1、预应力桥梁精细化施工全过程收录于合集一、钻孔灌注桩精细化施工1.1 工艺流程1.2 施工方法、检验标准及质量控制措施（1）钻孔准备工作1）桩机选用根据设计图纸桩径及地质情况，桩机采用GPS15型。2）测量放样根据设计图纸提供的桩号进行测量放样，测定桩位，放样采用全站仪测设，测量时监理工程师旁站，测量结果应记录并成形资料报监理工程师审查签字认可。3）场地准备钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸，钻机数量和钻机底座平面尺寸，钻机移位要求，施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。A.当钻机场地为地面，应平整场地，清除杂物，夯打密实，搭简易工作平台。B.水上工作平台的高度应考虑施工期间可能
2、出现的高水位，并高出其高水位的0.51.0m。工作平台木桩间距为1.5m（6m长，直径16cm），沿钻孔桩中心线平行布置，中心间距为1.5m，纵向用横截面为2525cm2方木作为导木，把木桩作固定连接，然后铺设横向导木，再铺设两根纵向导木，供钻机移位。图：钻孔灌注桩水上排架4）埋置护筒埋置护筒要求稳固、准确，且入硬土50cm以上。护筒制作要求：要求坚固、耐用、不易变形、不漏水、装卸方便和能重复使用。护筒内径应比钻孔桩设计直径稍大，护筒采用带法兰的钢质护筒，一般用35mm厚钢板制作。为增加刚度，防止变形，可在护筒上、下端和中部的外侧各焊一道加劲肋，它可以做成整体的或两半圆的。5）安装钻机钻架应能
3、承受钻具和其它辅助设备的重量，同时要稳定性好，具有一定的刚度，在钻进中或其它操作时，不产生移动和摇晃，它的高度应根据钻具长度和钢筋骨架节长度决定，一般为812m。钻机（架）安装就位时，应详细测量，底座用枕木垫实塞紧，顶端应用缆风绳固定平稳，并在钻孔过程中经常检查，以保证转盘面水平，钻机机架垂直，来确保桩身的垂直度和孔径。桩架就位对准桩位中心放样后，需经过监理工程师复核。6）制作泥浆钻孔过程中，孔内应保持一定稠度的泥浆，在较好的粘土层中钻孔，也可灌入清水，钻孔时孔内自造泥浆，达到固壁效果。检验标准：A桩位测量要求中心位置偏差5mm。B. 埋置护筒要求：护筒平面位置应埋设正确，偏差不得大于50mm
4、。护筒顶标高应高出施工最高水位1.01.5m。C.泥浆一般比重以1.151.2为宜。（2）钻孔钻机钻进所需的沉淀池和供水池应设钻机排水口的同侧，与钻机的距离可根据地形决定，两池的总容积一般为钻孔完成后总排渣体积的1.22.0倍。1）钻机就位。立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，放进护筒内。启动卷扬机把转盘吊起，垫方木于转盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔。然后装上转盘，要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻杆位置偏差不得大于2cm，在钻进过程中要经常检查转盘，如有倾斜或位移，应及时纠正。起动卷扬机，吊起方钻杆穿过转盘并联结到钻头，装好方形套夹住方钻杆，准备钻进。2）开钻。开钻前
5、，配制好比重为1.151.2的泥浆进入泥浆池及孔内。启动钻机慢速钻进。在钻孔过程中，及时检查泥浆比重，控制在1.21.3之间。粘度控制在1622秒，发现不符，及时调整。若发现地形、地质与提供资料不符合，应及时与钻探和设计单位联系。3）接长钻杆。当一钻杆钻完时，先停止转盘转动，并使循环系统延续工作至孔底沉渣基本排净（约13分钟），然后关闭泥浆泵接长钻杆。在接头法兰盘之间垫35毫米厚的橡皮圈，并拧紧螺栓，以防漏气、漏水，然后如上述工序，一切正常后继续钻进。4）控制钻速：在硬粘土中钻进时，用一档转速，放松起吊钢丝绳自由进尺。在普通粘土、砂粘土中钻进时，可用二、三档转速，自由进尺。在砂土或含少量卵石中
6、钻进时，宜用一、二档转速，并控制进尺，以免陷没钻头或抽吸钻渣的速度跟不上。遇地下水丰富易坍孔的粉砂土，宜用低档慢速钻进，减少钻头对粉砂土的搅动，同时加大泥浆比重和提高水头，以加强护壁，防止塌孔。图：测绳测量孔深检验标准：班组在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。表：灌注桩允许偏差表注：表中为斜桩纵轴线与铅垂线间的夹角，单位：度（）。表中L为柱的长度（mm）。表中d为桩的直径（mm）。（3）钢筋笼制作1）钢材进场应具有出厂质量证明书和试验报告单，进场后收集合格证，监理工程师制作试件送平行检测。2）钢筋笼加工制作具体要求如下：A.钢筋在下料前，首先应熟悉设
7、计图纸，对各种规格的钢筋长度和数量进行核对。同时保证设计要求的钢筋根数。B.钢筋的表面应洁净、无损伤，使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞绣等清理干净，带有颗粒状或片状老绣的钢筋不得使用；除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除。C.钢筋笼的加强筋的间距为2m，采用单面焊，焊缝应不小于10d，设在主筋的内侧，加强箍筋应同主筋进行焊接；螺旋筋在主筋的外侧。D.螺旋筋在桩顶10m范围内螺距加密为10cm，其余为20cm。E.钢筋笼主筋采用机械连接，接头采用镦粗直螺纹连接接头。受力筋的连接接头应设置在内力较小处，并应错开布置。F.为确保钢筋保护层厚度，钢筋保护层垫块采用圆饼式滚轮砂
8、浆垫块。每隔2m设置一组，每组4个均匀设于桩基钢筋四周。G.每根桩在桩身钢筋内侧按桩径正三角（三根）布置声测管，声测管采用铁丝绑扎在钢筋笼上。两端用钢板封闭，以防泥浆、杂物等堵塞管道。H.钢筋骨架在运输过程中应采取适当的措施防止其变形。检验标准：A. 钢筋笼加强筋与主筋全部点焊焊接，螺旋筋与主筋绑扎；主筋焊接长度和质量符合设计和规范要求，接头相互错开。钢筋上粘附的锈、油污、砂浆等附着物应彻底清除，以免影响其与混凝土的效果。B.钢筋笼制作允许误差和检验方法应符合下表规定：图：钢筋笼制作允许误差和检验方法（4）清孔终孔检查后，迅速清孔，不得停歇过久，使泥浆、钻渣沉淀增多,造成清孔工作的困难，甚至坍
9、孔。清孔后应在最短时间内灌注混凝土。根据钻孔方法，在用正循环回旋钻机钻孔时，可在终孔后停止进尺，利用钻机的循环系统的泥浆泵持续清孔渣30分钟左右。清孔完成后，监理工程师复核沉渣厚度。检验标准：孔底沉渣厚度不大于0.3d。（5）装吊钢筋骨架当泥浆比重为1.151.18时，再放钢筋笼。1）钻孔桩的钢筋应按设计要求预先焊成钢筋笼骨架，分段就位，吊入钻孔。2）钢筋笼骨架吊放前应检查孔底深度是否符合要求，孔壁有无妨碍骨架吊放和正确就位的情况。在以上情况均通过监理工程师验收合格后，方可安放钢筋骨架。3）钢筋骨架在运输吊装过程中均不得使骨架变形。钢筋骨架可利用钻机塔架起吊，为保证骨架起吊时不变形，宜用两点吊
10、，第一吊点，设在骨架下部、第二吊点设在骨架长度的中点到上三点之间。接着起吊直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正并下降，严禁摆动碰撞孔壁。当骨架下降到第二吊点附近的加劲箍接近孔口时，可用木棍或钢钎（视骨架轻重而定）等穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架后一个加劲箍处，按上述办法暂时支承。此时可吊来第二节骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上，进行焊接。最后一个接头焊好后，全部接头就可下沉入水。接头完成，稍提骨架，抽去临时支托，将骨架慢慢下降，如此循环，使骨架降至设计标高为止。最
11、后用四根铅丝将骨架绑牢在钻架底盘或临时设于孔口的井字架上，即可松开骨架的吊点。图：监理检查钢筋笼制作质量检验标准：测量钢筋骨架的标高是否与设计标高相符，偏差不得大于5cm。（5）二清放好导管后，通过导管进行二次清孔，测定好泥浆比重为1.15左右，沉淀10cm，孔径、孔深符合设计要求时，报监理同意后，开始浇注砼。（6）灌注水下混凝土采用直升导管法灌注水下混凝土。1）准备工作导管在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼装。导管吊放时，应使位置居孔中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。导管顶部应设置漏斗，其上方设溜槽，储料斗和工作平台。储料斗和漏斗高度除应满足导管拆卸等操作需要外，并应在
12、灌注到最后阶段时，能满足对导管内混凝土柱高度的需要。在完成以上准备工作后，再根据施工要求，铺设坡道，准备混凝土拌和机具、砂石、水泥等各种原材料，准备拌制混凝土，灌注钻孔桩。2）水下混凝土的灌注A.灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，应特别注意。钻孔应在成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。B.灌注前，对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定。如厚度超过规定，可用喷射法向孔底喷射35分钟，使沉渣悬浮，然后立即灌注首批混凝土。C.剪球、拔栓或开阀，将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应按事故处理方法进行
13、处理。D.灌注开始后，应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工。导管提升时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度，可拆除1节和2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时将起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟。要防止螺栓、橡胶
14、垫和工具等掉入孔中，并注意安全，已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。E.在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后继混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。F.当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防止钢架骨架被混凝土顶托上升，可采用以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时，混凝土的流动性过小，建议使用缓凝剂；当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应保持较深埋管，并徐徐灌入混凝土,以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土面进入钢筋骨架12m以后，适当提升导管，减小导管埋置深度（不得小于1m），
15、以增加骨架在导管底口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。G.为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，以便灌注结束后，将此段混凝土清除。增加的高度可按孔深、成孔方法、清孔方法查定，一般不宜小于0.5m，深桩不宜小于1.0m。为减少以后凿除桩头的工作量，可在灌注结束后，混凝土凝结前，挖除多余的一段桩头，但应保留1020cm，以待随后修凿，接灌承台。H.在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。如出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔除最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防
16、止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，形成泥心。I.在灌注混凝土时，每根桩应制作不少于1组（3块）混凝土试块，宜制作2组试块。试块应妥善保护，强度测试后，应填入试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告予以补救处理。J.有关混凝土灌注情况，各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。检验标准：桩头凿完后应报与监理验收，并经超声波等各种检测合格后方可浇筑砼垫层。所有的桩基均要进行超声波或小应变检测，大应变检测比例根据设计图纸要求。检测结果要求类桩95%，无类桩。图：桩基小应变检测1.3 质量通病及预防措施（1）缩颈防治措施：防缩径的关键是控制泥浆比重，确保泥浆能
17、保持孔壁平衡。1）使用直径合适的钻头成孔，根据地层变化配以不同的泥浆。2）成孔施工时应重视清孔，在清孔时要做到清渣而不清泥，预防清孔后的在浇筑混凝土的过程中局部坍塌，导致缩径的产生。3）成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间，孔壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀，如出现缩径，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。图：泥浆黏度检测（2）孔底沉淤防治措施：一次清孔后，不符合要求，要采取措施：如改善泥浆性能，延长清孔时间等进行清孔。在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，应进行二次清孔，二次清孔可利用导管进行。沉渣厚度达到设计及规范要求后，应尽快进行水下混凝土灌注
18、。（3）坍孔防治措施：1）在施工过程中采用泥浆护壁。2）禁止重物堆放在成孔附近或有大型机械工作造成的振动，安排多台桩机同时施工时，应该跳开施工。3）如用上法处治，坍孔应不停时，或坍孔部位较深，宜将导管、钢筋笼拔出，回填粘土，重新钻孔。（4）钢筋笼上浮防治措施：1）吊放好钢筋笼后应及时把钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注标高及导管埋深，当混凝土表面接近钢筋笼底时，应放慢混凝土灌注速度，并应使导管保持较大埋深，使导管底口与钢筋笼底端间保持较大距离，以便减小对钢筋笼的冲击。当混凝土埋过钢筋笼底端23m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上，但注重导管埋入混凝土表面
19、应不小于2m，不大于6m。2）当发现钢筋笼开始上浮时，现场操作人员应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇混凝土标高，马上起拔拆除部分导管，导管拆除一部分后，可适当上下活动导管，每上提一次导管，钢筋笼在导管的抽吸作用下，会自然回落一点，坚持多上下活动几次导管，直到上浮的钢筋笼全部回落为止。（5）断桩与夹泥层防治措施：1）认真做好清孔，防止孔壁坍塌。导管要有足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满混凝土的重量，内径应一致，其误差应小于2毫米，内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞、检查锤作通过试验。2）尽可能提高混凝土浇注速度，开始浇混凝土时尽量积累大量混凝土，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力；快速连续浇注，
20、使混凝土和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞。3）严格控制导管埋深与拔管速度，导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m4m，不宜大于6m或小于1m，及时测量混凝土浇灌深度，严禁把导管底端提出混凝土面。提升导管要准确可靠，灌注混凝土过程中随时测量导管埋深，并严格遵守操作规程，在施工过程中，要控制好灌注工艺和操作，抽动导管使混凝土面上升的力度要适中，保证有程序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大，如大幅度抽拔导管则容易造成混凝土体冲刷孔壁，导致孔壁下坠或坍落，桩身夹泥，这种现象尤其在砂层厚的地方比较容易发生。4）灌注水下混凝土前检查导管是否漏水、弯曲等缺陷，发现问题要及时更换。5）经常检测混凝土拌
21、和物，确保其符合要求。（6）桩顶局部冒水、桩身孔洞防治措施：1）控制导管的埋深，灌注过程中做到导管勤提勤拔。2）混凝土倾入导管的速度应根据混凝土在管内的深度控制，管内深度越深，混凝土倾入速度越应放慢。在可能的情况下，应始终保持导管内满管混凝土，以防止桩身形成高压气包。实际施工中，往往因为导管每次起拔后管内都会形成空管，再次灌注时，桩身形成高压气包就很难避免。因此，应在灌注过程中适当上下活动导管，把已形成的高压气包引出桩身。（3）加适当缓凝剂，确保混凝土在初凝前完成水下灌注。（7）桩身上段混凝土强度低防治措施：1）依据桩径和桩底的浓度，正确确定出第一斗混凝土的体积，一般可取1.52.0m3，也可
22、以按桩身的设计体积的10%加以控制或控制超灌量，待桩顶的浮浆全部溢出后才停止灌注。2）成桩质量与桩身的浇注高度有关，一般控制成桩高度高出设计桩顶标高0.51.0m。待凿去高出部分的混凝土后，剩余部分不应有浮浆和夹泥，混凝土标号应符合设计要求，否则要返工重浇。1.4 精细化施工重点控制措施（1）遇到障碍物处置措施中山路整治项目桥梁桩基因与老桥位置较近，可能存在抛石回填段或者碰到原有桩位情况。精细化措施：1）调查原桥梁设计图纸，集合现场调查情况进行判断；2）围堰后对河道抛石回填段进行清理，清理完毕后采用粘土回填，埋设钢护筒；3）假设新建桩位碰到原有松木桩加固位置，则采用挖掘进进行拔除；4）假设新建
23、桥桩桩位与旧桥桩位有冲突，则进行设计调整，或者在争得建设单位、监理单位及设计单位的同意后调整施工工艺，采用冲抓方式成孔；5）假设新建桥桩遇到现状或者废弃的雨水出水口，则采用加长钢护筒，埋设时确保钢护筒超过出水口底标高1m。（2）钢筋笼施工质量控制措施钢筋笼的制作质量控制对于钻孔灌注桩成桩质量较为关键，主要体现在钢筋笼配料、尺寸、保护层垫块及焊接工艺上。精细化措施：1）钢筋笼焊接每隔2M左右采用加强筋成型法。加强筋设在主筋内侧，并用三角内撑将它加固，在加强筋外侧点焊主筋，主筋与加强筋必须垂直，再绑扎箍筋。主筋的焊接长度为10D（双面焊），为确保质量长度加1CM，接头位置错开。2）钢筋笼保护层设置
24、除正常设置钢筋笼保护层以外，在施工过程中钢筋笼竖直对准孔口中心后要缓缓下放，力求不使“”筋（也称钢筋耳朵）刮伤孔壁。同时在钢筋笼吊装过程中，砂浆预制圆形垫块安装时注意圆钢筋纵向与骨架纵向一致，垫块能够在骨架下放时滚动，数量适中，分布均匀。3）钢筋笼配料时要考虑充足的深入承台钢筋部分。（3）桩位精度控制1）测量工作确保埋设护筒前进行桩位测设，埋设护筒后进行桩位复核并采用十字丝法定位，开钻前再进行一次桩位复核。2）测量采用两组人员进行交叉测量，确保测量工作的准确性。（4）混凝土灌注高度1）在灌注砼快要结束时，放慢灌注速度，准确计算埋深，不时上下抽动导管，使砼缓慢下落。2）为了保证桩头的质量，必须超
25、灌大于1.5m。3）当砼灌注完毕后，应慢慢将导管拔出，拔得太快砼容易松散或空洞，影响砼质量。二、承台、桥台精细化施工2.1 工艺流程2.2 施工方法、检验标准及质量控制措施（1）基坑开挖桩身砼达到一定的强度后进行基坑开挖。在基坑开挖线以外5m处设置纵横向截水沟将地表水排入天然水沟。基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，并由专人负责排除基坑积水，严禁积水浸泡基坑。采用挖掘机放坡开挖，坑底预留30cm人工清底。并根据地质情况，设置木桩或钢管桩等临时支护措施，防止边坡坍塌。（2）凿除桩头、桩基检测破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。破除桩头时应用采
26、用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有1020cm由人工进行凿除。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程，进行桩基检测。桩头凿完后应报与监理验收，并经超声波等各种检测合格后方可浇筑砼垫层。（3）钢筋绑扎承台基坑开挖至设计基底高程经检验合格后，立即浇筑基础垫层砼。钢筋绑扎应在垫层砼达到设计强度75%后进行。在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。承台钢筋集中加工，现场进行绑扎，底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固；搭设钢管架绑扎、定好上层承台钢筋和预埋于承台内
27、的墩身钢筋。图：桥台钢筋施工图：桥台模板施工（4）模板安装承台模板宜采用大块钢模，吊机配合安装。也可采用组合钢模板，胶合板支立。模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行，根据模型上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位（5）灌注砼混凝土采用商品混凝土，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。混凝土的浇筑环境温度昼夜平均不低于5或最低温度不低于-3，局部温度也不高于+40，否则采用经监理工程师批准的相应防寒或降温措施。在
28、下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土下落高差大于2.0m时，设串筒或溜槽。混凝土分层浇筑，分层厚度控制在3045cm。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/33/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中510cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持510cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。检验标准：承台施工允许误差，除设计有特殊规定外，符合下表的规定。表：承台的允许偏差和检验方法（6）基坑回填砼达到设计强度后进行基坑回
29、填，湿陷性地段桥墩承台采用37灰土回填，如图下图所示，基坑四周同步进行；回填土分层回填，每层厚度1020cm，用打夯机夯实。（7）养生在混凝土浇筑完成并且初凝后，予以洒水养护保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，养生期应符合规范要求。在混凝土表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料，养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观质量影响。2.3 质量通病及预防措施（1）桩头过短：桩头不满足深入承台10厘米要求预防措施：保留桩头30厘米左右，进行第二遍桩头凿除。（2）桩头钢筋被混凝土污染及钢筋弯曲：处理措施：桩头凿除时避免碰撞钢筋，弯曲钢筋采用钢筋卡子调直；被混凝土污染的钢筋采用钢丝刷子清理干净。
30、（3）垫层混凝土宽度及强度不够：预防措施：垫层混凝土宽出承台50厘米，如基坑底为流塑状土质时，可在下抛些片石、压碎过的试块或凿除桩头后的混凝土进行挤淤，然后采用标号高的混凝土浇注垫层。（4）桩头处钢筋无保护层：预防措施：桩头凿除时，采用第一条方案，进行第二遍凿除至接近设计标高时，由下往上凿除，或采用簪子人工凿除。（5）桩头混凝土存在松散状且表面不清洁：预防措施：桩头凿完后采用人工找平，同时采用清水冲洗桩头。（6）基坑被水浸泡：在基坑四边做排水沟，同时做集水井，采用水泵进行抽水。（7）接地钢筋焊接不符合设计要求：预防措施：固定具有责任心的专人进行焊接，并建立奖罚措施。（8）混凝土振捣不密实：预防
31、措施：增加振捣人员数量，同时对振捣人员进行分工，规定部位进行振捣。（9）承台表面开裂：预防措施：浇注完成后承台表面进行2至3遍收面，即浇注完成后收一次，在初凝后还未终凝前进行两遍收面，终凝后及时覆盖养护，承台模板拆除后及时进行基坑回填。2.4 精细化施工重点控制措施承台地模板拼缝及对拉螺杆质量控制见盖梁及立柱拼缝控制。（1）模板控制措施承台础模板采用组合定型钢模板，单块模板的面积不得小于1平方米。具体拼装尺寸随承台或扩大基础侧面尺寸而定，模板有变形的不得使用，模板后背方木或钢管，要有良好的强度、刚度和稳定性。涂刷优质的模板油。接缝有错台的地方须进行打磨处理。除锈时必须用砂浆抹面、磨光机打磨的方
32、式对模板进行除锈。（2）承台麻面、气泡、露筋等现象控制1）插入式振捣器振捣时与模板保持5-10cm的距离，振捣器应避免碰撞钢筋、模板，更不得放在钢筋上。逐层振捣，不得漏振，以免产生蜂窝、麻面和气泡，避免形成接缝。2）砼浇筑过程安排专人看管模板，随时检查模板受力情况，发现模板变形有超过允许偏差的可能时应及时校正后方可继续浇筑。3）砼浇筑应一次性连续浇筑完成，间隔时间不大于砼的初凝时间，以消除砼分层明显和色泽不一的外观质量缺陷。（3）基坑围护、排水1）确保基坑排水工作顺畅，不得使坑底受到雨水浸泡；2）基坑排水应采取措施，保护环境不受污染；3）开挖深度超过1.5m，应设人员上下坡道或爬梯，以免发生坠
33、落，必须在边沿设两道1.2m1.5m高护身栏杆，防止发生坠落事故。危险处，夜间应设红色标志灯。（4）承台开挖遇到管线或出水口1）承台桥台开挖前进行图纸及现场调查；2）如发现存在问题，提前对管线标高或管线平面位置进行调整。三、立柱精细化施工3.1 工艺流程3.2 施工方法、检验标准及质量控制措施（1）测量放样按设计施工图要求，测定立柱中心轴线及桩顶标高，并放出立顶十字线和控制桩后，报请监理复核验收，放样时采用里程与坐标双控。（2）立柱钢筋1）钢筋加工制作严格按照设计图纸施工。主筋的连接采取电渣压力焊或闪光对焊，且主筋接头在同一截面内不超过接头总数25；为确保混凝土顺利下料及操作人员振捣到位，立柱
34、内水平分部筋采取边扎边浇混凝土方法施工。2）骨架成型后确保截面尺寸准确，且保护层厚度符合设计要求，骨架尺寸不得偏大，以防模板安装困难。钢筋绑扎成型后，请监理检查，认可后进行模板安装。3）立柱钢筋在使用前进行全面检查，不合格严禁进行下一道工序的施工。图：立柱钢筋质量检查图：接桩浇筑施工完成（3）立柱模板为确保立柱外观光洁、平整、顺直，立柱的模板宜采用定型组合钢模板。模板的规格、数量根据墩身的尺寸、进度要求及周转次数，来确定配制相应数量整体式柱模。1）模板制作模板的制作关键是控制钢模板的刚度、顺直度及垂直度。钢模板由专业钢构件厂制作，在制作时，派专人监督质量，保证模板的材质及拼缝密实。2）模板安装
35、模板的安装采取整体吊装，吊装时专人指挥。上部固定及垂直度控制，采用钢丝绳在四个方向（每个方向之间尽可能各成90）各拉一道缆风绳，用0.5t手拉葫芦拉紧，结合经纬仪调整垂直度（两台经纬仪90交叉）缆风与地面夹角为4560。且四道缆风绳的受力尽可能保持均衡。3）施工注意点模板顺直度确保一致，拼装严密，底部确保密封，以防漏浆，造成底部出现蜂窝现象；模板安装前，桩顶面墩身插筋范围内凿毛，并冲洗干净；并提早一天涂好优质无色脱模剂；四道缆风绳的拉力尽可能保持均衡；检验标准：A模板尺寸符合设计，接缝高低差为零，顺直度小于1mm，平整度小于0.5mm。（4）立柱混凝土1）混凝土采用商品砼，汽车泵泵送浇注，坍落
36、度控制在912cm，采用同厂同标号水泥以及同一石矿和砂源的粗细骨料，保证混凝土表面色泽一致，确保外观质量。2）安排熟练的振捣工人进入模内振捣混凝土，用插入式振动棒振捣，确保振捣密实，要防止过振，一般以混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆，即表明已振捣密实。3）浇至柱顶时，宜比设计标高多浇35cm，去掉表面浮浆，至比设计标高高约5mm，待表面定浆，用木抹刮平，铁抹子光面。4）浇筑混凝土，振捣专人专职，带耳塞，并用空气泵向模内输送空气补氧。5）测量人员跟踪浇筑全过程，严格控制柱顶混凝土面标高，允许误差010 mm。检验标准：表：墩台施工允许误差表（5）拆模1）当混凝土强度达到2.5 M
37、Pa以上，方可拆除立柱模板。人工把模板拼装螺栓旋松，而后用25t吊机把松脱的墩立柱模板分块吊出，拆模时保护立柱混凝土表面不受损伤。2）拆模后立柱表面进行整修，然后用塑料布将墩立柱严密包裹以达到湿养的目的，同时也保护了成品。3）拆下的模板马上进行清理，涂优质脱模剂、拼装，备下次使用。（6）养护模板拆除完后，对砼表面进行清理，浇水湿润后，用塑料薄膜包裹湿养。3.3 质量通病及预防措施（1）立柱表面质量通病的防治主要有蜂窝、麻面、气泡、泛砂、混凝土色泽不一致等现象，保证措施如下：1）混凝土配合比设计时在满足施工条件下，应尽量选择最佳含砂率和水灰比。2）混凝土应强制拌合，罐车运输，连续浇筑，杜绝坍落度
38、不稳定，送料不衔接和每车混凝土级配不均匀、投料造成离淅的现象出现。3）经试验掌握振捣的尺寸，既不能过振形成表面泛砂、泌水的现象，也不能因欠振导致蜂窝、麻面。4）必须分层浇筑，层厚能满足振实要求，在前层未凝固前进行下层的浇筑。5）模板刷油后如不能及时吊装，模板两头用塑料膜包裹，防止风沙污染模板脱模剂，立柱安装后如遇大风，或雨天不能及时浇筑，应在上口覆盖塑料膜，防止粉尘，雨水污染到模板。（2）模板接缝、分层和分节施工缝的消除1）模板接缝：要求使用整块钢模板，以减少接缝。模板应试拼并监理验收，不合格的不能用于工程。采用现场整体拼装，减小模板错台。模板接缝内涂抹原子灰，杜绝漏浆导致的表面缺陷。2）从原
39、材料开始严格要求，砂过塞，碎石水洗，通过严格控制混凝土配比（掺入高效聚羧酸减水剂）拌和，运输过程连续，科学计算，减少塌落度损失，确保混凝土连续，避免出现混凝土分层施工痕迹的出现。（3）控制保护层1）严格控制钢筋及模板平面位置、几何尺寸精确放样，桩位放样必须控制在3mm以内；加工钢筋时，确保钢筋下料尺寸100%合格；确保安放钢筋位置的精准度，误差控制在3mm以内。2）控制钢筋与模板的距离在立柱模板安放之前，在立柱钢筋的底部焊置模板定位钢筋；布置混凝土垫块，垫块的尺寸按照图纸设计的净保护层大小定做，垫块按梅花状间距1m均匀布置。做到混凝土浇筑前保护层厚度合格率为100%。3）钢筋、模板及相应的固定
40、设施（垫块、缆绳）形成一个整体在浇筑混凝土过程中时刻检查布置的垫块是否被碰掉、损坏，安置的缆绳是否出现松动，保证钢筋、模板的整体性，从而保证钢筋保护层厚度在控制范围内。3.4 精细化施工重点控制措施（1）模板控制措施1）模板采用定型钢模，严格控制钢模的加工精度，模板表面必须平整、光洁，不得周转次数过多涂刷优质模板油；图：涂刷优质模板油图：定型钢模厂家定制2）模板的安装时候必须有两个测量设备在不同位置对其垂直度进行控制；3）立柱模板下面对中后用钢筋或打桩支护牢固，上面用钢丝绳对拉。（2）上下色差、相邻立柱色差控制、1）根据中山路特点，立柱的高度不高，钢模板配置原则上一柱到顶，尽量减少拼缝的出现；
41、2）砼浇筑应一次性连续浇筑完成，间隔时间不大于砼的初凝时间，以消除砼分层明显和色泽不一的外观质量缺陷；3）对商品混凝土供应商的质量进行控制，不定期抽查原材料；4）要求配备大数量的钢模板，创造条件相邻立柱同一批商品混凝土浇筑。（3）立柱平面尺寸控制立柱模板安装好后，采用吊线球法检查立柱轴线偏位，控制在3mm之内，这不但保证了成品立柱的轴线偏位在10mm之内，而且相邻立柱间距在规范允许的20mm之内。（4）拆模注意事项1）控制拆模时间，不得过早或过迟拆除模板；模板拆除过早,混凝土表面的光泽不好,会有脱皮斑点拆除模板时模板边角或支架材料碰撞混凝土,会损坏混凝土的边角或在表面留下划痕2）在拆模后用渗水
42、土工膜布缠绕严密，外侧再用塑料薄膜缠绕密封，在立柱顶端放置水桶，水桶底部有小孔，让水流入塑料薄膜内部，使整立柱内侧的土工膜布始终处于湿润状态。四、盖梁精细化施工4.1 工艺流程4.2 施工方法、检验标准及质量控制措施（1）测量放样根据设计施工图放出盖梁纵、横轴线控制坐标及几何尺寸，并与邻近墩立柱进行里程复核，请监理进行复核并记录。（2）盖梁支架基础盖梁支架基础直接承受盖梁的全部重量，因此必须对盖梁支架基础进行加固处理，防止产生不均匀沉降，致使盖梁产生裂缝，造成质量事故。盖梁基础在在回填土顶面铺设一层50cm厚的塘渣，碾压压实度后其上在浇筑一层15cm厚的C20素砼。（3）盖梁抱箍安装抱箍拼装合
43、格并且墩身混凝土（墩身顶混凝土标高必须比设计标高高1cm）强度达到要求后，即可吊装抱箍。抱箍两部分宜同时吊装，操作人员用电动扭矩扳手将螺栓逐个拧紧。注意两个法兰要对称进行。抱箍安装好后应在桥墩上抱箍下方作好标记，以便观测抱箍是否下沉，然后将工字钢装置在抱箍牛腿上，为防止两个工字钢侧向倾覆，两根工字钢间可选用对拉螺栓穿过工字钢腹板连接，内侧用钢管支撑，对拉螺栓穿过钢管。最后在工字钢上直接安放盖梁底模。抱箍的承重盖梁底模安放好后，再一次拧紧抱箍连接螺栓，检查抱箍是否下沉。若发现抱箍并未下沉，就可以吊装钢筋骨架及侧模，再检查抱箍是否下沉，确认抱箍没有移动，就可以灌筑砼。盖梁在灌筑砼过程中必须安排一人
44、观测抱箍是否下沉。（4）盖梁模板盖梁的外观质量直接影响工程质量，在确保内在质量的前提下，必须确保外观质量达优质结构水平。因此必须选择好盖梁模板。盖梁底模、侧模板从经济考虑采用覆膜竹胶板，既能保证砼外表面光洁、平整，又节约了经济成本。根据盖梁设计几何尺寸，盖梁模板预先在木工棚内加工成型，在使用前进行试拼装，确保模板接缝密贴、无错台，以防漏浆。（5）盖梁钢筋盖梁配筋密，钢筋直径大，种类多，定型箍多，制作、安装有一定难度。1）钢筋均现场制作，成型，并严格按设计施工图放实样制作、成型，并编号。2）主钢筋的连接均采用焊接成型，不允许绑扎连接。3）钢筋在底模上焊接，必须做好保护底模板的措施，严禁烧伤、损坏
45、模板。4）合理均匀设置保护层垫块，严禁产生露筋现象。图：盖梁钢筋及支架（6）盖梁砼1）盖梁砼全部采用商品砼，垂直输送用汽车泵送，进行坍落度车车测试，不合格退回处理。2）混凝土浇注前，对盖梁内的垃圾进行清理，并用高压水泵冲洗。3）混凝土浇注时确保连续供应，不允许产生施工缝，并合理控制送料时间，防止砼运输车在现场长时间停留，导致混凝土离析或初凝不能使用的情况发生。4）混凝土浇捣顺序从两头往中间分层水平浇捣，每层30cm左右。5）浇捣过程中，派专人观察承重架变形及底模下沉情况，发现异常及时采取加固措施。通过第一次盖梁浇筑施工情况，取得变形值后，作为今后盖梁底模抛高值的参考值，但变形观察每墩均需进行。
46、6）待砼表面定浆后，对盖梁顶面及支座垫石处进行木抹压平，铁板压平抹光处理。7）做好混凝土养护工作，上盖麻袋或草包，派专人浇水养护。检验标准：表：盖梁实测项目表（7）落架、拆模当混凝土强度达到2.5Mpa时，拆除侧模，达到设计强度后，经监理同意，准备落架、拆底模。1）落架前，测定盖梁顶面标高，分别是两个端头及1/2处。2）对架子工、木工进行安全及技术交底后落架。落架顺序先悬臂后根部，均匀对称落架。3）底模拆除后，派技术人员对盖梁底面仔细观察，检查有无裂缝，有无蜂窝、麻面、露筋。如发现裂缝及时上报，并分析原因。如有蜂窝、麻面、露筋报告监理，经监理同意后予以修复，并注意外观质量。4）支架下落后，再次
47、测定盖梁顶面标高，分析盖梁变形情况，并做好记录，如发现异常及时上报。检验标准：盖梁出现非受力裂缝时，裂缝宽度超过设计规定或设计未规定时超过0.15mm必须处理。（8）养护落架后，对盖梁继续覆盖洒水养护不少于7天。4.3 质量通病及预防措施盖梁模板容易形成盖梁梁身不平直，梁底不平，梁底下挠，梁侧模走动，形成下口漏浆、上口偏斜等通病。盖梁与立柱接口处漏浆及烂根。梁面不平，影响支座安装。应采取以下防治措施：（1）盖梁侧模在安装前应事先定出盖梁两侧的基准线，侧模按基准线安装定位，并设斜撑校正模板的线形和垂直度。（2）盖梁支架应设置在经过加固处理的地基上，加固措施应根据地基状况及盖梁荷载确定。（3）盖梁侧模无论采用什么材料的，均应根据混凝土的侧压力，设计具有足够强度和刚度的模板结构，并应根据盖梁的结构状况设置必要的对拉螺栓，以确保侧模不变形。（4）在侧模下口，应在底模上设置牢固的侧模底夹条，以确保侧模不向外移动，并对侧模与底模的接缝处进行嵌缝密实，防止漏浆。（5）侧模上口应设置限位卡具
