1、生产线平衡生产线平衡目录目录2 生产线平衡的作用 1 生产线平衡的定义33 生产线平衡的方法 34 生产线平衡案例分析 331 1 生产线平衡的定义生产线平衡的定义1.1 1.1 流水线流水线基本特征固定生产一种或少数几种产品工作中心专业化程度高按节拍生产生产能力保持平衡1)工艺过程是封闭的1.2 工站及周期时间工站工站:一个或多个作业员在一个工作地共同完成产品加工工艺中某一特定作业的操作组合.周期时间周期时间:完成某工站内所有工作所需时间.T1T2T3T4T5时间时间工站工站S1S2S3S4S5CycleTimeCycleTime每工站中1个循环的作业所需的标准工时(如图中所示T1,T2,T
2、3,T4,T5)4瓶颈工时生产线作业工时最长的工站的标准工时称之为瓶颈工时T1T2T3T4T5时间时间工站工站S1S2S3S4S55T1T2T3T4T5时间时间工站工站S1S2S3S4S5瓶颈时间瓶颈时间产线各工站单循环最大充许作业时间=瓶颈工时)6即节拍即节拍,它决定了生产线的生产能力生产速度和效率.节拍r=计划期内有效工作时间计划期内计划产量时间/件例：某制品流水线计划年销售量为500000件另需生产备件10000件良率98%两班制工作每班8小时每周6天工作时间时间有效利用系数95%求流水线的节拍。T有效=365/7*6*8*2*60*0.95=285325分钟 Q=(500000+100
3、00)/0.98=520408件r=T/Q=285325/520408=0.55分钟/件=33秒/件7单件标准时间单件标准时间:完成一个产品所有加工作业所需的时间(单位:小时人)单件标准时间= T1+T2+T3+T4+T5(流程中各工站所有动作标准时间之和)T1T2T3T4T5时间时间工站工站S1S2S3S4S581.3 1.3 木桶定律木桶定律 1.木桶定律一个木桶盛水多少，并不取决于桶壁上最高的那块木板，而恰恰取决于桶壁上最短的那块木板，这一规律我们称之为“木桶定律”。 2.木桶定律的三个推论 A.只有桶壁上所有木板都足够高,木桶才能盛满水。 B.所有木板高出最低木板的部分是没有意义的,而
4、且高出越多,浪费就越大。 C.提高木桶容量最有效的办法就是设法加高最低木板的高度。1.4 1.4 生产线平衡的定义生产线平衡的定义 生产线平衡与木桶定律的关系 1.“生产线平衡”与“木桶定律”非常相似：生产线的最大产能不是取决于作业速度最快的工位，而恰恰取决于作业速度最慢的工位，最快与最慢的差距越大，产能损失就越大。 2.企业现场管理的整体水平并不取决于最优秀的车间单位而是取决于最差的车间单位，同理，对一条生产线来言，其产量、效率高低也是如此。入料入料出料出料定义定义：生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。目的是消除作业间不平衡的效率
5、损失以及生产过剩。瓶颈工序决定最大产能生产中的瓶颈(bottleneck)是指那些限制工作流整体水平（包括工作流完成时间，工作流的质量等）的单个因素或少数几个因素。 作业岗位工时测定 通过通过，前前端端到达到达所需时间所需时间132 2 生产线平衡的作用生产线平衡的作用通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、layout分析，搬动分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）减少工序的在制品，真正实现“一个流”或“单片流”提升整体生产线效率和降低生产现场的各种浪费消除人员等待现象,提
6、升员工士气减少工序间的在制品, 减少现场场地的占用可以稳定和提升产品品质3 3 生产线平衡的方法生产线平衡的方法 节拍节拍- -生产周期：最长工序时间（瓶颈岗位时间）决定了整个生产生产周期：最长工序时间（瓶颈岗位时间）决定了整个生产 线的作业时间，即等于节拍。线的作业时间，即等于节拍。平衡率平衡率=（各工序的作业时间各工序的作业时间）瓶颈岗位时间瓶颈岗位时间*人数人数* 100% 产品标准工时产品标准工时= = 每个工位所用时间的总和每个工位所用时间的总和 生产线平衡损失生产线平衡损失 =1 - =1 - 平衡率平衡率一般要求生产线平衡率达到一般要求生产线平衡率达到85%以上以上参数计算参数计
7、算1、改善准备工作、改善准备工作2、消除生产线浪费、消除生产线浪费3、方法研究改善、方法研究改善4、山积表平衡、山积表平衡5、构建新的产线流程、构建新的产线流程6、改善后流程现场实践、改善后流程现场实践生产线平衡流程生产线平衡流程7、改善报告总结、改善报告总结8、标准化、标准化ECRSPDCA5W1H16Steps1:改善工作准备 1 选择产品了解流程 2 时间测量时间记录表,测时工具 3 掌握现况 (1)设定产能 实际产能 人均产能(单机台产能) (2)操作效率OPE (3)损失分析 质量分析 (4)改善前山积表 .17Steps2:消除生产浪费 1 八大浪费消除 不良品浪费/动作浪费/过程
8、浪费/过量浪費/ 库存浪费/移动浪费/不平衡浪费/管理浪费 2制作浪费改善前/后比较图,报告中经验分享18Steps3:方法研究改善 (1) 程序分析程序分析 四大原则(ECRS)/五大内容(工艺流程分析、搬运分析、检验分析、存储分析、等待分析)/六大步骤（选择、记录、分析、建立、实施、维持） (2) 操作分析操作分析 人机操作/联合操作/双手操作 (3) 动作分析动作分析 动素分析/动作经济原则19Steps 4:山积表平衡 (1) 算出需求产出周期时间CT=可供时间*OPE/需求量 (2) 若TCT:将CT设为上限,重排时间工站S1S2S3S4S5平均时间TCT还有什么方法增加可供时间20
9、Steps4:山积表平衡(3) 若T略小于CT:将CT设为上限,消除瓶颈时间工站S1S2S3S4S5平均时间TCT21Steps4:山积表平衡(4) 若T严重小于CT:将CT设为上限,重排 错误的做法是:消除瓶颈时间工站S1S2S3S4S5平均时间TCT22Steps4:山积表平衡(5) 若有动作作了改善,应更新后再平衡时间工站S1S1 S2S223Steps4:山积表平衡(6) 联合操作的工站时间(S1-1S1-2)时间工站S1-1 S1-2t4t1S1-2t2t3S1-1S1-2S1-1S1标准时间为t2+t3;S1工站时间为t4当S1-1不需等S1-2就能开始,S1工站时间为S1-2的时
10、间24Steps4:山积表平衡(6) 联合操作的工站时间(S1-1S1-2)时间工站S1-1 S1-2t4t1S1-2t2t3S1-1S1标准时间為t2+t3;S1工站时间为t425Steps4:山积表平衡(6) 联合操作的工站时间(S1-1S1-2)时间工站S1-1 S1-2t4t1S1-2t2t3S1-1S1工站时间=?26Steps 5:建立新的流程 新的FLOW CHART/ SOPSteps 6:实施新的流程 (1) 改善后时间测量 (2) 改善后山积表制作Steps 7:改善总结报告: (1)平衡率;(2)设定产能实际产能人均产能(单机产能);(3)损失分析;(4)质量分析;(5)
11、成本改善率Steps 8:标准化27作业时间工序12345作业改善压缩作业时间工序12345分担转移作业时间工序12345 加 人（作业分解）作业时间工序12345合并重排作业时间工序12345减人（分解消除）作业时间工序12345减人（作业改善压缩）6提高平衡率的几种方法提高平衡率的几种方法28(蓝色为作业的时间红色为失去平衡的时间）蓝色为作业的时间红色为失去平衡的时间）4 4 生产线平衡案例分析生产线平衡案例分析 对生产线来说，不平衡率越小越好，一般控制对生产线来说，不平衡率越小越好，一般控制5%-13%5%-13%之间之间，至少要控制在，至少要控制在15%15%以下。以下。生产线平衡率(
12、%)=各工序净时间总计时间最长工序*人员数如上图表中，生产线平衡率=150590*19*100% = 88%*100%不平衡率=1-平衡率=1-88% =12% 301: 选择瓶颈较细的产品优先改善;2: 产品再次上线前必须对瓶颈工序的动作进行分解;3: 跟进每个产品每次上线时的每小时产量,并对下属提出要求;4: 生产,技术,品质三方面人员的紧密配合才能达成真正的突破;生产线平衡要则：生产线平衡要则：311: 选择瓶颈较细的产品优先改善;2: 产品再次上线前必须对瓶颈工序的动作进行分解;3: 跟进每个产品每次上线时的每小时产量,并对下属提出要求;4: 生产,技术,品质三方面人员的紧密配合才能达成真正的突破;生产线平衡要则：生产线平衡要则：32
