1、施工组织设计施工组织设计 一、工程综述一、工程综述 本工程为靖江扬子仪表有限公司车间建设工程，面积为 4676.4 。厂房钢结构包 括屋面钢梁、屋面板及屋面不锈钢天沟。 屋面系统：屋面梁采用实腹式 H 型钢焊接梁。檩条为冷弯薄壁 C 型檩. 1 1、工程特点及方案特点工程特点及方案特点- - 1.1 吊车行走路线沿每跨中线方向行走。 1.2 由于总体工期较紧，与工程相关的诸如设计、材料、制作、安装施工等需要密切配 合。这就需要我们对工程施工的特定和难点有充分的认识，发挥好预防措施。 1.3 在满足运输的前提下,构件尽量制作成整体,减少现场焊接量。 1.4 引进合理吊机施工,加快安装速度。 1.
2、5 现场组装成稳定体系整体吊装,施工安全,减少高空焊接量。 2 2、编制依据、编制依据: : 2.1靖江扬子仪表有限公司车间建设工程设计图及相关更改与设计图等效的技术文件。 2.2 我公司拥有资源状况,施工经验和技术水平。 2.3 国家有关设计、施工规范和质量标准、操作规程。 2.4 施工现场条件。 3.3.编制指导思想编制指导思想: : 3.1 严格遵守基本建设程序,保证基本建设计划的实现。 3.2 足够的安全保障。 3.3 便于控制并保障工程质量。 3.4 能够确保工程按期完成并努力缩短工期。 3.5 有效地减少施工措施费以降低工程成本。 3.6 实施手段简单,可操作性强。 3.7 积极采
3、用新技术。 3.8 提高施工机械化水平。 4.4.工程组织情况工程组织情况： 业 主：靖江扬子仪表有限公司 设计单位：无锡市建筑科研设计有限公司 5.5.工程目标工程目标: : 质量目标:一次性交验通过，等级合格。 安全目标:消灭死亡,死亡率为 0。 工期目标:124 天 文明施工目标:实施规范化、标准化现场管理、争创文明工地。 二、项目管理机构二、项目管理机构 项目部作为整个工程的直接管理者，它由项目经理、项目副经理、总工程师和其他 管理人员组成。 项目经理：由公司指派具有丰富经验的人员担任，项目经理具有全面的管理职责， 包括设计、加工、安装、协调等各方面。 总工程师：负责整个工程的设计、加
4、工、安装等各方面技术问题。 其他管理人员：来自公司各个相关部门，包括设计、加工、安装、检查、安全、计 划等部门。 三、钢结构制作方案三、钢结构制作方案 1 1、总体思路、总体思路 为保证钢结构的质量，结合贵公司厂房钢结构制作和钢结构施工的特点，钢结构制 作分为工厂制作（钢结构主材）和现场制作（钢结构辅材） 。同样基础上述的考虑，钢 结构辅材部分的下料尽量在工厂完成，运往现场焊接完成。 1.1、在保证运输的前提下，钢结构构件尽量在工厂内组装成型，减少现场焊接，以保 证焊接质量； 1.2、钢结构进行厂内预拼装，保证制作质量； 1.3、钢结构的制作，以最大限度的使用机械操作并利用工装夹具，以减少手工
5、操作的 随机性和不稳定性，提高质量和生产效率； 1.4、质量监控原则上由本公司技监部门严格按钢结构制造工艺流程进行工序控制和检 验； 2 2、钢结构主要制作加工设备表、钢结构主要制作加工设备表 序 号 设备名称 设备型号 数 量 产地 自 有 情 况 1 数控气割机 CNC-6000(6m24m) 1 西德 自有 2 油压校正弯曲机 200t 1 台湾 自有 3 剪板机 SQPT25/1250 Q11-12.5/2000 2 国产 自有 4 门式双边双机自动埋弧焊机 MZMS-1250 2 美国 自有 5 RZK 系列温度控制柜 1 台湾 自有 6 WDK 系列电脑温度控制柜 1 台湾 自有
6、7 自动红外线电子焊条烘干炉 ZYH-200 1 美国 自有 8 “DAITO”型钢数控钻床 DNT1000 1 日本 自有 9 “DAITO”带锯床 ST6090 1 日本 自有 10 空气压缩机 3L-10/8 4L-20/8 4 国产 自有 11 CO2气体保护电弧焊机 OCT-T400 8 美国 自有 12 桥式吊车 20/3T 2 国产 自有 15/3T 2 国产 自有 10T 2 国产 自有 30T 2 国产 自有 13 全能焊接升降台 QLH-1 2 国产 自有 14 电动平车 KPD-40 2 国产 自有 15 圆锯床 G6014 1 日本 自有 16 螺栓套丝机 S1859
7、2 国产 自有 7 普通车床 C630（615mm4800mm） 2 国产 自有 CW6163C(630m3500mm) 2 国产 自有 CA6159(500mm3000mm) 2 国产 自有 CA6140(400mm2500mm) 2 国产 自有 18 万能升降台剪床 X62W 2 国产 自有 19 高压无气喷漆机 4 台湾 自有 20 大型立式抛丸机 1 国产 自有 21 联合剪冲机 Q35-16 1 国产 自有 22 全站仪 Wild TC50 1 德国 自有 23 H型钢组立机 2 日本 自有 24 门型焊机 2 台湾 自有 25 三维数控钻床 1 日本 自有 26 三辊卷板机 40m
8、m3500mm 2 国产 自有 20mm2500mm 2 国产 自有 27 刨边机 B81120A（18m） 1 德国 自有 28 七辊辊式板材矫直机 8-82mm4000mm 1 台湾 自有 29 板料折弯压力机 WA67Y-100 2 台湾 自有 30 多头气割机 CG1-3000,M5 2 台湾 自有 31 M16多头切割机 2 国产 自有 3 3、钢结构原材料管理方案、钢结构原材料管理方案 材料管理是生产经营活动所需各种物质供应、保管和合理使用等各项管理工作， 对工程施工和企业增产节约有重要意义。材料管理的任务是： （1） 按管道制作和安装的需要供应材料，保证生产正常进行。 （2） 积
9、极组织货源、提供新材料、新型工具与企业技术部门配合促进技术进步。 （3） 减少占用流动资金和利息支出，降低物质保管的损耗费用，以较低的费用供应材 料，提高物质周转率。 3.1 本工程所用的钢材为国产材料，其表面的锈蚀程度应符合现行国家标准涂装前钢 材表面锈蚀等级和除锈等级规定的 Sa1/2 级以上。 3.2、原材料进厂必须核对材料质保证书，材料入库前技监部门对材料的牌号、规格、 数量、 表面质量等进行检验， 如有疑义应及时与材料工程师联系， 同时作好记录和编号， 并依据质保体系对构件的主体材料进行跟踪。 必要时应按国家现行有关标准对材料进行 抽样检查。 3.3、材料代用 3.3.1、结构制作和
10、安装都必须按设计图纸施工，保证工程质量。 由于材料资源供应问题或工程制作和安装施工中采用新技术、新材料、新工艺而 导致有较大的修改，需用材料代用时，必须由资源供应部门按要求提出材料代用申请、 呈报专责工程师或报请设计单位审核批准后方可代用。 3.3.2、施工单位提出材料代用不得影响结构性能、使用寿命和设计标准和结构的总尺 寸不得受到影响。 3.3.3、材料的代用必须得到业主的签字同意，才能进行代用施工。 3.4、材料运输 根据工程材料、设备特点及施工顺序和业主要求，对材料和设备要进行合理包装， 安全运输。要由专人进行组织负责。 3.4.1、材料应有序堆放，避免与不同工程的材料相混。为防止变形，
11、材料应平整地放 在台架上，若发现钢板平整度超差，下料前必须用七辊矫平机矫至规范范围 3.4.2、材料流转或驳运时，应避免损伤母材，以免留下不必要的伤痕。 3.5、加工制作准备 3.5.1、号料和划线 3.5.1.1、号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单、零件 草图和电脑实样图进行号料。 3.5.1.2、装配用钢卷尺必须经计量部门与本工程用的标准尺进行校核，并标贴修正值 后才能使用，标准尺测定拉力为 L30m 时 5kg，以确保划线、制作和现场安装用尺的一 致性。 3.5.1.3、号料的母材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。 3.5.1.4、划线精度 项 目
12、允许偏差 基准线，孔距位置 0.5mm 零件外形尺寸 1.0mm 3.5.1.5、划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的 工具， 少量的样冲标记其深度应不大于 0.5mm， 钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。 3.5.1.6、划线号料后应按质保体系的支撑性文件的规定做好材质标记的移植工作。 3.5.2、切割加工 3.5.2.1 切割工具的选用 可选用 CNC 数控切割机或半自动火焰切割机进行切割。 3.5.2.2、切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹， 熔渣和飞测物应除去。 3.5.2.3、切割的精度要求 项 目 允许偏差 零件的宽度
13、和长度 1.0mm 切割面不垂直度 0.05t 且2.0mm 割纹深度 0.2mm 局部缺口深度 1.0mm 3.5.2.4、切割后应去除切割熔渣。切割后的外露自由边应打磨至 2R 的倒角。 3.5.2.5、火焰切割后须矫直板材由于切割可能引起的变形（如旁弯等） ，然后标上零件 所属的工作令号、构件号、零件号后才能流入下一道工序。 3.5.3、弯曲和矫正 3.5.3.1、弯制件的精度可采用弧形样板或通过测量弦长和多点拱高的方法。 3.5.3.2、钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用 七辊矫平机；但矫正后的钢材，表面上不应有凹陷、凹痕及其他损伤。 3.3.6 6、制
14、作流程图与焊接工艺、制作流程图与焊接工艺 H 型钢制作流程图 3 3.7.7、加工制作工艺、加工制作工艺 3.7.1、H 型制作 3.7.1.1、下料采用多头切割机 3.7.1.2、组对采用 H 型钢组对机 3.7.1.3、门型焊焊接。 3.7.1.4、经校正机校正后放置在平台上。 下料图 落样、切割下料 型组装 H 型钢组装 H 型钢焊接 H 型钢校正 DNT 检验 外观整形 H 型钢长度切割 连接板劲板组装 底板组装 检验 焊接 DNT 检验 外观整形 成 品 3.7.1.5、依 H 型钢的中间值为基准，以钢尺量取使用粉线弹出中心线。 3.7.1.6、以定规作落样工作，标示封头板、加劲板的
15、位置和型式。 3.7.1.7、H 型钢长度切割。 3.7.2、零件装配 3.7.2.1、依落样的位置及型式，将封头板及加劲板组立，并进行钻空工作。 3.7.2.2、组装位置点焊。 3.7.3、焊接 3.7.3.1、将所用备件全部焊接完成。 3.7.3.2、焊缝外观检查。 3.7.3.3、防止焊接变形。 3.83.8、钢结构制作质量检查与管理、钢结构制作质量检查与管理 3.8.1、生产过程的检查要领 3.8.1.1、制作图与设计图校正； 3.8.1.2、足尺放样定规、型板与制作图校正； 3.8.1.3、钢卷尺校正确认； 3.8.1.4、材料确认； 3.8.1.5、放样尺寸确认； 3.8.1.6、
16、构件组装检查； 3.8.1.7、焊接检查； 3.8.1.8、预装检查； 3.8.1.9、喷砂、油漆检查； 3.8.2、焊接连接组装允许偏差检验标准 3.8.3、构件预拼装允许偏差检验标准 构件预拼装允许偏差 构件类型 项目 允许偏差 梁 、 桁 跨度最外端两安装孔或 两端支撑面最外侧距离 5.0 10.0 接口截面错位 2.0 拱 设计要求起拱 L/5000 架 度 设计未要求起拱 L/2000 0 3.93.9、工厂焊接工艺、工厂焊接工艺 工厂钢结构构件制造与安装焊接在焊接工艺、焊缝质量标准和施工效率等方面有 其特有的特点： A、 焊接工艺十分复杂，质量标准高。 B、 焊接量大，施焊效率高。
17、 C、 钢结构焊后收缩变形大，高约束区焊接应力集中。 D、 安装焊接气侯影响因素多。 因此，对于工厂焊接工艺十分严格。 3.9.1、焊工资格 从事本工程焊接工作的焊工、焊接操作工及定位焊工必须具有对应的资格等级并 持证上岗。 3.9.2、焊接方法和焊接前的焊接工艺评定 本工程可采用下述焊接方法：手工电弧焊SMAW；CO2 气体保护电弧焊GMAW；自动 埋弧焊SAW。 焊接开始前，编制提交接缝的书面焊接方法，并提交接缝焊前的焊接工艺评定方案， 供测试试验室和工程师认可。除非得到工程师要求修改的批准，否则认可后应按认可的 焊接方法进行焊接，不得有偏差。 3.9.3、焊接设备的选用 母材材质 适用位
18、置 焊接方法 焊接设备 电流极性 Q345-B 对接拼板 埋弧自动焊 （SWA） BX-1000 直流反接 Q345-B 角焊缝 CO2 气体保护焊 (GMAW) OTC-T400 直流反接 手工电弧焊 （SMAW） BXI-330 交接 3.9.4、焊接材料的选用 牌号 手工焊 埋弧焊 二氧化碳气体保护焊 焊条 牌号 型号 焊丝 牌号 焊剂 牌号 焊丝 牌号 保护 气体 Q235 J426 J472 E4315 E4316 H08A HJ431 H08Mn2Si A 20%CO2+80% Ar Q345-B J506 J507 E5015 E5016 H08Mn A HJ431 H08Mn2
19、Si A 20%CO2+80% Ar 注：CO2气体保护焊所用焊接气体应满足：气体纯度不应低于 99.5%（体积比） ，且 其含水量不应大于 0.005%（重量比） ，若瓶内气体压力低于是 1Mpa 时应停止使用。 焊材烘焙制度 焊接材料 烘焙温度（） 烘焙时间（h） 使用极性 E4316 E5016 350 1 交直流两用 E4315 E5015 350 1 直流反接 HJ431 250 2 气体保护焊丝应置于干燥、通风处进行保存，以防焊丝表面生锈。 3.9.5、焊前准备工作 3.9.5.1、采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑的，且无影响焊接的割痕 缺口，切割边缘的粗糙应符合规范规
20、定的要求。焊接坡口可采用机械、火焰或碳刨等方 式加工。母材边缘加工后应检查加工表面。坡口边的切割应尽可能采用自动或半自动火 焰切割机，割纹深度应小于 0.2mm，局部缺口深度应小于 1.0mm；当割纹深度为 1.0 2.0mm 时，可采用砂轮打磨成平滑过渡，过渡为 1:10 的斜坡；当割纹深度超过 2.0mm 时，应按焊接工艺要求进行补焊和打磨。 3.9.5.2、焊前必须去除施焊部位及其附近 30mm50mm 范围内的氧化皮、渣皮、水份、 油污、铁锈和毛刺等影响焊缝质量的杂质，显露出金属光泽。 3.9.5.3、焊接拼制件待焊金属表面的轧制铁鳞应用砂轮打磨清除。 3.9.5.4、焊前按照下列“焊
21、接接头装配质量表”所规定的装配要求检查焊接接头装配 质量，合格后方能施焊。 3.9.6、组装 3.9.6.1、组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合 图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。 3.9.6.2、组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度， 经验收合格后才能使用。 3.9.6.3、构件组装要按照工艺流程进行，零件连接处的焊缝两侧各 3050mm 范围以内的铁锈、油污等应清理干净。 3.9.6.4、对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面，应事先清理表面并刷上油漆。 3.9.6.5、BH 钢的翼板和腹板下料后应在翼腹板上标出长度中心纹和腹板拼装
22、位置线， 并以此为基准进行 BH 拼装。 BH 拼装可以在 BH 拼装机上进行， 或者也可以在拼装胎架上 进行，拼装后按焊接工艺要领进行焊接和矫正。 3.9.6.6、柱子的支承端应进行铣削加工，以保证接触面区域大于 柱截面的 75%。柱的铣削加工面应垂直于柱轴心线。 3.9.6.7、构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在 检验中发现问题，应及时进行修理和矫正。 3.9.6.8、构件组装精度符合规范 3.9.6.9、构件标记 构件编号的一般要求： 按施工祥图规定构件编号对构件进行编号，构件编号需用钢印和油漆标出，钢印 深度为 0.5mm 左右，油漆标记的颜色必须不同于
23、构件底色，且字迹应清晰整齐。 在构件编号前，每根柱子上必须标出柱子的轴心线、零位线及 1m 标高线。另还， 还需把柱子轴心线引到柱底板的四个侧面，以便安装定位。 3.9.7 定位焊 3.9.7.1、定位焊应由持证合格的定位焊焊工或正式焊工施焊。 3.9.7.2、定位焊应符合与正式焊缝一样的质量要求，焊后应彻底清除熔渣；定位焊焊 缝出现裂纹，应清除后重焊。 3.9.7.3、熔入最后焊缝的定位焊应用符合焊缝要求的焊条施焊，焊后应彻底清除熔渣； 熔入最后埋弧焊焊缝的定位焊，对咬边、未填满弧坑和表面气孔等类缺陷可不必清除。 3.9.7.4、定位焊应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊；T 形接头定位焊应
24、在两机时 对称进行；坡口内应尽可能避免进行定位焊；多道定位焊应在端部作出台阶。 3.9.7.5、必需进行反面碳刨清根的坡口，定位焊在碳刨一侧进行。 3.9.7.6、定位焊尺寸不大于设计焊缝尺寸的 2/3，不小于 4mm 但不宜大于 8mm，特殊情 况除外。 3.9.7.7 定位焊尺寸参照下表（单位：mm） 材料厚度 （mm） 焊 缝 长 度 焊缝间距 手工焊 CO2 气保焊 自动焊 T25 4060 5070 300500 3.9.8、焊接环境 当焊接处于下列情况时，不得进行焊接，除非采取有效的措施进行改善。 3.9.8.1、环境温度低于 0； 3.9.8.2、焊件表面暴露在潮湿、雨、雪、大风
25、严寒等气候下； 3.9.8.3、高的风速超出有关标准时，应做好防风处理； 3.9.8.4、焊接操作人员处于恶劣条件下。 3.9.9、焊接施工 3.9.9.1、焊接中，所有焊接设备应处于良好的工作状态 焊机应处于良好的工作状态。 焊接电缆应适当绝缘以防任何不良的电弧瘢痕或短路。 焊接的焊钳应与插入焊条保持良好的电接触。 回路夹应与工件处于紧密的接触状态以保证稳定的电传导性。 3.9.9.2、焊接切口 被割材料的凹角处应作成一半径不小于 25mm 的逐渐过渡形状；为焊接而开的焊接穿 越孔，其弧形缺口内表面，应在组装前处理和清理。 3.9.9.3、焊接变形控制措施 下料、装配时，预留焊接收缩余量，预
26、留焊接反变形； 装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差符合表的要求；使用必要的装配胎架， 工装夹具，隔板和撑杆； 同一构件上尽量采用热量分散，对称分布的方式施焊。 3.9.9.4、焊缝施焊及清理 二面施焊的焊透焊缝，在反面焊接前用碳刨在反面刨至正面完整金属。 焊缝应连续施焊，一次完成。焊完每一道焊缝后及时清理，发现缺陷必须清除后 再焊。只要能保证熔敷焊缝金属的深度至少等于最终焊缝深度的 1/3，焊接工作可 以在必要时中断，在中断后重新开始焊接之前，如果有预热方面的要求，应按此 要求进行预热。 焊接尽可能采用平焊焊接和平焊盖面，纵向加筋肋、横隔板的端部采用不间断围 角焊，引弧点和熄弧点距接头端
27、部 10mm 以上。 焊道不在同一平面时，应由低向高填充。 多道焊的接头应错开，多层焊应在端部作出台阶，焊缝结构应从坡口侧面开始焊 接。 不允许捻焊缝：焊缝的根部、面层和边缘母材不得用尖锤锤击；允许使用手工清 渣凿铲、凿子以及用于清除焊渣和飞溅的轻型振动工具进行锤击，这些工具的锤 击不被看成是尖锤锤击。 顶紧接触部位应经质检部门检验合格才可施焊。 焊缝不得重叠，焊缝整个横断面上的焊口应被填实。 3.9.10、焊接质量及缺陷修复 3.9.10.1、 所有焊缝焊后冷却至室温后， 应进行100%外观检查， 焊缝应符合GB50205-2001 表 5.2.4 中级质量要求，具体焊缝尺寸和外观尺寸如下表
28、： （外露结构上对接焊缝的 接头，应磨平余高，直到被焊材料同样的光洁度。在生产前，应向工程师提供焊接接头 和精整接头的样品） 。 3.9.10.2 焊缝无损检测符合规范 3.9.10.3、缺陷修复和矫正 焊缝或母材上的裂缝：用磁粉检查法，渗透法或其它同等作用的方法确定裂缝的 大小，然后用碳刨刨掉裂纹和距裂纹二端各 50mm 的焊缝金属重新焊接。 过量的焊缝气孔、夹渣、未熔合：用碳刨清除不合格部分后重焊。 过凹的焊缝或弧坑、尺寸不足的焊缝、超标咬边：用砂轮打磨好表面后重新补焊。 焊瘤或过高的焊缝：用碳刨刨掉或砂轮打磨掉过多的焊缝金属。补焊宜用直径不 大于 4.0mm 的低氢型焊条，此时提高预热温
29、度 50。焊缝出现裂纹、原材料切割表面的 不连续性，应上报，找出原因后再按返修工艺进行。 焊缝同一部位返修次数不应超过两次。当超过两次时，由焊接工程师处理。 因焊接产生变形的构件，应用机械方法或火焰加热法进行矫正，热矫正温度不应 超过 900，热机械共用的矫正方法应避免 200400的兰脆温度区，加热后严禁用水 急冷，应缓慢冷却至室温。 3.9.10.4、施焊注意事项： 3.9.10.4.1、焊接要严格按照焊材的区配进行； 3.9.10.4.2、焊接时，如遇有风速超过 10m/s 大风和雨天、雪天以及环境温度在-5以 下，相对湿度大于 90%时，焊接处应有可靠的防护屏障和保温措施，否则严禁施焊
30、； 3.9.10.4.3、构件组装完成后，经检查合格，方可施焊，施焊前，应将坡口及两侧 10 20mm 范围内的铁锈、熔渣、油污、水迹等清除干净； 3.9.10.4.4、拼板两头必须设置引熄弧板，引熄弧板不得击落； 3.9.10.4.5、同一部位的焊缝返修不宜超过两次，如超过两次必须经焊接工艺人员核准 后按返修工艺执行； 3.9.10.4.6、焊接时尽量采用平焊位置； 3.9.10.4.7、角焊缝的起落弧避开端部 10mm 以上。 3.103.10、钢结构的防、钢结构的防腐处理腐处理 3.10.1、除锈可以采用八轮抛丸机，亦可以采用手工喷砂的方法。磨料采用钢丸或棱角 砂等。 3.10.2、除锈
31、等级为 Sa1/2 级。 3.10.3、经处理好的摩擦面，不能有毛刺（钻孔后周边即应磨光） 、焊疤飞溅、油漆或 污损等，并不允许再行打磨、锤击或碰撞。 3.10.4、钢材表面温度低于露点以上 3，相对湿度大于 90%时，干喷磨料除锈应停止 进行。 3.10.5、除锈处理后，一般应在 4 小时内涂刷首道底漆。油漆的调制和喷涂按使用说明 书进行。涂装作业一般应在室内进行，当环境温度低于 5，相对湿度大于 85%时，应 停止涂装作业。 3.10.6、每道油漆均应保证质量，外观检查无明显色差、流挂、起皱、针孔、气泡、裂 纹等缺陷；用漆膜测厚仪测量厚度应达到规定的要求且漆膜附着力良好。 3.10.7、以
32、下部位不油漆： 3.10.7.1、现场焊缝两侧各 50mm 范围内； 3.10.7.2、埋入混凝土部分的构件； 3.10.8、喷涂采用有气喷涂，供给喷枪的空气必须清洁、干燥，以避免污染磨料和待喷 涂基体的表面。 3.10.9、涂层厚度用磁性测量仪测量必须达到设计规定的厚度，且外观必须均匀、不起 皮、鼓包、大溶滴、裂纹和掉块。涂层的粘结力必须达到规定的强度。 3.113.11、构件运输方案及构件堆放、构件运输方案及构件堆放 3.11.1、构件分段 屋面梁分为 2 段。 3.11.2、检查、包装 3.11.2.1、屋面钢结构工程的构件和杆件按图纸及有关工件要求在工厂内制作完成，按 照安装顺序分单元
33、通过验收，成套供货； 3.11.2.2、油漆干燥，零部件的标记书写正确，方可进行打包； 3.11.2.3、包装时应保护构件涂层不受伤害； 3.11.2.4、包装时应保证构件、杆件不变形，不损坏，不散失，对于长短不一容易掉落 的物件，特别注意端头加封包装； 3.11.2.5、型钢零部件裸形打包、捆扎必须多圈多道； 3.11.2.6、包装件必须书写编号、标记、外形尺寸，如长、宽、高、全重。 3.11.3、待运 3.11.3.1、待运物件堆放需平整、稳妥、垫实，搁置干燥、无积水处，防止锈蚀； 3.11.3.2、钢构件按种类、安装顺序分区存放，底层垫枕应有足够的支承面，防止支点 下沉； 3.11.3.
34、3、相同、相似的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢 构件被压坏或变形。 3.11.4、运输 3.11.4.1、根据本工程特点及构件外形特点和重量，选用陆路汽车运输； 3.11.4.2、装车时，必须有专人监管，清点上车的构件和打包件编号，并办好移交或交 接手续； 3.11.4.3、车上物件须堆放牢固稳妥，并加设必要的钢丝绳绑扎和倒链拉挂，防止物件 滑动碰撞或跌落； 3.11.4.4、钢构件运输必须满足制作和现场安装的进度要求，设定详细的运输计划，严 格执行； 3.11.4.5、短驳运输车辆在构件运输过程中，必须严格遵守国家和当地的交通法规，积 极配合当地交通管理部门办理相关手
35、续。 坚决杜绝违反交通法规的事件和交通事故的发 生。 四、压型板系统性能四、压型板系统性能 1 1 原材料供货商与技术性能原材料供货商与技术性能 1.1、围护结构彩板 屋面采用单板带保温,屋面面板采用厚度为 0.6mm 海蓝色镀锌彩板。 1.2、保温玻璃棉 75mm 厚铝铂保温棉。 1.3、高强螺栓、自攻螺钉 围护系统的质量除压型板的质量与性能以外，对配件的要求也及其严格，高强螺 栓、自攻螺钉我公司选择的产品，都通过了 ISO9002 质量体系认证。高强螺栓采用上海 高强螺栓厂产品 1.4、硅胶、堵头 硅胶是专门用于轻质建筑屋面、墙面工程的防水密封和保护，如压型板的纵向搭 接、收边泛水板的搭接
36、、天沟板的搭接及板的开孔等。 此硅胶不腐蚀金属构件，不释放有害气体，不含溶剂，伸长率可达 350450%，并 可在-60+200的温度范围内正常工作。 能耐雨雪、蒸汽、盐水、紫外线、洗净剂、油渍以及大部分溶剂，寿命超过 20 年。 堵头采用表面光洁、尺寸稳定，而且具有良好的隔热性、阻燃性、耐候性和无毒、 无味、不吸水等特点。 2 2、角驰型金属压型板构造与技术性能、角驰型金属压型板构造与技术性能 2.1、角驰型金属压型板 屋面系统应具有符合建筑要求的外形，构造应美观实用、安全牢固。并保证完备齐 全的排水、防水、防火、抗震、保温、隔声、隔热、防雷等性能。屋面板拼接采用隐藏 锁边工艺，使屋面形成牢
37、固的整体，且不在屋面设计打孔或用平接和用胶粘合等方法固 定屋面。屋面用隐藏式固定支架，牢固地连接在厂房的檩条和屋架梁上。 对于屋面整体性的要求。屋面面板选用角驰型金属压型板。此压型板是经过连 续辊轮轧制而成。固定的方法是隐藏式连接。利用固定支架与檩条和屋架梁连接。并保 证屋面整体性，用连接件自攻螺钉不外露。 角驰型屋面板有效覆盖宽度为 760mm，其两边主要肋高 75mm，在屋面板中间设 置数条沿屋面板长度方向的凸槽，这样可以增强荷载能力及抗踩踏力。 2.2、角驰型压型板的特点 2.2.1 屋面板与配件结构简洁合理，安装可靠，防水性能好。 2.2.2、板型覆盖利用系数高，技术经济指标先进。 2
38、.3、角驰型压型板的优越性 2.3.1、压型板在现场安装时需要现场咬合机咬合。 2.3.2、屋面板咬合部位精密、周到的“气室”设计，最大限度的避免了因毛细作用而 引起的渗水，并使侧向搭接防水更佳。 3.3.3、角驰型屋面板扣合后，形成单一完整的“钢膜”覆盖住屋架。 2.3.4、屋面板应尽可能地长，以减少端部搭接，屋檐面板应延伸到墙板结构线以外。 根据工程具体情况，角驰型成型机可运到现场施工，避免屋面板长向搭接而增加漏水 可能性。以入由于长途运输使压型板损坏。 2.3.5、锁边形式不采用机械式，以免损伤钢板的彩色涂层。 2.4、角驰型隐藏式屋面板固定方法 角驰型金属屋面板的固定首先通过隐藏的固定
39、支架与屋面檩条固定,然后铺设第 二块屋面板，并用逆时针方向固定一边面板，完毕后将第二块屋面板与第一块板的邻边 互相咬边,连接扣盖.接着按相同的方法将第三块与第二块面板的邻边卡口连接。 以下循 环操作。 屋面板的加工制造，满足建筑要求长尺板，但由于受运输车辆和边路的限制，可 将成型机及附属设备运输到施工现场，加工长尺板，并减少屋面面板的搭接数量，从而 保证屋面有一个良好的整体性。 如果受施工条件的限制，确实需要采用搭接的屋面板，需按设计要求及技术规范 实施，屋面板最小搭接长度不小于 35m，搭接长度不小于 200 ，搭接伸缩节点采取严 密的密封措施，确保屋面不渗水。排版采用交叉排版，错位搭接。
40、2.5、角驰型屋面板系统配件 角驰型屋面板采用特制的固定支架固定， 固定支架根据设计要求采用高耐候钢或 镀锌钢板冲压，由自攻螺丝与檩条连接。 角驰型的固定支架是专门固定角驰型金属屋面板而设计的， 固定支架与檩条采 用螺栓连接。操作方便而有效。 4 4、产品性能与企业优势、产品性能与企业优势 建筑工程特别是压型板围护系统的质量优劣，将直接影响整个工程的使用性能、 美观效果及寿命要求。在压型板围护系统上， “安达”压型板与其它彩板公司相比，有 以下两大优势： 4.1、公司自八十年代组建以来，先后承建了许多国家大型工程项目，积累了丰富的施 工经验。公司拥有标准的施工安装规范，以及训练有素的施工班组。
41、 4.2、公司提供长期良好的售后服务，以及一大批具有丰富实践经验的工程师，提供良 好的设计服务与售后服务。 4.3、公司通过 ISO9002 标准质量体系认证，制定有完善的质保体系，严格控制每一过 程质量可靠性高。 五、现场施工方案五、现场施工方案 1、施工、施工工艺流程工艺流程 认真做好备料加工工作，按照施工进度做到材料、构件计划进场。区域间组织平 行流水作业，每个施工区域完成后，及时土建、设备和能源介质等专业上场施工。 2、施工准备及大临布置、施工准备及大临布置 2.1、技术准备 施工准备从技术、物质和组织等方面做好充分的准备，使得工程施工能连续的、 均衡的、有节奏的进行，搞好施工准备对提
42、高工程质量、降低工程造价、加快施工周期 起到保证作用。 熟悉、自查工程图纸和有关资料。 A、 掌握工程结构和构造上的特点，了解设计意图，发现问题，消灭图纸上的差错。 B、 了解总图布置，各单项工程在工艺流程和配套投产上的相关关系。 C、 设计上的新结构、 新工艺、 特殊材料和专用设备等方面的特点施工条件和能力能 否满足设计要求。 调查研究，收集必要的资料。 包括自然条件和技术资料，如气象资料、交通运输条件、地方材料、建筑构配件 供应和加工能力。 制施工组织设计。 施工组织设计是指导拟建工程施工全过程的技术经济文件。 编制施工预算。 施工预算是编制工程成本的基础，是控制施工工料消耗和成本支出的依
43、据，也是编 制作业计划、下达作业任务、实行限额领料和班组核算的依据。施工预算的编制主要依 据施工组织设计确定的施工方案和技术措施计划。 2.1.2、物资准备 建筑材料和生产设备的准备 施工机械和施工机具的准备 2.1.3、施工队伍的准备 根据施工任务，建立现场项目部和各专业项目部； 根据劳动力需用量计划组织施工力量； 对职工进行技术交底和安全教育，对特殊工种要进行技术培训工作； 在队伍进场之前做好后勤工作安排， 保证职工有良好的生活条件， 生产上无后顾之忧。 2.1.4、施工现场准备 做好“三通一平” 。 工程现场清除施工障碍和平整场地，修筑道路，接通施工用水、用电。 按照业主指定的工程测量控
44、制网和标高基准点的测设， 进行基础和地脚螺栓中心和标 高检测。 2.2、大临设施的准备 临时设施包括钢构件的堆放场地 12 处， 场内配置一台 8t 汽车吊装卸和倒运构件。 施工场地内设置施工用电焊机房及工具房约 12 处， 2.2.1、施工用水 水源由业主提供供水总管，施工单位安装水表及 DN100 分管接生产、生活用水处。 2.2.2、施工用电 电源由业主提供施工用电的三相电源，施工单位安装电表及 ZY3x120+2x65 电缆 接至生产、生活用电处。 用电设备表 序 号 设备名称 型号 单机容 量 数量 （台） 小计容 量 1 逆变焊机 ZX7-400ST 40A 1 40A 2 硅整流
45、电焊机 ZXG-800 80A 1 80A 3 电动角向砂轮机 100 1A 2 2A 4 直线磨光机 25 0.5A 2 1A 5 卷扬机 Q=1t 35A 1 35A 6 烘干箱 600 20A 1 20A 7 空压机 6m3/分 30A 1 30A 8 镝灯 12A 2 24A 合计 232A 注：232A65%(设备利用率)=150.8A 2.2.3、吊机的选择 吊机选择可遵循原选择原则： 包括技术性能，工作效率，工作质量，能源耗费，劳动力的节约，使用的安全性和 灵活性，通用性和专用性，维修的难易程度、耐用程度；经济条件，包括原始价值、使 用寿命、使用费用、维修费用、租赁费、运输费、安
46、装拆卸费等。 根据厂房结构特征、工程量的大小、工期要求、物质供应条件、场地四周环境及 跨内有混凝土基础等因素，拟定下面的可行方案。 选用 1 台 NK300E型 25 吨汽车式起重机，1 台 QY8 型 8 吨汽车式起重机作为辅 助吊机。 2.2.4、吊机行走路线 吊机行走路线-跨中沿轴线方向。 2.2.5、现场组装 2.2.5.1、屋架梁运输到现场，在现场组装成整体再进行吊装。 2.2.5.2、组装机械：利用 QY 汽车吊机组装。 3、现场安装方案、现场安装方案 主要构件吊装前做好各项准备工作，包括构件的运输、堆放、就位、拼装加固、 检查清理、弹线编号以及吊装机具、安全设施的准备等。 3.1
47、、屋面梁与檩条安装 3.2、 屋面系统的安装采用综合安装法安装， 即两榀屋面梁之间的所有构件全部安装完毕 后，再吊装下一榀屋面梁。屋盖系统吊装前应再次检查垂直度，及时纠正积累误差。 3.3、大跨度屋面梁需进行现场拼装和加固工作时，用铁凳搭设拼装平台，控制跨距和起 拱度等尺寸要求，拼装连接固定完毕的屋面梁应按规定要求摆放。 3.4、屋面梁安装时应测量中心位移、跨距、垂直度、起拱度和侧向挠度值，特别注意第 一榀屋面梁和第一节间屋面构件的安装质量，以确保后续屋盖安装正常；且注意避免多 榀屋面梁垂直度向一个方面倾斜的情况。屋面梁吊装采用 4 点吊装。 3.5、檩条在条件允许情况下应优先考虑组合吊装，减
48、少高空作业，加快施工进度。 4、现场焊接方案、现场焊接方案 4.1、母材、焊材的基本要求 4.1.1、焊接工程中所用的母材和焊接材料具备出厂质量合格证书，当设计有要求是时应 提供质量复验报告，并符合设计要求。 4.1.2、焊接过程中应优先选用已列入国家标准的母材和焊接材料。 4.1.3、待焊接的部位表面和边缘应光洁、整齐、无毛刺、裂纹或对焊缝强度和质量有不 利影响的其他缺陷。待焊接表面和邻近焊缝表面也不得有松散或很厚的氧化皮、渣皮、 锈、潮气、油污或其他杂质。 4.3、组装要求 4.3.1、用角焊缝连接的工件，应尽可能地密贴。 4.3.2、当焊缝与构件长度平行时，用部分焊透坡口焊缝连接的工件应
49、尽量密贴。 4.3.3、 应仔细地将焊接工件对齐。 如工件能有效地约束由于对直时的偏心所引起的弯距， 偏离值可以允许不超过连接的较薄工件厚的 10%，但在任何情况下不大于 3.2mm。 4.3.4、构件组装时，坡口间隙视板厚、焊接方法及 GB985-88 而定。 4.3.5、构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。 4.4、焊接及焊接检验要求 4.4.1、焊工应经过考试并取得合格证以后才可从事焊接工作。 4.4.2、焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂。 4.4.3、焊丝在使用前应清除油污、铁锈。 4.4.4、焊条、焊剂使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙，保护气体的 纯度应符合焊接工艺评定的要求。低氢型焊条经烘焙后应投入保温箱内，随用随取。 4.4.5、对接接头、T 型接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝， 应在焊缝的两端设备引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊 缝长度；埋板焊
