数控加工工艺-PPT课件.ppt

1、书名：数控加工工艺 ISBN： 978-7-111-34839-9作者：刘永利出版社：机械工业出版社本书配有电子课件数控加工工艺 高职高专 ppt 课件1教学情境二教学情境二 数控数控刀具的选择数控数控刀具的选择项目一项目一 对数控刀具的认识对数控刀具的认识数控加工工艺 高职高专 ppt 课件2如图 2-1所示大切深强力车刀，刀具材料YT15，一般用于中等刚性车床上，加工热轧和锻制的中碳钢。切削用量为：背吃刀量1520，进给量0.250.4mm/r。试对该刀具的刀具几何参数进行分析。【工作任务工作任务】图2-1 75o 大切深强力车刀 数控加工工艺 高职高专 ppt 课件3【能力目标能力目标】

2、 1. 了解刀具材料的基本要求和性能，学会选用刀具材料和牌号；2. 掌握刀具几何角度的概念，学会刀具的几何参数的合理选择；3. 了解刀具前面角和刃区的形状和特点；4. 学会刀具的前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角的选择；5. 了解刀具的失效形式、特点及失效的原因；6. 掌握刀具磨钝标准和刀具的耐用度的概念，了解影响刀具耐用度的因素；7. 掌握难加工的材料的种类，了解难加工材料的加工方法。数控加工工艺 高职高专 ppt 课件4（一）刀具材料的基本要求（一）刀具材料的基本要求（1）高硬度 刀具是从工件上去除材料，所以刀具材料的硬度必须高于工件材料的硬度。刀具材料最低硬度应在60HRC以上。对于碳素

3、工具钢材料，在室温条件下硬度应在62HRC以上；高速钢硬度为6370HRC；硬质合金刀具硬度为8993HRC。（2）高强度与强韧性 刀具材料在切削时受到很大的切削力与冲击力，如车削45钢，在背吃刀量4，进给量f0.5/r的条件下，刀片所承受的切削力达到4000N，可见，刀具材料必须具有较高的强度和较强的韧性。一般刀具材料的韧性用冲击韧度表示，反映刀具材料抗脆性和崩刃能力。1、刀具材料的概述、刀具材料的概述数控加工工艺 高职高专 ppt 课件5（3）较强的耐磨性和耐热性 刀具耐磨性是刀具抵抗磨损能力。一般刀具硬度越高，耐磨性越好。刀具金相组织中硬质点（如碳化物、氮化物等）越多，颗粒越小，分布越均

4、匀，则刀具耐磨性越好。（4）优良导热性 刀具导热性好，表示切削产生的热量容易传导出去，降低了刀具切削部分温度，减少刀具磨损。另外，刀具材料导热性好，其抗耐热冲击和抗热裂纹性能也强。 （5）良好的工艺性与经济性 刀具不但要有良好的切削性能，本身还应该易于制造，这要求刀具材料有较好的工艺性，如锻造、热处理、焊接、磨削、高温塑性变形等功能。此外，经济性也是刀具材料的重要指标之一，选择刀具时，要考虑经济效果，以降低生产成本。数控加工工艺 高职高专 ppt 课件62.刀具材料的种类和选择刀具材料的种类和选择（1）高速钢高速钢是一种含有钨、钼、铬、钒等合金元素较多的工具钢。高速钢具有良好的热稳定性，在50

5、0600的高温仍能切削，碳素工具钢、合金工具钢相比较，切削速度提高13倍，刀具耐用度1040倍。高速钢具有较高强度和韧性，如抗弯强度为一般硬质合金的23倍，陶瓷的56倍，且具有一定的硬度（6370HRC）和耐磨性。数控加工工艺 高职高专 ppt 课件71)普通高速钢普通高速钢分为两种，钨系高速钢和钨钼系高速钢。钨系高速钢 这类钢的典型钢种为W18Cr4V（简称W18），它是应用最普遍的一种高速钢。这种钢磨削性能和综合性能好，通用性强。常温硬度6366 HRC，600高温硬度48.5 HRC左右。不过此钢的缺点是碳化物分布常不均匀，强度与韧性不够强，热塑性差，不宜制造成大截面刀具。钨钼钢 钨钼钢

6、是将一部分钨用钼代替所制成的钢。典型钢种为W6Mo5Cr4V2（简称M2）。此种钢的优点是减小了碳化物数量及分布的不均匀性，和W18钢相比M2抗弯强度提高17，抗冲击韧度提高40以上，而且大截面刀具也具有同样的强度与韧性，它的性能也较好。此钢的缺点是高温切削性能和W18相比稍差。我国生产的另一种钨钼系钢为W9Mo5Cr4V2（简称W9），它的抗弯强度和冲击韧性都高于M2，而且热塑性、刀具耐用度、磨削加工性和热处理时脱碳倾向性都比M2有所提高。数控加工工艺 高职高专 ppt 课件82)高性能高速钢 此钢是在普通高速钢中增加碳、钒含量并添加钴、铝等合金元素而形成的新钢种。此类钢的优点是具有较强的耐

7、热性，在630650高温下，仍可保持60HRC的高硬度，而且刀具耐用度是普通高速钢的1.53倍。它适合加工奥氏体不锈钢、高温合金、钛合金、超高强度钢等难加工材料。此类钢的缺点是强度与韧性较普通高速钢低，高钒高速钢磨削加工性差。典型的钢种有高碳高速钢9W6Mo5Cr4V2、高钒高速钢W6Mo5Cr4V3、钴高速钢W6Mo5Cr4V2Co5及超硬高速钢W2Mo9Cr4V Co8、W6Mo5Cr4V2Al等。3)粉末冶金高速钢 粉末冶金高速钢是用高压氩气或纯氮气雾化熔化的高速钢钢水，得到细小的高速钢粉末，然后经热压制成刀具毛坯。粉末冶金钢有以下优点：无碳化物偏析，提高钢的强度、韧性和硬度，硬度值达6

8、970HRC；保证材料各向同性，减小热处理内应力和变形；磨削加工性好，磨削效率比熔炼高速钢提高23倍；耐磨性好。数控加工工艺 高职高专 ppt 课件9表表2-1 高速钢的牌号及主要性能表高速钢的牌号及主要性能表数控加工工艺 高职高专 ppt 课件10（2）硬质合金硬质合金是由难熔金属碳化物（如TiC、WC、NbC等）和金属粘结剂（如Co、Ni等）经粉末冶金方法制成。1)硬质合金的性能特点硬质合金中高熔点、高硬度碳化物含量高，因此硬质合金常温硬度很高，达到7882 HRC，热熔性好，热硬性可达8001000以上，切削速度比高速钢提高47倍。硬质合金缺点是脆性大，抗弯强度和抗冲击韧性不强。抗弯强度

9、只有高速钢的1/31/2，冲击韧性只有高速钢的1/41/35。硬质合金力学性能主要由组成硬质合金碳化物的种类、数量、粉末颗粒的粗细和粘化剂的含量决定。碳化物的硬度和熔点越高，硬质合金的热硬性也越好。粘结剂含量大，则强度与韧性好。碳化物粉末越细，而粘结剂含量一定，则硬度高。2)普通硬质合金的种类、牌号及适用范围数控加工工艺 高职高专 ppt 课件11国产普通硬质合金按其化学成分的不同，可分为四类：钨钴类（WC+Co），合金代号为YG，对应于国标K类。此合金钴含量越高，韧性越好，适于粗加工，钴含量低，适于精加工。钨钛钴类（WC+TiC+Co），合金代号为YT，对应于国标P类。此类合金有较高的硬度和

10、耐热性，主要用于加工切屑成呈状的钢件等塑性材料。合金中TiC含量高，则耐磨性和耐热性提高，但强度降低。因此粗加工一般选择TiC含量少的牌号，精加工选择TiC含量多的牌号。钨钛钽（铌）钴类（WC+TiC+TaC（Nb）+Co），合金代号为YW，对应于国标M类。此类硬质合金不但适用于加工冷硬铸铁、有色金属及合金半精加工，。3)超细晶粒硬质合金 超细晶粒硬质合金多用于YG类合金，它的硬度和耐磨性得到较大提高，抗弯强度和冲击韧度也得到提高，已接近高速钢。适合做小尺寸铣刀、钻头等，并可用于加工高硬度难加工材料。几种常用硬质合金的牌号及主要性能见表2-2。数控加工工艺 高职高专 ppt 课件12数控加工工

11、艺 高职高专 ppt 课件134)涂层硬质合金涂层硬质合金是在韧性较好的硬质合金基体上或高速钢刀具基体上，涂覆一层耐磨性较高的难熔金属化合物而制成。常用的涂层材料有TiC、TiN、Al2O3等。TiC的硬度比TiN高，抗磨损性能好。不过TiN与金属亲和力小，在空气中抗氧化能力强。因此，对于磨擦剧烈的刀具，宜采用TiC涂层，而在容易产生粘结条件下，宜采用TiN涂层刀具。涂层可以采用单涂层和复合涂层，如TiCTiN、TiC Al2O3、TiCTiNAl2O3等。涂层厚度一般在58m，它具有比基体高得多的硬度，表层硬度可达25004200HV。涂层刀具具有高的抗氧化性能和抗粘结性能，因此具有较高的耐

12、磨性。涂层摩擦系数较低，可降低切削时的切削力和切削温度，提高刀具耐用度，高速钢基体涂层刀具耐用度可提高210倍，硬质合金基体刀具提高13倍。加工材料硬度愈高，涂层刀具效果愈好。数控加工工艺 高职高专 ppt 课件14（3）陶瓷 陶瓷刀具材料的主要由硬度和熔点都很高的Al2O3、Si3N4等氧化物、氮化物组成，另外还有少量的金属碳化物、氧化物等添加剂，通过粉末冶金工艺方法制粉，再压制烧结而成。常用的陶瓷刀具有两种：Al2O3基陶瓷和Si3N4基陶瓷。 陶瓷刀具优点是有很高的硬度和耐磨性，硬度达9195HRA，耐磨性是硬质合金的5倍；刀具寿命比硬质合金高；具有很好的热硬性，当切削温度760时，具有

13、87HRA（相当于66HRC）硬度，温度达1200时，仍能保持80HRA的硬度；摩擦系数低，切削力比硬质合金小，用该类刀具加工时能提高表面光洁度。 陶瓷刀具缺点是强度和韧性差，热导率低。陶瓷最大缺点是脆性大，抗冲击性能很差。此类刀具一般用于高速精细加工硬材料。数控加工工艺 高职高专 ppt 课件15（4）立方氮化硼 立方氮化硼（简称CBN）是由六方氮化硼为原料在高温高压下合成。CBN刀具的主要优点是硬度高，硬度仅次于金刚石，热稳定性好，较高的导热性和较小的摩擦系数。缺点是强度和韧性较差，抗弯强度仅为陶瓷刀具的1/51/2。 CBN刀具适用于加工高硬度淬火钢、冷硬铸铁和高温合金材料。它不宜加工塑

14、性大的钢件和镍基合金，也不适合加工铝合金和铜合金，通常采用负前角的高速切削。（5）金刚石 金刚石是碳的同素异构体，具有极高的硬度。现用的金刚石刀具有三类：天然金刚石刀具、人造聚晶金刚石刀具和复合聚晶金刚石刀具。 金刚石刀具优点：极高的硬度和耐磨性，人造金刚石硬度达10000HV，耐磨性是硬质合金的6080倍；切削刃锋利，能实现超精密微量加工和镜面加工；很高的导热性。 金刚石刀具缺点:耐热性差，强度低，脆性大，对振动很敏感。此类刀具主要用于高速条件下精细加工有色金属及其合金和非金属材料。数控加工工艺 高职高专 ppt 课件16二、刀具几何角度二、刀具几何角度(一一)刀具切削部分的组成刀具切削部分

15、的组成 如图2-3所示，刀具切削部分主要由以下几个部分组成：前刀面A切屑沿其流出的表面。主后刀面A与过渡表面相对的面。副后刀面A与已加工表面相对的面。主切削刃 前刀面与主后刀面相交形成的刀刃。副切削刃前刀面与副后刀面相交形成的刀刃。17刀具的几何角度是在一定的平面参考系中确定的，一般有正交平面参考系、法平面参考系和假定工作平面参考系。如图2-4所示采用的是正交平面参考系，各参考面如下：基面pr过切削刃选定点平行或垂直刀具安装面（或轴线）的平面。切削平面ps过切削刃选定点与切削刃相切并垂直于基面的平面。正交平面po过切削刃选定点同时垂直于切削平面和基面的平面。对于法平面参考系，则由pr、ps、p

16、n三平面组成，其中：法平面pn过切削刃选定点并垂直于切削刃的平面。对于假定工作平面参考系，则由pr、pf、pp三平面组成，其中：假定工作平面pf过切削刃选定点平行于假定进给运动方向并垂直于基面的平面。背平面pp过切削刃选定点和假定工作平面与基面都垂直的平面。18（二）刀具的切削部分的几何角度（二）刀具的切削部分的几何角度前角o在主切削刃选定点的正交平面po内，前刀面与基面之间的夹角。后角o在正交平面po内，主后刀面与基面之间的夹角。主偏角r主切削刃在基面上的投影与进给方向的夹角。刃倾角s在切削平面ps内，主切削刃与基面pr的夹角。 以上四角中，前角o与后角o分别是确定前刀面与后刀面方位的角度，

17、而主偏角r与刃倾角s是确定主切削刃方位的角度。和以上四个角度相对应，又可定义确定副后刀面和副切削刃的如下四角：副前角、副后角、副偏角、副倾角。19图2-6 圆柱形铣刀几何角度图中可以看出，圆柱形铣刀基面pr为过切削刃选定点和刀具轴线的平面，即与主切削速度垂直的平面。切削平面ps同样为过该切削刃选定点与切削刃相切并与基面垂直平面 20（三）刀具的工作角度（三）刀具的工作角度1.刀具的工作角度概念刀具的工作角度概念刀具在工作状态下的切削角度称为刀具的工作角度。刀具的工作角度是在刀具工作参考系下确定的。如工作正交参考系下的参考平面为：工作基面pre过切削刃选定点与合成切削速度ve垂直的平面。工作切削

18、平面pse过切削刃选定点与切削刃相切并垂直于工作基面的平面。工作正交平面poe过切削刃选定点并与工作基面和工作正交面都垂直的平面。212.刀具安装位置对刀具工作角度的影响刀具安装位置对刀具工作角度的影响（1）刀刃安装高低对工作前、后角的影响如图2-7所示，当切削点高于工件中心时，此时工作基面与工作切削面与正常位置相应的平面成角，由图可以看出，此时工作前角增大角，而工作后角减小角。Sin2h/d 如刀尖低于工件中心，则工作角度变化与之相反。内孔镗削时与加工外表面情况相反。22 图2-8 刀杆中心偏斜的影响 （2）导杆中心与进给方向不垂直对工作主、副偏角的影响如图2-8所示，当刀杆中心与正常位置偏

19、角时，刀具标注工作角度的假定工作平面与现工作平面pfe成角，因而工作主偏角re增大（或减小），工作副偏角减小（或增大），角度变化值为角，有： re r 233.进给运动对刀具工作角度的影响进给运动对刀具工作角度的影响 我们知道，正常切削外圆时，刀具切削平面ps与基面pr位置如图2-9所示，当车螺纹时，工作切削平面pse与螺纹切削点相切，与刀具切削平面ps成f角，因工作基面与切削面垂直，因此工作基面也绕基面旋转f角。从图2-7和图2-9可以看到，在正交平面内，刀具的工作角度为：oe oo oeoo tgff/dw tgotgf sinrsinr/dw 式中 纵向进给量，对单头螺纹 为螺距；dw工

20、件直径即螺纹外径。由上式右螺纹的车削可看出，刀具工作前角增大，工作后角减小；如车左螺纹，则与之相反。同时，可知当进给量 较小时，纵向进给对刀具工作角度的影响可忽略，因此在一般的外圆车削中，因进给量小，常不考虑其对工作角度的影响。24（四）刀具几何参数的合理选择（四）刀具几何参数的合理选择图2-9 进给运动对刀具角度影响 所谓刀具几何参数的合理选择是指在保证加工质量的前提下，选择能提高切削效率，降低生产成本，获得最高刀具耐用度的刀具几何参数。刀具几何参数包括刀具几何角度（如前角、后角、主偏角等）、刀面形式（如平面前刀面、倒棱前刀面等）和切削刃形状（直线形、圆弧形）等。选择刀具考虑的因素很多，主要

21、有工件材料、刀具材料、切削用量、工艺系统刚性等工艺条件以及机床功率等。以下所述是在一定切削条件下的基本选择方法，要选择好刀具几何参数，必须在生产实践中不断摸索、总结、提炼才能掌握。251.前角和前刀面形状的选择前角和前刀面形状的选择(1)前角o的选择 刀具前角o是一个重要的刀具几何参数。在选择刀具前角时，首先应保证刀刃锋利，同时也要兼顾刀刃的强度与耐用度。但两者又是一对矛盾，需要根据生产现场的条件，考虑各种因素，以达到一平衡点。刀具前角增大，刀刃变锋利，可以减小切削的变形，减小切屑流出刀前面的摩擦阻力，从而减小切削力和切削功率，切削时产生的热量也减小，提高刀具耐用度。但由于刀刃锋利，楔角过小，

22、刀刃的强度也自然会降低。而且，刀具前角增大到一定程度时，刀头散热体积减小，这种因素变大时，又将使切削温度升高，刀具耐用度降低。刀具前角的合理选择，主要由刀具材料和工件材料的种类与性质决定。1)刀具材料 由于刀具前角增大，将降低刀刃强度，因此在选择刀具前角时，应考虑刀具材料的性质。刀具材料的不同，其强度和韧性也不同，强度和韧性大的刀具材料可以选择大的前角，而脆性大的刀具甚至取负的前角。26立方氮化硼刀具陶瓷刀具硬质合金刀具高速钢刀具刀具韧性增强，前角取大图2-10 不同刀具材料的韧性变化272)工件材料 工件材料的性质也是前角选择考虑的因素之一。加工钢件等塑性材料时，切屑沿前刀面流出时和前刀面接

23、触长度长，压力与摩擦较大，为减小变形和摩擦，一般采用选择大的前角。如加工铝合金取o25o 35o，加工低碳钢取o20o 25o，正火高碳钢取o10o 15o，当加工高强度钢时，为增强切削刃，前角取负值。加工脆性材料时，切屑为碎状，切屑与前刀面接触短，切削力主要集中在切削刃附近，受冲击时易产生崩刃，因此刀具前角相对塑性材料取得小些或取负值，以提高刀刃的强度。如加工灰铸铁，取较小的正前角。加工淬火钢或冷硬铸铁等高硬度的难加工材料时，宜取负前角。一般用正前角的硬质合金刀具加工淬火钢时，刚开始切削就会发生崩刃。283)加工条件 刀具前角选择与加工条件也有关系。粗加工时，因加工余量大，切削力大，一般取较

24、小的前角；精加工时，宜取较大的前角，以减小工件变形与表面粗糙度；带有冲击性的断续切削比连续切削前角取得小。机床工艺系统好，功率大，可以取较大的前角。但用数控机床加工时，为使切削性能稳定，宜取较小的前角。4)其它刀具参数 前角的选择还与刀具其它参数和刀面形状有关系，特别是与刃倾角有关。如负倒棱（如图2-11(b)角度o1）的刀具可以取较大的前角。大前角的刀具常与负刃倾角相匹配以保证切削刃的强度与抗冲击能力。一些先进的刀具就是针对某种加工条件改进而设计的。总之，前角选择的原则是在满足刀具耐用度的前提下，尽量选取较大前角。刀具的合理前角参考值如表2-3和表2-4所示。29工件材料合理前角/（O）工件

25、材料合理前角/（O）碳钢b/GPa0.4452025马氏体奥氏体15300.55815201550.78412150.98510HRC50HRC4051040Cr正火13181015调质1015灰铸铁220HBS1015高强度钢810 200HBS510钛及钛合金515 铜纯铜2535变形高温合金515 黄铜1535铸造高温合金010 青铜（脆黄铜）515高锰钢85 铝及铝合金2535铬锰钢25 软橡胶5060 刀具的合理前角参考值30 刀具材料b(GPa)高速钢硬质合金陶瓷0.78425o12o15o10o0.78420o10o5o表表2-4 不同刀具材料加工钢时的前角不同刀具材料加工钢时的

26、前角31(2)前刀面形状、刃区形状及其参数的选择1)前刀面形状 前刀面形状的合理选择，对防止刀具崩刃、提高刀具耐用度和切削效率、降低生产成本都有重要意义。图2-11是几种前刀面形状及刃区剖面形式：正前角锋刃平面型（图2-11(a)） 特点是刃口较锋利，但强度差，o不能太大，不易折屑。主要用于高速钢刀具，精加工铸铁、青铜等脆性材料。32 (a) (b)(c)(d) (e) 图2-11 前刀面形状及刃区剖面形式(a) 正前角锋刃平面型 (b) 带倒棱的正前角平面型 (c) 负前角平面型 (d) 曲面型 (e) 钝圆切削刃型33带倒棱的正前角平面型带倒棱的正前角平面型（图2-11(b)） 特点是切削

27、刃强度及抗冲击能力强，同样条件下可以采用较大的前角，提高了刀具耐用度。主要用于硬质合金刀具和陶瓷刀具，加工铸铁等脆性材料。负前角平面型负前角平面型（图2-11(c)） 特点是切削刃强度较好，但刀刃较钝，切削变形大。主要用于硬脆刀具材料。加工高强度高硬度材料，如淬火钢。图示类型负前角后部加有正前角，有利于切屑流出，许多刀具并无此角，只有负角。曲面型曲面型（图2-11(d)）特点是有利于排屑、卷屑和断屑，而且前角较大，切削变形小，所受切削力也较小。在钻头、铣刀、拉刀等刀具上都有曲面前面。钝圆切削刃型钝圆切削刃型（图2-11(e)） 特点是切削刃强度和抗冲击能力增加，具有一定的消振作用。适用于陶瓷等

28、脆性材料。342)刃区形状 为了提高刀具性能，一些前刀面与倒棱和刃部形状相结合。倒棱是提高刀刃强度的有效措施。由上图看出，倒棱是沿切削刃研磨出很窄的负前角棱面。当倒棱选择合理时，棱面将形成滞留金属三角区。切屑仍沿正前角面流出，切削力增大不明显，而切削刃加强并受到三角区滞留金属的保护，同时散热条件改善，刀具寿命明显提高。特别对于硬质合金和陶瓷等脆性刀具，粗加工时，效果更显著，可提高刀具耐用度15倍。另外，倒棱也使切削力的方向发生变化，在一定程度上改善刀片的受力状况，减小对切削刃产生的弯曲应力分量，从而提高刀具耐用度。 倒棱参数的最佳值与进给量有密切关系。通常取b10.21或b1（0.30.8）。

29、粗加工时取大值，精加工时取小值。加工低碳钢、灰铸铁、不锈钢时，b1 0.5f ，01-5o-10o。加工硬皮的锻件或铸钢件，机床刚度与功率允许的情况下，倒棱负角可减小到-30o，高速钢倒棱前角010o5o，硬质合金刀具01-5o-10o。冲击比较大，负倒棱宽度可取b1（1.52） f。35 对于进给量很小（0.2mm/r）的精加工刀具，为使切削刃锋利和减小刀刃钝圆半径，一般不磨倒棱。加工铸铁、铜合金等脆性材料的刀具，一般也不磨倒棱。 钝圆切削刃是在负倒棱的基础上进一步修磨而成，或直接钝化处理成。切削刃钝圆半径比锋刃增大了一定的值，在切削刃强度方面获得与负倒棱一样的效果，但比负倒棱更有利于消除刃

30、区微小裂纹，使刀具获得较高耐用度。而且刃部钝圆对加工表面有一定的整轧和消振作用，有利于提高加工表面质量。 钝圆半径rn有小型（rn0.0250.05），中型（rn0.050.1）和大型（rn0.10.15）三种。需要根据刀具材料、工件材料和切削条件三方面选择。 一般采用中型或大型钝圆半径刀具加工。362.后角及后面形状的选择后角及后面形状的选择 (1)后角o的选择 从前面的切削变形规律已知到，在第三变形区，加工表面在后刀面有一个被挤压然后又弹性回复的过程，使刀具与加工表面产生摩擦，刀具后角越小，则与加工表面接触的挤压和摩擦面越长，摩擦越大。因此，后角o的主要作用是减小刀具后刀面与加工表面的摩擦

31、，另外当前角固定时，后角的增大与减小能增大和减小刀刃的锋利程度，改变刀刃的散热，从而影响刀具的耐用度。后角o的选择主要考虑因素是切削厚度和切削条件。 1)切削厚度 试验表明，合理的后角值与切削厚度有密切关系。当切削厚度hD（和进给量）较小时，切削刃要求锋利，因而后角o应取大些。如高速钢立铣刀，每齿进给量很小，后角取到16o。车刀后角的变化范围比前角小，粗车时，切削厚度hD较大，为保证切削刃强度，取较小后角，o4o8o；精车时，为保证加工表面质量，o8o12o。车刀合理后角在0.25/r时，可选o10o12o；在0.25/r时，o5o8o。372)工件材料 工件材料强度或硬度较高时，为加强切削刃

32、，一般采用较小后角。对于塑性较大材料，已加工表面易产生加工硬化时，后刀面摩擦对刀具磨损和加工表面质量影响较大时，一般取较大后角。如加工高温合金时，o10o15o。选择后角的原则是，在不产生摩擦的条件下，应适当减小后角。（2）后面形状的选择 为减少刃磨后面的工作量，提高刃磨质量，在硬质合金刀具和陶瓷刀具上通常把后面做成双重后面，如图2-12(a)所示。沿主切削刃和副切削刃磨出的窄棱面被称为刃带。对定尺寸刀具磨出刃带的作用是为制造刃磨刀具时有利于控制和保持尺寸精度，同时在切削时提高切削的平稳性和减小振动。一般刃带宽在ba10.10.3范围，超过一定值将增大摩擦，降低表面加工质量。如当工艺系统刚性较

33、差，容易出现振动时，可以在车刀后面磨出ba10.10.3，o-5o-10o的消振棱，如图2-12(b)。 38(a) (b)图2-12 后面形状(a)双重后角 (b)负后角刃带消振393.主偏角和副偏角的选择主偏角和副偏角的选择(1)主偏角的选择 主偏角的选择对刀具耐用度影响很大。因为根据切削层参数内容可知，在背吃刀量与进给量不变时，主偏角r减小将使切削厚度hD减小，切削宽度bD增加，参加切削的切削刃长度也相应增加切削宽度bD，切削刃单位长度上的受力减小，散热条件也得到改善。而且，主偏角r减小时，刀尖角增大，刀尖强度提高，刀尖散热体积增大。所以，主偏角r减小，能提高刀具耐用度。但主偏角的减小也

34、会产生不良影响。因为根据切削力分析可以得知，主偏角r减小，将使背向力Fp增大，从而使切削时产生的挠度增大，降低加工精度。同时背向力的增大将引起振动，因此对刀具耐用度和加工精度产生不利影响。由上述分析可知，主偏角r的增大或减小对切削加工既有有利的一面，也有不利的一面，在选择时应综合考虑。其主要选择原则有以下几点：。401)工艺系统刚性较好时（工件长径比lw/dw 6），主偏角r可以取小值。如当在刚度好的机床上加工冷硬铸铁等高硬度高强度材料时，为减轻刀刃负荷，增加刀尖强度，提高刀具耐用度，一般取比较小的值，r10o30o。2)工艺系统刚性较差时（工件长径比lw/dw612），或带有冲击性的切削，主

35、偏角r可以取大值，一般r60o75o，甚至主偏角r可以大于90o，以避免加工时振动。硬质合金刀具车刀的主偏角多为60o75o。3)根据工件加工要求选择。当车阶梯轴时，r90o；同一把刀具加工外圆、端面和倒角时，r45o。41 (2)副偏角的选择 副偏角 的大小将对刀具耐用度和加工表面粗糙度产生影响。副偏角的减小，将可降低残留物面积的高度，提高理论表面粗糙度值，同时刀尖强度增大，散热面积增大，提高刀具耐用度。但副偏角太小又会使刀具副后刀面与工件的摩擦，使刀具耐用度降低，另外引起 加工中振动。因此，副偏角的选择也需综合各种因素。 1)工艺系统刚性好时，加工高强度高硬度材料，一般 5o10o；加工外

36、圆及端面，能中间切入， 45o。 2)工艺系统刚度较差时，粗加工、强力切削时， 10o15o；车台阶轴、细长轴、薄壁件， 5o10o。 3)切断切槽， 1o2o。 副偏角的选择原则是，在不影响摩擦和振动的条件下，应选取较小的副偏角。rKrKrKrKrKrK424.刀尖形状的选择刀尖形状的选择主切削刃与负切削刃连接的地方称为刀尖。该处是刀具强度和散热条件都很差的地方。切削过程中，刀尖切削温度较高，非常容易磨损，因此增强刀尖，可以提高刀具耐用度。刀尖对已加工表面粗糙度有很大影响。通过前面讲述的主偏角与副偏角的选择可知，主偏角r和副偏角的减小，都可以增强刀尖强度，但同时也增大了背向力Fp，使得工件变

37、形增大并引起振动。但如在主、副切削刃之间磨出倒角刀尖。则既可增大刀尖角，又不会使背向力Fp增加多少。如图2-13(a)所示。43(a) (b)(c)图2-13 刀具的过渡刃(a)倒角刃 (b)圆弧刃 (c)修光刃44倒角刀尖的偏角一般取rr/2，b（0.20.25）。刀尖也可修成圆弧状，如图2-13(b)所示。对于硬质合金车刀和陶瓷车刀，一般0.51.5，对高速钢刀具，13。增大，刀具的磨损和破损都可减小，不过，此时背向力Fp也会增大，容易引起振动。考虑到脆性大的刀具对振动敏感因素，一般硬质合金刀具和陶瓷刀具的刀尖圆弧半径值较小；精加工选取比粗加工小。精加工时，还可修磨出r0o，宽度b（1.2

38、1.5）与进给方向平行的修光刃，切除掉残留面积，如图2-13(c)所示。这种修光刃能在进给量较大时，还能获得较高的表面加工质量。如用阶梯端铣刀精铣平面时，采用12个带修光刃的刀齿，既简化刀齿调整，又提高加工效率和加工表面质量。455.刃倾角的选择刃倾角的选择 刃倾角s是在主切削平面ps内，主切削刃与基面pr的夹角。因此，主切削刃的变化，能控制切屑的流向。当s为负值时，切屑将流向已加工表面，并形成长螺卷屑，容易损害加工表面。但切屑流向机床尾座，不会对操作者产生大的影响，如图2-14(a)所示。如当s为正值，切屑将流向机床床头箱，影响操作者工作，并容易缠绕机床的转动部件，影响机床的正常运行，如图2

39、-14(b)所示。但精车时，为避免切屑擦伤工件表面，s可采用正值。另外，刃倾角s的变化能影响刀尖的强度和抗冲击性能。当s取负值时，刀尖在切削刃最低点，切削刃切入工件时，切入点在切削刃或前刀面，保护刀尖免受冲击，增强刀尖强度。所以，一般大前角刀具通常选用负的刃倾角，既可以增强刀尖强度，又避免刀尖切入时产生的冲击。车削刃倾角主要根据刀尖强度和流屑方向来选择，其合理数值如表2-5。46适用范围精车细长轴精车有色金属粗车一般钢和铸铁粗车余量不均、淬硬钢等冲击较大的断续车削大刃倾角薄切屑s 值00505010000505010050150450750表表2-5 车削刃倾角合理参考值车削刃倾角合理参考值4

40、7（a） (b)图2-14 刃倾角对切屑流向的影响（a）-s切屑流向已加工表面方向（b）+s切屑流向待加工表面方向48三、刀具的失效形式及耐用度三、刀具的失效形式及耐用度(一一)刀具的失效形式刀具的失效形式（1）前刀面磨损前刀面磨损的特点是在前刀面上离切削刃小段距离有一月牙洼，随着磨损的加剧，主要是月牙洼逐渐加深，洼宽变化并不是很大。但当洼宽发展到棱边较窄时，会发生崩刃。磨损程度用洼深KT表示。这种磨损一般不多。49（2）后刀面磨损）后刀面磨损后刀面磨损的特点是在刀具后刀面上出现与加工表面基本平行的磨损带。后刀面磨损的特点是在刀具后刀面上出现与加工表面基本平行的磨损带。如图如图2-15，它分为

41、，它分为C、B、N三个区：三个区：C区是刀尖区，由于散热差，强度区是刀尖区，由于散热差，强度低，磨损严重，最大值低，磨损严重，最大值VC；B区处于磨损带中间，磨损均匀，最大磨损区处于磨损带中间，磨损均匀，最大磨损量量VBmax；N区处于切削刃与待加工表面的相交处，磨损严重，磨损量以区处于切削刃与待加工表面的相交处，磨损严重，磨损量以VN表示，此区域的磨损也叫边界磨损，加工铸件、锻件等外皮粗糙的工表示，此区域的磨损也叫边界磨损，加工铸件、锻件等外皮粗糙的工件时，这个区域容易磨损。件时，这个区域容易磨损。（3）破损）破损刀具破损比例较高，硬质合金刀具有刀具破损比例较高，硬质合金刀具有5060是破损

42、。特别是用脆性是破损。特别是用脆性大的刀具连续切削或加工高硬度材料时，破损较严重。它又分为以下几大的刀具连续切削或加工高硬度材料时，破损较严重。它又分为以下几种形式：种形式：1)崩刃崩刃 特点是在切削刃产生小的缺口，尺寸与进给量相当。硬质合金刀特点是在切削刃产生小的缺口，尺寸与进给量相当。硬质合金刀具连续切削时容易产生。具连续切削时容易产生。2)剥落剥落 特点是前后刀面上平行于切削刃剥落一层碎片，常与切削刃一起特点是前后刀面上平行于切削刃剥落一层碎片，常与切削刃一起剥落。陶瓷刀具端铣常发生剥落，另外硬质合金刀具连续切削也发生。剥落。陶瓷刀具端铣常发生剥落，另外硬质合金刀具连续切削也发生。3)裂

43、纹裂纹 特点是垂直或倾斜于切削刃有热裂纹。由于长时间连续切削，刀特点是垂直或倾斜于切削刃有热裂纹。由于长时间连续切削，刀具疲劳而引起。具疲劳而引起。4)塑性破损塑性破损 特点是刀刃发生塌陷。是由于切削时高温高压作用引起的。特点是刀刃发生塌陷。是由于切削时高温高压作用引起的。50图2-15 车刀的磨损（a）刀具的磨损形态 （b）月牙洼的位置 （c）磨损的测量位置51(二二)刀具的失效原因刀具的失效原因（1）硬质点磨损 因为工件材料中含有一些碳化物、氮化物、积屑瘤残留物等硬质点杂质，在金属加工过程中，会将刀具表面划伤，造成机械磨损。低速刀具磨损的主要原因是硬质点磨损。（2）粘结磨损加工过程中，切屑

44、与刀具接触面在一定的温度与压力下，产生塑性变形而发生冷焊现象后，刀具表面粘结点被切屑带走而发生的磨损。一般，具有较大的抗剪和抗拉强度的刀具抗粘结磨损能力强，如高速钢刀具具有较强的抗粘结磨损能力。(3)扩散磨损由于切削时高温作用，刀具与工件材料中的合金元素相互扩散，而造成刀具磨损。硬质合金刀具和金刚石刀具切削钢件温度较高时，常发生扩散磨损。金刚石刀具不宜加工钢铁材料。一般在刀具表层涂覆TiC、TiN、Al2O3等，能有效提高抗扩散磨损能力。52(三三)刀具磨钝标准及耐用度刀具磨钝标准及耐用度1.刀具磨钝标准刀具磨钝标准刀具磨损到一定程度，将不能使用，这个限度称为磨钝标准。一般以刀具表面的磨损量作

45、为衡量刀具磨钝标准。因为刀具后刀面的磨损容易测量，所以国际标准中规定以1/2背吃刀量处后刀面上测量的磨损带宽VB作为刀具磨钝标准。具体标准可参考相关手册。实际生产中，考虑到不影响生产，一般根据切削中发生的一些现象来判断刀具是否磨钝。例如是否出现振动与异常噪音等。532.刀具耐用度刀具耐用度 从刀具刃磨后开始切削，一直到磨损量达到刀具磨钝标准所用的总切削时间被称为刀耐用度，单位为分钟。影响刀具耐用度的主要因素如下：(1)切削用量 切削速度对切削温度的影响最大，因而对刀具磨损的影响也最大。通过耐用度试验，可以作出图2-16所示的cT对数曲线，由图看出，速度与耐用度的对数成正比关系，进一步通过直线方

46、程求出切削速度与刀具耐用度之间有如下数学关系 cTm = Co 式中，c切削速度（m/min）；T刀具耐用度（min）；m指数，表示cT之间影响指数；Co与刀具、工件材料和切削条件有关的系数。指数m表示图2-16中直线斜率，从中可看出，m越大，速度对刀具耐用度影响也越大。高速钢刀具，一般m0.10.125；硬质合金刀具m 0.20.3；陶瓷刀具m0.4。54图2-16 cT曲线55增加进给量 与背吃刀量，刀具耐用度都将下降。由前节已知，进给量增大对温升的影响比背吃刀量大，因而进给量的增加对刀具耐用度影响相对大些。(2)刀具几何参数增大前角o，切削力减小，切削温度降低，刀具耐用度提高。不过前角太

47、大，刀具强度变低，散热变差，刀具寿命反而下降。减小主偏角r与增大刀尖圆弧半径r，能增加刀具强度，降低切削温度，从而提高刀具耐用度。(3)工件材料工件材料的硬度、强度和韧性越高，刀具在切削过程中的产生的温度也越高，刀具耐用度也越低。(4)刀具材料一般情况下，刀具材料红硬性越高，则刀具耐用度就越高。刀具耐用度的高低在很大程度上取决于刀具材料的合理选择。如加工合金钢，在切削条件相同时，陶瓷刀具耐用度比硬质合金刀具高。采用涂层刀具材料和使用新型刀具材料，能有效提高刀具耐用度。56四、难加工材料的切削加工性及加工方法四、难加工材料的切削加工性及加工方法 (1)高锰钢 钢中锰含量在1114时，称为高锰钢。

48、常用有高碳高锰耐磨钢和中碳高锰无磁钢。高锰钢很难切削。 高锰钢切削加工性差的主要原因时加工硬化性能高和导热性差。高锰钢在切削加工过程中，因塑性变形使材料中奥氏体组织变为细晶粒马氏体组织，硬度提高一倍，而导热系数约为45钢的1/4，因此切削温度很高。此外，高锰钢韧性高，约为45钢8倍，切屑也不易折断，使加工更加困难。 在加工高锰钢时，为减小加工硬化，应使刀刃锋利。为增强刀刃和改善散热条件，一般车削选用前角o-5o5o，负倒棱b10.20.8，o1-5o-15o，后角值较大，通常o-5o-10o，主偏角r45o。切削时速度不宜太高，一般2040m/min。因为加工硬化严重，进给量和切削深度不宜小，

49、以免刀刃在硬化层切削。进给量大于0.16/r，一般0.20.8/r；背吃刀量粗车36，半精车13。57(2)高强度钢 高强度钢的室温强度高，抗拉强度在1.177GPa以上。低合金和中合金高强度钢，在淬火及回火后能得到硬度为4050HRC的高硬度和高强度。高强度钢切削时，应注意以下几点： 1）在刀具材料的选用上，如采用硬质合金，应选用强度大，耐热冲击的牌号刀具；采用高速钢刀具时，应选用高温硬度高的高钒高钴高速钢；为减小崩刃，选用碳化物细小均匀的钼系高速钢。 2）为防止崩刃，增强刀刃，前角应取小值或负值，刀刃粗糙度小，刀刃尖角用圆弧代替，圆弧半径0.8。 3）切削时，切削速度要低，约普通结构钢的1

50、/81/2，进给量不宜过小。 4）采用硬质合金刀具时，不宜采用水溶性切削液，以免刀刃承受较大的热冲击。 5）粗车时，一般在退火状态下进行，前角选用较小的数值，倒棱前角o1-5o-10o，如0.06mm/r时，o13o-5o。后角应选大些，o10o。58(3)不锈钢 不锈钢按材料组织可分为多种形式，其中奥氏体不锈钢（如1Cr18Ni9Ti）和马氏体不锈钢（2Cr13，3Cr13）应用较多。切削不锈钢时应注意以下几点： 1）刀具材料应选用强度高，导热性好的硬质合金。 2）切削刀具一般选用较大前角，较小的主偏角，以利于切削。 3）刀具前刀面和后面应仔细研磨，保证具有较小的表面粗糙度。此外选用较高和较