1、桥 梁 支 座 检 测检验依据标准 公路桥梁板式橡胶支座（JT/T4-2004） 公路桥梁板式橡胶支座规格系列（JT/T663-2006） 公路桥梁盆式支座（JT/T391-2009） 桥梁球型支座（GB/T17955-2009） 公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（JTG D62-2004）1、产品分类及代号 板式橡胶支座和四氟版式橡胶支座（矩形GJZ、圆形GYZ） 盆式橡胶支座（GPZ） 球形钢支座（QZ） 表示方法： 示例1：公路桥梁矩形普通氯丁橡胶支座，短边尺寸为300mm，长边尺寸为400mm，厚度为47mm，表示为：GJZ30040047(CR)。 示例2：公路桥梁圆形四氟滑
2、板天然橡胶支座，直径为300，厚度为54,表示为：GYZF430054(NR)。2.1板式橡胶支座力学性能要求2.2盆式橡胶支座力学性能要求 竖向承载力：在竖向设计荷载作用下，支座压缩变形值不得大于支座总高度的2%，盆环上口径项变形不得大于盆环外径的0.5，支座残余变形不得超过总变形量的5% 水平承载力：标准系列中，固定支座在各方向和单向活动支座非滑移方向的水平承载力均不得小于支座竖向承载力的10%，抗震型支座水平承载力不得小于支座竖向承载力的20% 转角：支座转角不得小于0.02rad 摩阻系数 加5201硅胶油后，常温型活动支座设计摩阻系数最小取0.03 加5201硅胶油后，耐寒型活动支座
3、设计摩阻系数最小取0.062.3球形支座力学性能要求 在竖向设计荷载作用下，支座竖向压缩变形不得大于支座总高度的1% 固定支座和单向活动支座约束向所承受的水平力为支座竖向设计荷载的10% 在支座竖向设计荷载作用下，聚四氧乙烯板有硅脂润滑条件下的设计摩擦因数取值如下：常温（-2560）0.03;室温（-4025）0.053、试验方法 3.1板式橡胶支座试验办法 1、抗压弹性模量试验 2、抗剪弹性模量试验 3、抗剪老化试验 4、抗剪黏结试验 5、摩擦系数试验 6、转角试验 7、极限抗压试验3.1-1、抗压弹性模量试验抗压弹性模量应按下列步骤进行试验（见图）: a)将试样置于试验机的承载板上，上下承
4、载板与支座接触面不得有油渍；对准中心，精度应小于1%的试件短边尺寸或直径。缓缓加载至压应力为1.OMPa且稳压后，核对承载板四角对称安置的四只位移传感器，确认无误后，开始预压； b) 预压。将压应力以(0.030.04)MPas速率连续地增至平均压应力=10MPa，持荷2min，然后以连续均匀的速度将压应力卸至1.OMPa，持荷5min，记录初始值，绘制应力一应变图，预压三次； c) 正式加载。每一加载循环自1.OMPa开始，将压应力以(O.030.04)MPa速率均匀加载至4MPa，持荷2min后，采集支座变形值，然后以同样速率每2MPa为一级逐级加载，每级持荷2min后，采集支座变形数据直
5、至平均压应力盯为止，绘制的应力-应变图应呈线性关系。然后以连续均匀的速度卸载至压应力为1.OMPa。10min后进行下一加载循环。加载过程应连续进行三次； d) 以承载板四角所测得的变化值的平均值，作为各级荷载下试样的累计竖向压缩变c，按试样橡胶层的总厚度te求出在各级试验荷载作用下，试样的累计压缩应变i=cite。 试样实测抗压弹性模量应按下列公式计算： E1=（104）/（104） (A.1) 式中：E1试样实测的抗压弹性模量计算值，精确至1MPa； 4、4第4MPa级试验荷载下的压应力和累积压缩应变值； 10、4第10MPa级试验荷载下的压应力和累积压缩应变值。 结果 每一块试样的抗压弹
6、性模量E1为三次加载过程所得的三个实测结果的算术平均值。但单项结果和算术平均值之间的偏差不应大于算术平均值的3，否则应对该试样重新复核试验一次，如果仍超过3，应由试验机生产厂专业人员对试验机进行检修和检定，合格后再重新进行试验。3.1-2 抗剪弹性模量试验 抗剪弹性模量应按下列步骤进行试验 a)在试验机的承载板上，应使支座顺其短边方向受剪，将试样及中间钢拉板按双剪组合配置好，使试样和中间钢拉板的对称轴和试验机承载板中心轴处在同一垂直面上，精度应小于1的试件短边尺寸。为防止出现打滑现象，应在上下承载板和中间钢拉板上粘贴高摩擦板，以确保试验的准确性； b)将压应力以(0.030.04)Mpa/s的
7、速率连续地增至平均压应力叮，绘制应力一时间图，并在整个抗剪试验过程中保持不变； c)调整试验机的剪切试验机构，使水平油缸、负荷传感器的轴线和中间钢拉板的对称轴重合； d)预加水平力。以(0.0020.003)Mpa/s的速率连续施加水平剪应力至剪应力1=1.0MPa，持荷5min，然后以连续均匀的速度卸载至剪应力为O.1MPa，持荷5min，记录初始值，绘制应力-变图。预载三次； e)正式加载。每一加载循环自1=O1MPa开始，每级剪应力增加0.1MPa，持荷10min，采集支座变形数据，至1=1.OMPa为止，绘制的应力-应变图应呈线性关系。然后以连续均匀的速度卸载至剪应力为0.1MPa。l
8、Omin后进行下一循环试验。加载过程应连续进行三次； f)将各级水平荷载下位移传感器所测得的试样累计水平剪切变形。，按试样橡胶层的总厚度te 求出在各级试验荷载作用下，试样的累积剪切应变i=s/te。 试样的实测抗剪弹性模量应按下列公式计算： G1=（1.00.3）/（1.00.3） (A.2) 式中：G1-试样的实测抗剪弹性模量计算值，精确至l%，MPa； 1.0、1.0-第1.OMPa级试验荷载下的剪应力和累计剪切应变值，MPa； 0.3、0.3 第O.3MPa级试验荷载下的剪应力和累计剪切应变值，MPa。 结果 每对检验支座所组成试样的综合抗剪弹性模量G1，为该对试件三次加载所得到的三个
9、结果的算术平均值。但各单项结果与算术平均值之间的偏差应不大于算术平均值的3%，否则应对该试样重新复核试验一次，如果仍超过3%，应请式验机生产厂专业人员对试验栅挂行检修和检定，合格后再重新进行试验。3.1-3抗剪老化试验 将试样置于老化箱内，在700C20C温度下经72h后取出，将试样在标准温度230C5下，停放48h，再在标准试验室温度下进行剪切试验，试验与标准抗剪弹性模量试验方法步骤相同。老化后抗剪弹性模量G2的计算方法与标准抗剪弹性模量计算方法相同。3.1-4抗剪粘结性能试验 整体支座抗剪粘结性能试验方法与抗剪弹性模量试验方法相同，将压应力以(0.030.04)Mpa/s速率连续地增至平均
10、压应力，绘制应力-时间图，并在整个试验过程中保持不变。然后以(0.002O.003)Mpa/s的速率连续施加水平力，当剪应力达到2MPa，持荷5min后，水平力以连续均匀的速度连续卸载，在加、卸载过程中绘制应力一应变图。试验中随时观察试件受力状态及变化情况，水平力卸载后 试样是否完好无损。3.1-5 摩擦系数试验 摩擦系数应按下列步骤进行试验 1-试验机上承载板；2-四氟滑板支座试样；3-中间钢拉板；4-年试验机下承载板；5-不锈钢板试样；6-防滑摩擦板 a) 将四氟滑板支座与不锈钢板试样按规定摆放，对准试验机承载板中心位置，精度应小于l的试件短边尺寸。试验时应将四氟滑板试样的储油槽内注满52
11、01-2硅脂油； b) 将压应力以(0.030.04)MPas的速率连续地增至平均压应力，绘制应力一时间图，并在整个摩擦系数试验过程中保持不变。其预压时间为1h； c) 以(0.0020.003)Mpa/s的速率连续地施加水平力，直至不锈钢板与四氟滑板试样接触面间发生滑动为止，记录此时的水平剪应力作为初始值。试验过程应连续进行三次。 摩擦系数应按下列公式计算： f=/ (A.3) =H/A0 (A.4) =R/A0 (A.5) 式中：f-四氟滑板与不锈钢板表面的摩擦系数，精确至0.01； r接触面发生滑动时的平均剪应力，MPa； 支座的平均压应力，MPa； H支座承受的最大水平力，kN； R支
12、座最大承压力，kN； Ao支座有效承压面积，2。 A.4.5.3 结果 每对试样的摩擦系数为三次试验结果的算术平均值。3.1-6 转角试验 试验原理施加压应力至平均压应力，则试样产生垂直压缩变形；用千斤顶对中间工字梁施加一个向上的力P，工字梁产生转动，上下试样边缘产生压缩及回弹两个相反变形。由转动产生的支座边缘的变形必须小于垂直荷载和强制转动共同影响下产生的压缩变形 1-试验机上承载板；2-试样；3-中间工字梁(假想梁)4-承载梁(板)；5-试验机下承载板；6-千斤顶 试验步骤 a)将试样按图规定摆放，对准中心位置，精度应小于1%的试件短边尺寸。在距试样中心L处，安装使梁产生转动用的千斤顶和测
13、力计，并在承载梁(或板)四角对称安置四只高精度位移传感器(精度0.001mm)； b)预压。将压应力以(0.030.04)Mpa/s的速率连续地增至平均压应力，绘制应力-时间图，维持5min，然后以连续均匀的速度卸载至压应力为1.0MPa，如此反复三遍。检查传感器是否灵敏准确； c)加载。将压应力按照抗压弹性模量试验要求增至，采集支座变形数据，绘制应力一应变图，并在整个试验过程中维持叮不变。用千斤顶对中间工字梁施加一个向上的力P，使其达到预期转角的正切值(偏差不大于5%)，停5min后，记录千斤顶力P及传感器的数值。计算 a) 实测转角的正切值应按下列公式计算： tan=（1234）2L 式中
14、：tan试样实测转角的正切值； 12传感器1、2处的变形平均值，mm； 34传感器3、4处的变形平均值，mm； L转动力臂。 b) 各种转角下，由于垂直承压力和转动共同影响产生的压缩变形值应按下式计算： 2=Cl l =(1234)/2 式中：C支座最大承压力R时试样累积压缩变形值，mm； l转动试验时，试样中心平均回弹变形值，mm； 2垂直承压力和转动共同影响下试样中心处产生的压缩变形值，mm。 c) 各种转角下，试样边缘换算变形值字按下式计算： =tanla/2 式中：实测转角产生的变形值，mm； la矩形支座试样的短边尺寸，mm；圆形支座采用直径d，mm。 d) 各种转角下，支座边缘最大
15、、最小变形值应按下列公式计算： max=2 min=2 3.1-7极限抗压强度试验 极限抗压强度试验按下列步骤进行： a) 将试样放置在试验机的承载板上，上下承载板与支座接面不得有油污，对准中心位置，精度应小于1%的试件短边尺寸； b) 以O.1s的速率连续地加载至试样极限抗压强度Ru不小于70MPa 为止，绘制应力时间图，并随时观察试样受力状态及变化情况，试样是否完好无损。3.2盆式支座试验方法 竖向承载力试验 摩擦系数测定试验 支座转动试验 竖向承载力试验 支座竖向承载力试验应测定垂直荷载作用下，荷载一支座竖向压缩变形曲线和荷载盆环径向变形曲线。检验荷载为支座竖向设计承载力的1.5倍。在试
16、验支座四周对称放置4个百分表测定竖向压缩变形，用4个千分表测定盆环径向变形。试验时先预压3遍。试验荷载由零至检验荷载均分10级，试验时以支座竖向设计承载力的0.5%作为初始压力，然后逐级加压，每级荷载稳压2min后读取百分表及千分表数据，直至检验荷载，稳压3min后卸载，往复加载3次。 变形分别取4个百分表及千分表读数的算术平均值，绘制荷载一竖向压缩变形曲线和荷载盆环径向变形曲线。在设计荷载下支座竖向压缩变形不大于支座总高的2%，盆环径向变形不应大于盆环外径的0.5。 试验报告 a) 试件概况描述：试验荷载、试验温度、加载速度等； b) 试验装置简图及所用设备名称及性能简述； c) 描述试验过
17、程概况，重点记录试验过程中出现的异常现象； d) 计算支座在设计荷载下的竖向压缩变形值与支座总高的百分比，计算盆环径向变形与盆环外径的百分比，并评定试验结果 支座摩擦系数测定试验 支座摩擦系数测定试验应在专用的双剪摩擦试验装置上进行。试验时先对支座施加垂直设计荷载，然后用千斤顶施加水平力，由专用的压力传感器记录水平力大小，支座一发生滑动即停止施加水平力，由此计算出支座的初始摩擦系数。然后再次对支座施加水平力，可测定第二次摩擦系数。反复上述水平力加载过程，直至支座第五次水平滑动。实测支座第二次至第五次滑动摩擦系数的平均值，作为支座的实测摩擦系数。支座摩擦系数应满足4.2.4的要求。试验装置构造见
18、图 1试件； 2水平加载装置； 3试验机。 试验报告 a) 试件概况描述：试验荷载、试验温度、加载速度等； b) 试验装置简图及所用设备名称及性能简述； c) 描述试验过程概况，重点记录试验过程中出现的异常现象； d) 计算摩擦系数，并评定试验结果成品支座压转试验 试验时先将两个试验支座按图E.1所示置于台座上，用试验机施加1.5倍的支座设计荷载，并顶起加载横梁，使支座产生0.02rad的转角或设计转角（取两者中之大者），保持荷载1h后卸载。支座在测试中以及测试后拆解时，均应进行目测检查，要求钢件、聚四氟乙烯板无损伤，且承压橡胶板无裂缝或被挤出，黄铜紧箍圈无明显损伤。 试验报告 a) 试件概况描述：试验荷载、转角及试验温度等； b) 试验装置简图及所用设备名称及性能简述； c) 描述试验过程概况，重点记录试验过程中出现的异常现象； d) 试验后拆解支座检查记录支座钢件、聚四氟乙烯板、黄铜紧箍圈和承压橡胶板状态，并做详细报告此课件下载可自行编辑修改，供参考！感谢您的支持，我们努力做得更好！
