1、综合业务楼工程钢结构网架施工组织设计一、工程概况二、编制依据三、施工部署四、主要施工方案五、安全、文明施工措施六、质量保证手册七、近5年施工同类工程业绩一、工程概况工程名称：广州*国际机场海关监管区综合业务楼工程。项目业主：广州*国际机场南航基地迁建工程指挥部。工程地点：工期要求：开工日期暂定为2003年2月18日，竣工日期为2003年8月31日。质量要求：确保获得广州市样板工程。工程特点：边设计、边施工。（由于没有施工图纸，无法对以下工作做出合理施工计划，仅依经验对该工程做出相应施工组织计划）主要工程量：待拿到施工图纸后，由项目部负责充实、完善。工程难点：待拿到施工图纸后，由项目部分析、落实
2、并负责实施。二、编制依据建筑装饰工程施工及验收规范JGJ73-91钢结构设计规范GBJ17-88钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001网架结构工程质量检验评定标准JGJ78-91网架结构设计与施工规程JGJ7-91钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程JGJ82-91招标文件及其附件业主的要求三、施工组织部署为了确保工期，实现工程质量达到广州市样板工程的质量目标，对该项目实施有效的施工，我公司将把该工程作为重点工程来进行组织管理，为保证在统一领导、统一指挥、统一部署下顺利地进行施工，拟选派一名技术全面、业务能力强的项目经理，配备一支具有丰富施工经验的集工程技术、业务管理和专业技
3、术工人的队伍进行项目施工，履行对业主的承诺，实现工程总体目标。本项目施工的组织机构图:安全检查组质里 检 查 组技术管理组预制分队技术管理组安 装 分 队物资管理组 进度协调组为了确保施工质量和现场安全文明施工，本项目增加了独立于工程施工之外的组织机构一一质量安全管理机构。因钢结构网架预制和安装施工连续性强，时间紧凑。为保证施工进度，本项目设立协调组。参加人员组成结构参与该项目施工的人员总计58名，其中管理人员10名，生产人员48名。序号人员分类工种计划人数备注管理人员项目经理1工程技术人员51其它管理人员42生产人员钳工43钟工84电工25焊工66起重工47司机2A牌8普工209测量工2合计
4、58施工进度计划钢结构网架预制、安装施工总体进度计划活动描述开工日期完工日期2003年2月3月4月5月|6月7月8月里程碑计划工程开竣工日期2003.02.182003.08.31A钢结构里程碑计划主要物资采购完成日期2003.02.182003.03.15钢结构预制完成日期2003.03.152003.05.15.钢结构安装完成日期2003.04.152003.06.15A网架里程碑计划主要物资采购完成日期2003.02.182003.03.15e网架预制完成日期2003.03.152003.06.15一.网架安装完成日期2003.04.302003.07.314施工尾项计划工程资料及竣工结
5、算完成日期2003.08.012003.08.15确保进度计划的主要措施：签订合同后，在开工前10天，我公司将向业主提交整个项目的详细施工计划，计划一经批准后，所有的施工活动必须严格按照计划日期执行。1.对业主的要求：开工前10天，向施工单位提交详细的施工图纸及技术文件。及时处理图纸设计方面的变更。对施工单位的施工质量及进度进行监督。2.施工单位采取的措施：开工前10天，熟悉所有的施工图纸。项目部提出详细工机具需用量计划，提前作好机械设备调度平衡，保证施工用设备完好进场。开工前5天，部分施工材料进场。组织参与过同类工程并有丰富经验的人员参与施工，并根据本工程进度要求及施工特点作适当调配。调配先
6、进的施工工机具参与施工，以提高劳动生产率。加强施工组织，采用流水作业施工。严格按照施工图纸及施工规范施工，避免返工。主要施工工机具清单序号设备名称规格型号单位数量1汽车吊50T辆12汽车吊20T辆13载重汽车9T辆14叉车3T辆15工具车庆铃1.5T辆16超声波探伤机台17X射线探伤机台18Y射线探伤机192型台19磁力电钻625台210立钻Z5040台111氧乙快切割机台212经纬仪台113水平仪DS-3台114电焊机P0W0S3005T台1015对讲机部616砂轮切割机6400台517角向磨光机41251018角向磨光机6100A1519钢锯300MM把820扳手适用规格套3021卷尺5M
7、把18施工部署a）预制流水线：根据工程量的大小和工期要求，合理布置现场预制流水线，如:现场预制施工平面布置图b）安装次序：根据场区布置及钢结构网架施工特点，合理分区、分段进行安装。C）确保施工进度的措施：由专职协调人员调解在施工中多个施工单位交叉作业产生的施工矛盾。确保工期的顺利完成。四、主要施工方案A、钢结构部分4.1、 钢结构施工流程预制A）编制详细下料清单及标识：由技术人员通过AutoCAD及相关工程软件，编制杆件、斜拉撑、连接板等详细下料清单，并根据区域、标高、轴线进行编号，该项工作在收到施工图就可以进行。B）分工明确，促进施工的流水线：预制、安装人员分开，各工种明确分工。促进施工的流
8、水线，使各工种人员在专职范围发挥更大的能量。比如，为了控制孔距之间的偏差，将由专职钳工进行不规则连接板的加工。C）减少手工操作，提高施工机械化：我们将在以下方面提高机械化程度。切割：对于小于20mm板厚的矩形连接板，一律采用剪板机切割。钻孔：对于小于12mm板厚的板材，利用压力机及配套模具进行冲裁钻孔。油漆：现场采用喷漆泵并配备高压无气喷涂枪进行油漆。安装A）基础复测：混凝土基础施工完成后，要对基础进行复测，标定基础中心线和标高，标定基础中心线要采用合理的测量方法，消除累计误差。B）底板安装：为了确保安装精度，底板应该与立柱分开安装，先安装底板，利用斜垫铁找平，并在底板上画出立柱位置。C）高强
9、螺栓：对于高强螺栓连接，采用力矩扳手紧固，力矩值符合设计要求，喷砂后的摩擦面要满足设计摩擦系数的要求。D）吊车：由于工期紧，吊装量大，因此在施工中我们将根据现场情况编制吊车利用周计划，调用足够吊车满足现场安装需要。E）采用如下图的方法进行安装，在地面组对成门型框架整体起吊。为了防止油漆表面损坏，要采用有效的措施进行保护。4.2、 钢结构施工工艺施工前准备运输和施工道路畅通，吊装机具进入现场。准备检测计量器具，所有检测计量器具经过校验合格，并有相应标识。进行设计交底及施工图纸汇审。编制详细可行的施工方案，报项目组审批；由责任工程师对作业人员进行技术交底。所有施工人员经入厂教育后方可进入现场施工。
10、特殊工种作业人员持证上岗。确定各构件的预制深度以及交货状态。钢材应具备质量证明书，并符合设计和专业标准要求。焊接材料具备质量证明书，并符合设计和国家标准的规定。螺栓、螺母及垫圈应具备质量证明书，并符合设计和国家标准的规定。油漆材料应符合设计要求，结块变质的不得使用。钢结构预制主要工序放样、下料、编号、切割、打磨、钻孔、组对焊接、编号检查、组装、除锈油漆、验收出厂。按图纸放样下料，分区域编号。连接板、加强肋等板材，进行标准化分类，放样后编号。下料切割的允许偏差，应符合下列规定:手工切割2.0mm自动、半自动切割1.5mm精密切割1.0mm机械切割1.5mm切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污
11、等清楚干净，切割后断口上不得有裂纹和大于1mm铁棱，并清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。切割界面与钢材表面不垂直度应不大于钢材厚度的10%,且不得大于2mm,切割后的截面应用角向磨光机打平。机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm并应清除毛刺。普通碳素钢和低合金结构钢，允许冷矫正和热矫正，热矫正加热温度严禁超过正火温度(90000加热矫正后的低合金钢结构必须缓慢冷却。严格控制钻孔精度，螺栓孔直径应比螺栓的公称直径l-3mm,孔的允许偏差见国标GBJ205-83。螺栓孔均应采用量规检查，比孔的直径小1mm的量规检查，应通过每组孔数的85%比螺栓公称大020.3mm的量规检查，应全部通过。不合格的孔
12、,必须经施工图设计单位同意，才可扩孔。螺栓连接必须对构件摩擦面进行加工处理，处理后的摩擦系数应符合设计要求，处理方法选用角向磨光机，打磨方向应与构件受力方向垂直，处理后可不经生锈即行组装，也可经生赤锈安装前在用钢丝刷清除浮锈。处理好摩擦面的构件，应有保护摩擦面的措施，并不得涂油漆或污损，同时应附有三组同材质、同方法处理的试件，以供复查摩擦系数。焊接坡口尺寸的允许偏差应符合国标手工电弧焊焊接接头的基本型式和尺寸(GB985-800)的有关规定。焊工应经过考试并取得合格证方可施焊。施焊前，必须将连接表面及沿焊缝两边30-50mm范围内的铁锈、毛刺和油污等清除干净，焊接完毕后将熔渣及飞溅物处理干净。
13、焊接质量检验按三级标准进行外观检查。焊缝金属表面焊波应均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区不应有飞溅物。除锈要求，钢材表面允许存留不能在清楚的轧制表皮。钢结构涂四道防腐涂料，一遍底漆，两遍中间漆，一遍面漆，总厚度150-175um。涂层时工作地点的温度应为5-38OC之间，相对温度不大于85%雨天和构件表面有结露时不宜作业，涂后四小时内严防雨淋。安装焊缝处应留出30-50mm宽范围暂不涂。涂装后漆膜必须完全固化（24小时）后才能使用。构件制作完毕后，由检查部门按图纸的标准进行验收。构件出厂时，应提交产品质量证明书和下列技术文件 设计变更文件 制作中对问题处理的协议文
14、件 所用钢材和其它材料的质量证明书和试验报告 施工过程的检验记录4.3、 钢结构安装主要工序基础验收用回弹器检测基础混凝土强度。基础周边回填土夯实情况。基础上的各种标识齐全。地脚螺栓螺纹部分已涂黄油保护。基础支承面、地脚螺栓尺寸允许偏差应符合下表规定。支承面、地脚螺栓允许偏差（mm）项目允许偏差支承面标rWj3.0水平度L/1000地脚螺栓螺栓中心偏移5.0螺栓露出长度+20.00螺纹长度+20.00垫铁和地脚板安装垫铁计算依据 基础混凝土的抗压强度。 施加在基础上的载荷量。 地脚螺栓的紧固拉力。基础处理 基础表面铲成麻面，麻面深度满足二次灌浆要求； 垫铁放置在靠近螺栓的位置，垫铁放置的地方进
15、行找平;垫铁设置 每个地脚螺栓侧设置12组垫铁，每组垫铁不多于4块，呈阶梯状安装。 垫铁与基础面和柱底面的接触平整、紧密。 斜垫铁的叠合长度不小于垫铁长度的2/3。 二次浇灌混凝土前垫铁间焊接固定。高强螺栓安装 高强度螺栓连接的摩擦面保持干燥、整洁，不得在雨中作业。高强度螺栓连接的板接触面平整，当接触面有间隙时： 小于1mm的间隙不处理； 13mm的间隙，将高出的一侧磨成1：10的斜面，打磨方向与受力方向垂直； 大于3mm的间隙加垫板l-3mm打磨,垫板两面的处理方法与构件相同;高强度螺栓连接附件按批号分别存放，并在同批号内配套使用。在储存、运输和施工过程中不混放、混用，并轻装轻卸，防止受潮、
16、生锈、玷污和碰伤。安装高强度螺栓时，螺栓自由穿入孔内，不强行敲打，不气割扩孔;穿入方向一致并便于操作。 高强度螺栓的安装按一定顺序施拧，由螺栓群中央向外拧紧，并在当天终拧完毕。 高强度螺栓的拧紧分初拧和终拧。对于大型节点分初拧、复拧和终拧。复拧扭矩等于初拧扭矩。 高强度大六角头螺栓施拧采用的扭矩扳手和检查采用的扭矩扳手，在每班作业前后，均进行校正，其扭矩误差应分别为使用扭矩的+5%和+3%o 高强度大六角头螺栓终拧结束后，采用0.30.5Kg的小锤逐个敲检，且进行扭矩抽查，欠拧或漏拧者及时补拧，超拧者更换。 高强度大六角头螺栓扭矩检查在终拧lh以后、24h以内完成。扭矩检查时，将螺母退回305
17、0,再拧至原位测定扭矩，该扭矩与检查扭矩的偏差在检查扭矩的10%以内。钢结构安装允许偏差符合下表规定。钢结构安装允许偏差(mm)序号项目允许偏差1柱轴线对行、列定位轴线的平移或扭曲位移32柱标高33柱垂直度高度40米10高度10米H/1000且不大于254两柱同层间对角线长度差55相邻柱间距离36梁柱高37梁中心位置偏移2L%且不大于5梁水平度9|竖面对角线长度差15焊接工艺文件 对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，进行焊接工艺评定。 根据评定报告编制焊接工艺卡。焊工 焊工持证上岗。 合格证注明施焊条件、有效期限。 焊工停焊时间超过6个月，重新考核。焊材 药皮脱落、焊芯生锈的焊
18、条和受潮结块的焊剂报废处理。 焊丝在使用前清除油污、铁锈。 焊条、焊剂在使用前按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。 保护气体的纯度符合焊接工艺评定的要求。 低氢型焊条经烘焙后放入100150的恒温箱内，随用随取。焊接 施焊前，焊工复查焊件接头质量和焊区的处理情况，对不符合要求的进行修整。 对接接头、T型接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式与焊件相同。 引弧和引出的焊缝长度：手工电弧焊及气体保护焊大于20mm。 焊接完毕采用气割切除引弧和引出板，修磨平整。焊接不得在焊道外的母材上引弧。 角焊缝转角处连续绕角施焊，起落弧点距焊
19、缝端大于10mm（上左图）。 角焊缝端部不设置引弧及引出板的连接焊缝，起落弧点距焊缝端部大于10mm（上右图），弧坑填满。 厚度大于50mm的碳素结构钢和厚度大于36mm的低合金结构钢，施焊前进行预热，焊后进行后热。预热温度控制在100150,后热温度由试验确定；预热区在焊道两侧，每侧宽度均大于焊件厚度的2倍，且不小于100mm。 环境温度低于0时，预热、后热温度根据工艺试验确定。 多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后及时清理检查，清除缺陷后再焊。 焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间平滑过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。 T型接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝
20、严格按照设计要求施焊，保证焊缝高度。 定位焊接时执行与正式焊接相同的焊接工艺，且由持证焊工进行施焊，焊缝长度为3050mm,间距为300400mm。 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，查清原因，制定出修补工艺后方可处理。 焊缝同一部位的返修次数，不超过2次。 焊接完毕，清理焊缝区域的熔渣及飞溅，检查焊缝外观质量。 检查合格后在工艺规定的焊缝及部位打上钢印号。焊缝检查 焊缝外观检查：焊缝的表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑、未焊满、咬边、表面气孔、夹渣、电弧擦伤；焊缝外形均匀、成型好、过渡平滑，焊渣和飞溅物清理干净。焊缝内部检查：根据设计的具体要求进行，符合钢结构工程施工质量验收规范的规定。B、网
21、架部分网架设计、制作、安装技术要求及施工工艺（由于无施工图纸，无法对施工工艺及施工技术方案做出针对性的技术措施，现对可能产生的工程规模做出相应的工程结构设计及技术施工方案。4.4、 网架设计杆件和节点的设计与构造杆件 网架杆件可采用普通型钢和薄壁型钢。管材可采用高频电焊钢管或无缝钢管：当有条件时应采用薄壁管形截面。杆件的钢材应按国家标准钢结构设计规范GBJ17-88的规定选用。 网架杆件的截面应根据承载力和稳定性的计算和验算确定。网架杆件的长细比不宜超过下列数值： 受压杆件：180 受拉杆件：.一般杆件400支座附近处杆件300直接承受动力荷载杆件250杆件截面的最小尺寸应根据网架跨度及网格大
22、小确定，普通型钢不宜小于N50x3,钢管不宜小于“8x2。在构造设计时，宜避免难于检查、清刷、油漆以及积留湿气或灰尘的死角或凹槽。对管形截面，应将两端封闭。焊接钢板节点焊接钢板节点可由十字节点板和盖板组成，适用于连接型钢杆件。十字节点板与盖板所用钢材应与网架杆件钢材一致。焊接钢板节点可用于两向网架，也可用于有四角锥体组成的网架。常用焊接钢板节点的构造形式可按本规程附录六选用。焊接钢板节点的构造应符合下列要求： 杆件重心线在节点处宜交于一点，否则应考虑其偏心影响。 杆件与节点连接焊缝的分布，应使焊缝截面的重心与杆件重心相重合，否则应考虑其偏心影响； 便于制作和拼装。网架弦杆应与盖板和十字节点板共
23、同连接，当网架跨度较小时，弦杆也可直接与十字节点板连接。节点板厚度可根据网架最大杆件内力确定，并应较连接杆件的厚度大2mm,但不得小于6mm。节点板的平面尺寸应适当考虑制作和装配的误差。当网架杆件与节点板间采用高强度螺栓或角焊缝连接时，连接计算应根据连接杆件内力确定，且宜减少节点类型。十字节点板的竖向焊缝应具有足够的承载力，并采用V形或K形坡口的对接焊缝。焊接钢板节点上，弦杆与腹杆、腹杆与腹杆之间以及弦杆端部与节点板中心线之间均不宜小于20mmo焊接空心球节点由两个半球焊接而成的空心球，可分为不加肋和加肋两种，适用于连接钢管杆件。空心球的钢材宜采用国家标准碳素结构钢GB700-88规定的Q23
24、5钢或国家标准低合金结构钢技术条件GB1591-88规定的16Mn钢。产品质量应符合行业标准钢网架焊接球节点JGJ75.2-91的规定。空心球外径与壁厚的比值可按设计要求在25-45范围内选用；空心球壁厚与钢管最大壁厚的比值宜选用L2-2.0；空心球壁厚不宜小于4mm。在确定空心球外径时，球面上网架相连接杆件之间的缝隙不宜小于10mm。钢管杆件与空心球连接，钢管应开坡口。在钢管与空心球之间应留有一定缝隙予以焊透，以实现焊缝与钢管等强，否则应按角焊缝计算。为保证焊缝质量，钢管端头可加套管与空心球焊接。当空心球外径不小于300mm,且杆件内力较大需要提高承载力时，球内可加环肋，其厚度不应小于球壁厚
25、度。内力较大的杆件应位于肋板平面内。螺栓球节点螺栓球节点应由螺栓、钢球、销子（或螺钉）、套筒和锥头或封板等零件组成，适用于连接钢管杆件。螺栓球节点的钢管、封板、锥头和套筒宜采用国家标准碳素结构钢GB700-88规定的3号钢或国家标准低合金结构钢技术条件GB1591-88规定的16Mn钢，钢球宜采用国家标准优质碳素结构钢钢号及一般技术条件）GB699-88规定的45号钢，螺栓、销子或螺钉宜采用国家标准合金结构钢技术条件GB3077-88规定的40Cr钢，40B钢或20MnTiB钢等。8.8s的螺栓可采用45号钢。产品质量应符合行业标准钢网架螺栓球节点JGJ75.1-91的规定。高强度螺栓应采用国
26、家标准钢结构用高强度大六角头螺栓GB1228-91规定的性能等级8.8s或10.9s,并符合国家标准普通螺栓基本尺寸GB196-81粗牙普通螺纹的规定。杆件可采用锥头或封板连接，其连接焊缝以及锥头的任何截面应与连接的钢管等强，其焊缝宽度可根据钢管壁厚取2-5mm,封板厚度应按实际受力大小计算决定，当钢管壁厚小于4mm时，其封板厚度不宜小于钢管外径的l/5o销子或螺钉宜采用高强度钢材，其直径可取螺栓直径的0.16-0.18倍，不宜小于3mm。螺钉直径可采用6-8mm。支座节点支座节点应采用传力可靠、连接简单的构造形式。常用压力支座节点可按下列几种构造形式选用： 平板压力支座，适用于较小跨度网架；
27、 单面弧形压力支座节点，适用于中小跨度网架； 双面弧形压力支座节点，适用于大跨度网架； 球校压力支座节点，适用于多支点的大跨度网架； 板式橡胶支座节点，适用于大中跨度网架。常用拉力支座节点可按下列构造形式选用： 平板拉力支座节点，适用于较小跨度网架； 单面弧形拉力支座节点，适用于中小跨度网架。弧形支座板的材料宜用铸钢，单面弧形支座板可用厚钢板加工而成。板式橡胶支座垫块可采用有多层橡胶与薄钢板制成的橡胶垫板。组合网架结构的节点构造组合网架结构的上弦节点构造应符合下列要求： 必须保证钢筋混凝土带肋平板与网架的腹杆、下弦杆能共同工作； 腹杆的轴线与作为上弦的带肋板有效截面的中轴线在节点处应交于 *占
28、.，、，支承钢板混凝土带肋板的节点板应有效的传递水平剪力。4.5、网架制作与安装规定钢材材质必须符合设计要求，如无出场合格证或有怀疑时,必须按现行国家标准钢结构工程施工质量验收规范的规定进行机械性能试验和化学分析,经证明符合标准和设计要求后方可使用。混凝土质量应符合现行国家标准混凝土结构工程施工及验收规范GBJ204的要求。网架的制作与安装，应符合网架结构工程质量检验评定标准JGJ78-91并编制施工组织设计，在施工中必须认真执行。网架制作安装、验收及土建施工放线使用的所有钢尺必须统一标准、丈量的拉力要一致。当跨度较大时，应按气温情况考虑温度修正。焊接工作已在工厂或预制拼装厂内进行，以减少高空
29、或现场工作量。网架的安装方法，应根据网架受力和构造特点，在满足质量、安全、进度和经济效果的要求下，结合当地的施工技术条件综合确定。网架的安装方法及适用范围如下： 高空散装法：适用于与螺栓连接节点的各种类型网架，并宜采用少支架的悬挑施工方法； 分条或分块安装法：适用于分割后刚度和受力状况改变较小的网架,如两向正交、正放四角锥、正放抽空四角锥等网架。分条或分块的大小应根据起重能力而定； 高空滑移法：适用于正放四角锥、正放抽空四角锥、两向正交正放等网架。滑移时滑移单元应保证成为几何不变体系； 整体吊装法：适用于各种类型的网架，吊装时可在高空平移或旋转就位； 整体提升法：适用于周边支承及多点支承网架，
30、可用升板机、液压千斤顶等小型机具进行施工； 整体顶升法：适用于支点较少的多点支承网架。采用吊装或提升、顶升的安装方法时，其吊点的位置和数量的选择，应考虑下列因素： 宜与网架结构使用时的受力状况相接近； 吊点的最大反力不应大于起重设备的负荷能力； 各起重设备的负荷宜接近。安装方法选定后，应分别对网架施工阶段的吊点反力、挠度、杆间内力、提升或顶升时支承柱的稳定性和风载下网架的水平推力等项进行验算，必要时应采取加固措施。无论采用何种施工方法，在正式施工前均应进行试拼及试安装，当确有把握时方可进行正式施工。在网架结构施工时，必须认真清除钢材表面的氧化皮和锈蚀等污染物，并及时采取防腐蚀措施。 不密封的钢
31、管内部必须刷防锈漆，或采用其他防锈措施。焊缝应在清除焊渣后涂刷防锈漆。 不得以考虑锈蚀而在实际施工中任意加大钢材截面或厚度。制作与拼装要求网架结构应在专门的胎具上制作，以保证杆件和解点的进度和互换性。网架结构制作与拼装中的对称焊缝应符合现行国家标准钢结构工程施工质量验收规范的要求。焊接钢板节点的节点板宜用砂轮切割机下料。节点板长度尺寸允许偏差为2mm,厚度允许偏差为0.5mm,角度允许偏差为2(T,可用角尺或样板检查，其接触面应密合。 焊接球节点的半圆球，宜用机床坡口。焊接后的成品球表面应光滑平整，不应有局部突起或折皱。 焊接球直径的允许偏差：当球直径小于等于300mm时，为1.5mm；直径大
32、于300mm时，为2.5mm；圆度：当直径小于等于300mm时，不应大于1.5mm；当直径大于300mm时，不应大于2.5mm；设计壁厚减薄量不应大于13%,且不得超过1.5mm；对口错变量允许偏差不应大于1mm。 螺栓球节点不得有裂纹。螺纹应按6H级精度加工，并符合国家标准普通螺纹公差与配合GB197-81的规定。球中心至螺孔端面距离偏差为0.20mm,螺栓球螺孔角度允许偏差为30,。焊接节点的钢管杆件宜用机床下料。杆件长度应预加焊接收缩量，其值可通过试验确定。杆件制作长度的允许偏差应符合下列规定： 螺栓球节点的钢管杆件为lmm； 焊接球节点的钢管杆件为lmm； 焊接钢板节点的型钢杆件为2m
33、m。网架应在专门的拼装模架上进行小拼，以保证小拼单元的形状及尺寸的准确性。小拼单元的允许偏差应符合下列规定： 小拼单元为单锥体时：弦杆长、锥体高为2.0mm；上弦对角线长度为3.0mm；下弦节点中心偏移为2.0mm; 小拼单元不为单锥体时，节点中心允许偏移为2.0mm; 小拼单元为平面桁架时，尺寸允许偏差应符合现行国家标准的有关规定。焊接球节点与钢管中心允许偏移为1.0mm。分条或分块的网架单元长度不大于20m时，拼接边长度允许偏差为10mm;当条或块的长度大于20m时，拼接边长度允许偏差为土20mm. 对于多跨点支承网架拼接边长度允许偏差为上述各项规定的1/20 高空总拼可采用预拼装或其他保
34、证精度措施。焊接节点的网架结构在总拼前应精确放线，放线的允许偏差分别为边长及对角线长的1/10000o 总拼所用的支撑点应防止不均匀下沉。 总拼时应选择合理的焊接工艺顺序，以减少焊接变形和焊接应力。拼装与焊接顺序应从中间向两端或四周发展。焊接节点网架所有焊缝均需进行外观检查，并做出记录。对大、中跨度钢管网架的拉杆与球的对接焊缝，应作无损探伤检验，其抽样数不少于焊口总数的20%,取样部位由设计单位与施工单位协商确定，质量标准应符合现行国家标准的要求。网架用高强度螺栓连接时，按有关规定拧紧螺栓后，应用油腻子将所有接缝处填嵌严密，并应按钢结构防腐蚀要求进行处理。当网架用螺栓球节点连接时，在拧紧螺栓后
35、，应将多余的螺孔封口，并应用油腻子将所有接缝处填嵌严密，补刷防腐漆两道。高空散装法当采用小拼单元或杆件直接在高空拼装时，其顺序应能保证拼装的精度,减少积累误差。悬挑法施工时，应先拼成可承受自重的结构体系，然后逐步扩展。网架在拼装过程中应随时检查基准轴线位置、标高及至偏差，并应及时纠正。搭设拼装支架时，支架上支撑点的位置应设在下弦节点处。支架应验算其承载力和稳定性，必要时可进行试压，以确保安全可靠。支架支柱下应采取措施，防止支座下沉。在拆除支架过程中应防止个别支撑点集中受力，应根据各支撑点的结构自重挠度值，采用分区分阶段按比例下降或用每步不大于10mm的等步下降法拆除支撑点。分条或分块安装法网架
36、分成条状单元或块状单元在高空连成整体时，网架单元应具有足够刚度并保证自身的几何不变性，否则应采取临时加固措施。为保证网架顺利拼装，在条与条或块与块合拢处，可采用安装螺栓等措施。合拢时可用千斤顶将网架单元顶到实际标高，然后连接。网架单元宜减少中间运输。如需运输时，应采取措施防止网架变形。高空滑移法高空滑移可采用下列两种方法： 单条滑移法:分条的网架单元在事先设置的滑轨上单条滑移到实际位置后拼接； 逐条积累滑移法:分条的网架单元在滑轨上逐条积累拼装后滑移到设计位置。高空滑移法可利用已建结构物作为高空拼装平台。如无建筑物可供利用时，可在滑移开始端设置宽度约大于两个节间的拼装平台。有条件时，可以在地面
37、拼成条或块状单元吊至拼装平台上进行拼装。滑轨可固定于钢筋混凝土梁顶面的预埋件上，轨面标高应高于或等于网架支座设计标高。滑轨接头处应垫实，若用电焊连接应锂平高出轨面的焊缝。当支座板直接在滑轨上滑移时，其两端应做成圆导角，滑轨两侧应无障碍。摩擦表面应涂润滑油。当网架跨度较大时，宜在跨中增设滑轨。当设置水平导向轮时，可设在滑轨的内侧，导向轮与滑道的间隙应在10-20mm之间。网架滑移可用卷扬机或手板葫芦牵引。根据牵引力大小及网架支座之间的系杆承载力，可采用一点或多点牵引。牵引速度不宜大于l.Omm/min。在滑移和拼装过程中，对网架应进行下列验算： 当跨度中间无支点时，杆件内力和跨中挠度值； 当跨度
38、中间有支点时，杆件内力、支点反力及挠度值。当网架滑移单元由于增设中间滑轨引起杆件内力变号时，应采取临时加固措施以防失稳。整体吊装法架整体吊装可采用单根或多根拔杆起吊，也可采用一台或多台起重机起吊就位。当采用多根拔杆方案时，可利用每根拔杆两侧起重机滑轮组中产生水平分力不等原理推动网架移动或转动进行就位。当采用单根拔杆方案时，对矩形网架，可通过调整缆风绳使拔杆吊着网架进行平移就位；对正多边形或圆形网架可通过旋转拔杆使网架转动就位。在网架整体吊装时，应保证各吊电起升及下降的同步性。提升高差允许值（是指相邻两拔杆间或相邻两吊电组的合力点间的相对高差）可取吊点间距离的1/400,且不宜大于100mm,或
39、通过验算确定。当采用多根拔杆或多台起重机吊装网架时，宜将额定负荷能力乘以折减系数0.75,当采用四台起重机将吊点连通成两组或用三根拔杆吊装时，折减系数可适当放宽。在制定网架就位总拼方案时，应符合下列要求： 网架的任何部位与支承柱或拔杆的净距不应小于100mm； 如支承柱上设有凸出构造（如牛腿等），应防止网架在起升过程中被凸出物卡柱；由于网架错位需要，对个别杆件暂不组装时，应取得设计单位同意。拔杆、缆风绳、索具、地锚、基础及起重滑轮组的穿法等，均应进行验算，必要时可进行试验检验。当采用多根拔杆吊装时，拔杆安装必须垂直，缆凤绳的初始拉力值宜取吊装时缆风绳中拉力的60%o当采用单根拔杆吊装时，其底座
40、应采用球形万向接头；当采用多根拔杆吊装时，在拔杆的起重平面内可采用单向较接头。拔杆在最不利荷载组合作用下，其支承基础对地面的压力不应大于地基允许承载能力。当网架结构本身承载能力许可时，可采用在网架上设置滑轮组将拔杆逐段拆除的方法。整体提升法网架整体提升可在结构上安装提升设备提升网架，也可在进行柱子滑模的施工的同时提升网架，此时网架可作为提升平台。提升设备的使用负荷能力，应将额定负荷能力乘以折减系数，穿心式液压千斤顶可取0.5-0.6；电动螺杆升板机可取0.7-0.8；其他设备通过试验确定。网架提升时应保证做到同步。相邻两提升点和最高与最低两个点的提升允许升差应通过验算确定。相邻两个提升点允许升
41、差值：当用升扳机时，应为相邻点距离的1/400,且不应大于15mm；当采用穿心式液压千斤顶时，应为相邻距离的1/250,且不应大于25mm。最高点与最低点允许升差值：当采用升板机时应为35mm,当采用穿心式液压千斤顶时应为50mm.提升设备的合力点应对准吊点，允许偏移值应为10mm。整体提升法的下部支承柱应进行稳定性验算。整体吊升法当网架采用整体顶升法时，应尽量利用网架的支承柱作为顶升时的支承结构，也可在原支点处或其附近设置临时顶升支架。顶升用的支承柱或临时支架上的缀板间距，应为千斤顶使用行程的整倍数，其标高偏差不得大于5mm,否则应用薄钢板垫平。顶升千斤顶可采用丝杠千斤顶或液压千斤顶，其使用
42、负荷能力应将额定负荷能力乘以折减系数：丝杠千斤顶取0.6-0.8；液压千斤顶取04-0.6。各千斤顶的行程和升起速度必须一致，千斤顶及其液压系统必须经过现场检验合格后方可使用。顶升时各顶升点的允许升差值应符合下列规定：相邻两个顶升用的支承结构间距的1/1000,且不应大于30mm；当一个顶升用的支承结构上有两个或两个以上千斤顶时，取千斤顶间距的1/200,且不应大于10mm。千斤顶或千斤顶合力的中心应与柱轴线对准，其允许偏移值应为5mm；千斤顶应保持垂直。顶生前既定胜过中网架支座中心对柱急显得水平偏移值不得大于柱截面短边尺寸的1/50及柱高的1/500o对顶升用的支承结构应进行稳定性验算，验算
43、时除应考虑网架和支承结构自重、与网架同时顶升的其他静载和施工荷载外，还应考虑上述荷载偏心和风荷载所产生的影响。如稳定不足时，应首先采取施工措施予以解决。组合网架结构的施工预制钢筋混凝土板几何尺寸的允许偏差及混凝土质量标准应符合现行国家标准混凝土结构工程施工及验收规范GBJ204的有关规定。灌缝混凝土应采用微膨胀性水泥拌制，并连续灌注。当灌缝混凝土强度达到混凝土强度等级的75%以上时，方可拆除拼装支架。组合网架结构的钢腹杆及下弦杆制作、拼装几何尺寸允许偏差及焊缝质量要求应符合的规定。组合网架结构安装方法可采用高空散装法、整体提升法、整体顶升法、也可采用分条（分块）法、高空滑移法。当组合网架结构分割成条（块）状单元时，必须单独进行承载力和刚度的验算，单元体的挠度不应大于形成整体结构后该处挠度值。验收网架结构的制作、拼装和安装的每个工序均应进行检查验收。凡未经检查验收，不得进行下一工序的施工；安装完成后必须进行交工检查验收。每道工序的检查验收均应作出记录，并应汇总存档。焊接球、螺栓球、杆件、高强度螺栓等均应有出厂合格证及检验记录。
