检验的量可否减少检验的量可否减少; 可否缩短搬运距离或次数可否缩短搬运距离或次数 可否减少库存可否减少库存 献给每一位着睡觉的人 5W2H 5W2H v.sv.s ECRSECRS 献给每一位着睡觉的人 问问题题效果效果WhatWhy什么事什么事(目的目的)(必要性必要性)为什么这样做为什么这样做这项作业拿掉有何影响这项作业拿掉有何影响有没有别的办法有没有别的办法作业的排除作
27、业的排除作业的简化作业的简化Where哪里哪里(场所场所)为什么在这里做为什么在这里做集中一起或改变地点如何集中一起或改变地点如何制程、步骤的变更制程、步骤的变更When何时何时(顺序顺序)为什么这个时候做为什么这个时候做什么时候做才合理，什么时间做不什么时候做才合理，什么时间做不合理合理Who谁来做谁来做(作业员作业员)为什么由他来做为什么由他来做改变人员会如何改变人员会如何How如何做如何做(手段手段)为什么这样做为什么这样做有更好的方法吗？有更好的方法吗？作业的简化作业的简化Howmuch程度程度要做到什么程度要做到什么程度须要花多少时间或金钱须要花多少时间或金钱动作改善的重点动作改善的
28、重点(1)(1)需要用需要用_的工作的工作 亦即必须用手亦即必须用手, ,脚或全身用力方能完成的工作脚或全身用力方能完成的工作, ,或向膝盖下方伸手及蹲下或向膝盖下方伸手及蹲下 拿起物品的动作拿起物品的动作, ,因为这些工作会引起肌肉的疲劳。因为这些工作会引起肌肉的疲劳。(2)(2)不自然的不自然的_ 蹲在地上做事蹲在地上做事, ,或弯着腰工作等或弯着腰工作等, ,这些不自然的姿势亦会引起肌肉的疲劳。这些不自然的姿势亦会引起肌肉的疲劳。(3)(3)需要需要_的工作的工作 必须仔细对准的工作或必须谨慎挑选的工作必须仔细对准的工作或必须谨慎挑选的工作, ,因为这些工作会引起精神上因为这些工作会引起
29、精神上 的疲劳。的疲劳。(4)(4)厌恶的工作厌恶的工作 例如噪音很大例如噪音很大, ,空气污染空气污染, ,机器容易故障的工作。机器容易故障的工作。 献给每一位着睡觉的人 作业员效率低落的现象作业员效率低落的现象n 人机配合不佳的人机配合不佳的n 多人配合不佳的多人配合不佳的n 无效动素的存在无效动素的存在阻碍直接有效动素进行的动素阻碍直接有效动素进行的动素手的停滞等待手的停滞等待n 方法操作标准的缺失方法操作标准的缺失n 材料工具机台整备不佳的影响材料工具机台整备不佳的影响n 心态意愿的问题心态意愿的问题 献给每一位着睡觉的人 运用人机程序图运用人机程序图进行改善进行改善的的目的目的n 找
30、出人员或机台的显著等待状态找出人员或机台的显著等待状态n 找出合理的周程时间找出合理的周程时间n 1 1人多机（或人多机（或1 1机多人）的最佳安排机多人）的最佳安排 献给每一位着睡觉的人 人机程序图的基本结构人机程序图的基本结构作业者作业者 时间时间 机台机台闲置闲置闲置 献给每一位着睡觉的人 人机程序图绘制要点人机程序图绘制要点1.1.确认作业员机台的确认作业员机台的2.2.确定各作业单元间确定各作业单元间及及 同时间关系同时间关系3.3.测定各单元时间测定各单元时间4.4.依时间绘入人机（相对）单元程序图依时间绘入人机（相对）单元程序图5.5.检讨改善构思新方法检讨改善构思新方法6.6.
31、绘出新方法程序图绘出新方法程序图 献给每一位着睡觉的人 人机程序图实例人机程序图实例( (改善前改善前 ) )作业员单元作业员单元 时间时间 时间时间 机台单元放入治具放入治具开机开机机台加工等待停机停机取出治具取出治具取出成品等待放材料1613909081218100118共共 257 秒秒 周程时间由 257秒 缩减为 167 秒 机器使用率为 (167 28 ) 167= 83.2% 比改善前提高 29%作业员在开机后等待 秒时，同时将材料放入另一副治具中，因此省掉放成品后的 放入材料 的100秒钟时间。需要准备另一副治具。机台原来停闲 分钟 , 现在减为 分钟。改善方法改善方法/ /成
32、果成果 献给每一位着睡觉的人 动作改善的原理动作改善的原理排除下列动作或提高效率1.非直接有效的单元或动素 例如：寻找检查2.抑减会疲劳的单元或动素 例如：不自然的姿势需小心的工作 （需用力气的工作）3.去除停闲等待与无价值的单元或动素4.改善会影响作业员情绪安全的单元或动素 例如：故障噪音 献给每一位着睡觉的人 动作改善的两种方式动作改善的两种方式n 目视分析：目视分析：以作业单元为纪录分析对象以作业单元为纪录分析对象。n 动素分析：动素分析：以动素为纪录分析对象以动素为纪录分析对象。 献给每一位着睡觉的人 单元目视分析的符号单元目视分析的符号 加工作业 (含检查)移动等待停工等待 献给每一
33、位着睡觉的人 动素动素分析分析第一类动素第二类动素第三类动素进行工作必要的要素阻碍第一类动素进行完全无益的动素 伸手 检验 持住 抓取 寻找 休息 移物 选择 迟延 装配 思考 故延 应用 对准 拆卸 预对 放手 献给每一位着睡觉的人 针对动素的检讨改善针对动素的检讨改善1.1.动作经济原则动作经济原则 同时使用。同时使用。 动作单元力求减少。动作单元力求减少。 动作动作力求缩短。力求缩短。 舒适的工作。舒适的工作。2.2.第二类动素第二类动素3.3.第三类动素第三类动素 献给每一位着睡觉的人 动作经济原则动作经济原则 关于身体使用部位关于身体使用部位(1)双手应同时开始，并同时完成其动作(2
34、)除规定休息时间外，双手不应同时空闲(3)双臂之动作应对称，反向并同时为之。(4)手之动作应以最低级次而能得到满意结果为妥， 动作可分下列五级：A.手指动作级次最低，速度最快。B.手指及手腕动作上臂及下臂保持不动，手指及手腕移动。C.手指、手腕及前臂动作限制在肘部动作，肘以上不动，此通常视为最有效，不致引起疲劳之动作。D.手指、手腕、前臂及上臂动作。E.手指、手腕、前臂及躯干之动作最耗体力，亦最慢。 献给每一位着睡觉的人 (5)物体之运动量应尽可能加以利用，但如需肌 力制止时，则应将其减至最小限度。(6)连续之曲线运动，较含有方向突变之直线运 动为佳。(7)弹道式之运动，较受限制或受控制之运动
35、轻 快确实。(8)动作应尽可能使其轻松自然之节奏，因节奏 能使动作流利及自发。动作经济原则动作经济原则 关于身体使用部位关于身体使用部位 献给每一位着睡觉的人 动作经济原则动作经济原则 关于操作场所布置关于操作场所布置(1)工具物料应置于固定场所(2)工具物料及装置应布置于工作者之前面近处(3)零件物料之供给，应利用其重量堕至工作者手边。(4)堕送方法应尽可能利用之。(5)工具物料应依照最佳之工作顺序排列。(6)应有适当之照明设备，使视觉满意舒适。(7)工作台及椅子之高度，应使工作者坐立适宜。(8)工作椅式样及高度，应可使工作者保持良好姿势。 献给每一位着睡觉的人 动作经济原则动作经济原则 关
36、于工具设备关于工具设备(1)尽量解除手工作，而以夹具或足踏工具代替之。(2)可能时，应将两种工具合并之。(3)工具物料应尽可能预放在工作位置。(4)手指分别工作时，其各个负荷应按照其本能， 予以分配。(5)手柄之设计，应尽可能使与手之接触面增大。(6)机器上杠杆、十字杠及手轮之位置，应能使 工作者极少变动其姿势，且能利用机械之最 大能力。 献给每一位着睡觉的人 动作经济原则之检讨动作经济原则之检讨细研以上之二十二条原则细研以上之二十二条原则, ,即可发现它们其实是即可发现它们其实是下列四基本原则之延伸下列四基本原则之延伸: :(1)(1)两手同时使用。两手同时使用。(2)(2)动作单元力求减少
37、。动作单元力求减少。(3)(3)动作距离力求缩短。动作距离力求缩短。(4)(4)舒适的工作。舒适的工作。 献给每一位着睡觉的人 标准工时测定标准工时测定 献给每一位着睡觉的人 实测工时实测工时宽放宽放评比评比工时工时工时工时工时实测工时工时实测工时 ( 1 +( 1 +评比系数评比系数 ) )工时工时工时工时 ( 1 + ( 1 + 宽放率宽放率 ) ) 评比：评比：熟练度、努力度、工作环境、一致性熟练度、努力度、工作环境、一致性 宽放：宽放：生理宽放、疲劳宽放、管理宽放、特殊宽放生理宽放、疲劳宽放、管理宽放、特殊宽放 标准工时的测定原则标准工时的测定原则( (在一定的科学化在一定的科学化条件
38、下订定条件下订定) :) : A.A.一定的作业一定的作业条件条件 例如例如 : : 气温气温 / / 湿度湿度 / / 人体工学状况人体工学状况 应在合理合宜条件下应在合理合宜条件下 ( (否则要改用否则要改用宽放调整之宽放调整之) ) B.B.一定的作业一定的作业 至少是现今仍属至少是现今仍属较合理较合理的操作标准的操作标准 例如例如 : : 加工机台速度加工机台速度/ /温度温度/ /压力压力/ /刀具工具刀具工具 献给每一位着睡觉的人 C.C.胜任而熟习的胜任而熟习的 至少是会做至少是会做, , 而不是摸索中的新进而不是摸索中的新进 人员人员身体状况的身体状况的胜任水平胜任水平 ( (
39、例如例如 : : 四肢健全度四肢健全度、重量负荷能力、重量负荷能力 ) ) D.D.标准的标准的 至少是现下可接受至少是现下可接受( (公认公认) )的可行标准的可行标准 最好可以用科学方法测定比较最好可以用科学方法测定比较标准工时的测定原则标准工时的测定原则 献给每一位着睡觉的人 生产线平衡生产线平衡1 1、测出各工序的实际作业时间、测出各工序的实际作业时间2 2、制作平衡分析图、制作平衡分析图3 3、计算生产不平衡损失时间、计算生产不平衡损失时间4 4、计算生产平衡率及损失率、计算生产平衡率及损失率5 5、分析和改进：、分析和改进： 5.1 5.1 作业改善的基本原则（作业改善的基本原则（
40、ECRS)ECRS) 5.2 5.2 对耗时较长的工序采取：对耗时较长的工序采取： 分割作业，移动部分到耗时较短的工序分割作业，移动部分到耗时较短的工序 利用工具或者机械，改善作业缩短工时利用工具或者机械，改善作业缩短工时 提高作业效率提高作业效率5.3 5.3 对耗时较短的工序采取：对耗时较短的工序采取： 分割作业，移动部分到分割作业，移动部分到 耗时较短的工序耗时较短的工序 从耗时长的工序移动部分从耗时长的工序移动部分 作业过来；作业过来； 几个耗时短的工序合并在几个耗时短的工序合并在 一起。一起。6 6、标准化并绘制新的平衡图、标准化并绘制新的平衡图 献给每一位着睡觉的人 工作站不平衡的
41、结果工作站不平衡的结果A.A.作业时间短的工作站作业时间短的工作站 - - 停闲等待停闲等待 作业时间长的工作站作业时间长的工作站 - - 忙碌不停忙碌不停B.B.整体产出效率低整体产出效率低 - - 瓶颈制程的影响瓶颈制程的影响C.C.不平衡损失工时不平衡损失工时 - - 浪费浪费 献给每一位着睡觉的人 运用运用 Pitch Diagram Pitch Diagram 进行改善进行改善o 做出该产品在各做出该产品在各 工工作站作站 的途程表的途程表各各工工作站作业内容作站作业内容o 标入各标入各 工工作站作站 的标准工时的标准工时o 必要时将各必要时将各工工作站的作站的 作业单元作业单元 明
42、细列出明细列出明细单元明细单元各单元标准工时各单元标准工时o 找出瓶颈找出瓶颈 Pitch TimePitch Timeo 进行分析改善进行分析改善 献给每一位着睡觉的人 Pitch DiagramPitch Diagram途程#1途程#2途程#3途程#4途程#5途程#6单件工时(分) 0.6 1.1 0.5 2.5 1.8 0.5 基本 配置数 1 2 1 4 3 1 献给每一位着睡觉的人 流水线平衡改善的方向流水线平衡改善的方向1.1.重新配置各制程的重新配置各制程的_使更为平衡使更为平衡2.2.细分各制程细分各制程_, ,再重组工作站再重组工作站有些单元移前有些单元移前 / / 移后工作
43、站移后工作站, ,使更为平衡使更为平衡3.3.瓶颈制程的直接瓶颈制程的直接_运用夹具运用夹具 / / 导具导具 / / 工具工具, ,减少该制程标减少该制程标准工时使之不成为瓶颈准工时使之不成为瓶颈 献给每一位着睡觉的人 标准工时的测定方法标准工时的测定方法 1.1.非科学化的方法非科学化的方法 A.A.经验的方法经验的方法 主事者主事者 / / 资深作业者直接臆测资深作业者直接臆测 易争执易争执 / / 无依据资料无依据资料 B.B.历史记录法历史记录法 运用运用工时记录单工时记录单作资料来源作资料来源 运用简易统计方法分析运用简易统计方法分析 献给每一位着睡觉的人 2. 2. 科学化的方法
44、科学化的方法A.A.马表测时法马表测时法( Stop Watch Time Study )( Stop Watch Time Study )传统方法：传统方法：用途用途 / / 适用性最广适用性最广B.B.预定动作时间标准法预定动作时间标准法( PTS )( PTS ) 以动作以动作的科学分析为主体的科学分析为主体 例如例如 : MTM - 2: MTM - 2、MODAPTSMODAPTS、Work FactorsWork Factors 适用于人体作业适用于人体作业C.C.综合数据法综合数据法( Synthetic Data )( Synthetic Data ) 以以作业单元作业单元为主
45、体对象为主体对象 适用性很广适用性很广 / / 易为现场人员所接受易为现场人员所接受标准工时的测定方法标准工时的测定方法 献给每一位着睡觉的人 马表测时法的特色马表测时法的特色1. 1. 在作业现场在作业现场实地观测实地观测 / / 记录记录工时工时由主管人员 (或助理人员) 担任由特别委任的工业工程师担任2. 2. 以作业以作业_为观测为观测 / / 记录对象记录对象再汇整为制程标准工时3. 3. 运用马表为测时工具运用马表为测时工具包括附属工具 / 表格4. 4. 必须施予必须施予_使调整为标准状况下之工时5. 5. 其它科学方法之要求其它科学方法之要求 献给每一位着睡觉的人 马表测时马表
46、测时使用工具使用工具1. 1. 马表马表 ( Stop Watch )( Stop Watch )机械式 / 电子式_ 进分 / _ 进分 / 万进时连动式马表2. 2. 测时记录表格测时记录表格有系统的事先规划设计方法标准之叙述单元工时之记录工时整理3. 3. 观测板观测板4. 4. 其它辅助器材其它辅助器材 献给每一位着睡觉的人 马表测时的步骤马表测时的步骤1.1.观测前的准备与确认观测前的准备与确认作业方法与标准化条件2.2.划分划分_ ( Element )( Element )3.3.现场实地观测及记录单元现场实地观测及记录单元归零法 / 连续法 / 累积法4.4.基本时值整理基本时
47、值整理_值之摒除观测周程之复查5.5.评比调整评比调整求取_工时6.6.赋予宽放赋予宽放成为_工时 献给每一位着睡觉的人 PTSPTS法的需求背景法的需求背景1. 1. _测时缓不济急测时缓不济急要等到生产效率稳定才可准确测时待到标准工时测时建立 , 该产品批已经生产完成2. 2. _环境的逼迫环境的逼迫设计完成 , 就要有标准工时多批小量 / 短交期 / 产品多变的经营环境3. 3. 成本耗费成本耗费耗费工程师人力工时与成本4. 4. 评比的困扰评比的困扰评比不易标准化 献给每一位着睡觉的人 PTSPTS法的特色法的特色1. 1. 在在上生产线之前上生产线之前, , 就已建立标准工时就已建立
48、标准工时对多批小量 / 短交期生产型态，最为有利对产品寿命周期较短者，更为经济实用工作设计上的要求管理上优点2. 2. 效率最高效率最高不必到现场测时3. 3. 避免评比的困难避免评比的困难一次OK4. 4. 使用世界性标准使用世界性标准 , , 最有一致性及说服力最有一致性及说服力 献给每一位着睡觉的人 MTM-2MTM-2法法1. 1. 倡用者倡用者 瑞典瑞典2. 2. 基本理念基本理念 MTM MTM 系统之简化与合并系统之简化与合并 ( (分分为为3737个时值单元个时值单元) ) 献给每一位着睡觉的人 时值表时值表 代 號 GA GB GC PA PB PC - 5 3 7 14 3
49、 10 21 距 - 15 6 10 19 6 15 26 离 - 30 9 14 23 11 19 30 (CM) - 45 13 18 27 15 24 36 - 80 17 23 32 20 30 41 GW1 - 1K g PW1 - 5K g A R E C S F B 14 6 7 15 18 9 61 TMUTMU：Time Measurement UnitTime Measurement Unit 1 TMU = 0.00001 1 TMU = 0.00001 小時小時 = 0.0006 = 0.0006 分分 = 0.036 = 0.036 秒秒时值单位时值单位 献给每一位着
50、睡觉的人 G G 取物取物(Get) GA 触取 GB 一次抓取 GC 多次抓取 (含一次以上修正动作)P P 放物放物( (Put)Put) PA 简单放物 (不必对准) PB 稍复杂放物 (有对准动作) PC 复杂对准放物 (有二次以上修正动作)取重取重 ( ( GW) / GW) / 放重放重 ( (PW)PW)以 2Kg 为准 , 超过 2Kg 即予补足动作单元说明动作单元说明 献给每一位着睡觉的人 A. 按压 (Apply Pressure)R. 重握 (Regrasp)E. 眼动作 (Eye Motion)C. 摇转 (Crank)S. 移步 (Step)F. 脚动作 (Foot
