1、Surpassing customers expectationAmperex Technology Limited2022-8-13Unauthorized reproduction prohibited极片波浪边改善Surpassing customers expectationAmperex Technology LimitedSurpassing customers expectationAmperex Technology Limited2022-8-13OutlineF1.问题现象及临时措施F2.问题小组F3.问题描述F4.执行暂时对策F5.找出问题真正原因F6.选择永久对策F7.
2、执行及验证永久对策F8.预防措施Surpassing customers expectationAmperex Technology LimitedSurpassing customers expectationAmperex Technology Limited2022-8-131.问题现象及临时措施F问题现象：涂膜膜片经冷压分条后，极片边缘出现波浪边，在RW/RF影响焊接贴胶位置，极片打皱以及X_ray不良。F临时措施：调节RW/RF纠偏、张力、主驱动辊，RF优率达到70%进行生产，低于70%极片做报废处理。Surpassing customers expectationAmperex T
3、echnology LimitedSurpassing customers expectationAmperex Technology Limited2022-8-133.问题描述序号序号 波浪边种类波浪边种类1分条收卷波浪2冷压边缘波浪3涂布鼓边波浪4分条翘边波浪5铝箔来料波浪6分条锯齿波浪F波浪边的种类及比例：Surpassing customers expectationAmperex Technology LimitedSurpassing customers expectationAmperex Technology Limited2022-8-134.执行暂时对策序号序号波浪边种类
4、波浪边种类对应措施对应措施1分条收卷波浪减小分条收卷张力2冷压边缘波浪实行机台定宽冷压3涂布鼓边波浪标准化制作料槽4分条翘边波浪1.增加压辊重量2.降低分条速度5分条锯齿波浪调节过辊平行Surpassing customers expectationAmperex Technology LimitedSurpassing customers expectationAmperex Technology Limited2022-8-135.找出问题真正原因-机理F波浪边产生的机理序号序号波浪边类型波浪边类型机理机理1分条收卷波浪冷压后的极片边缘偏薄，分条时由于边料两边的厚度不一致，收卷时一边张力大
5、，一边张力小，张力大的一边即厚度厚的一边形成波浪边2冷压边缘波浪冷压时不同品种压力不一样边缘延展大小不同，延展大形成波浪边；涂布边缘过轻或过重3铝箔张力波浪铝箔来料边缘张力不均，过辊时一边松一边紧或两边松，松的边冷压后出现明显波浪边，过辊的间距越大，波浪边看起来就越明显4鼓边波浪涂膜造成膜片边缘范围一定宽度厚度超厚，冷压时此局部范围受力大，造成凹凸不平形成波浪边5分条翘边波浪刀模分切极片时，刀片会造成极片边缘涂膜层松脱，斜刀口切出的边缘松脱更为严重，松脱后边缘比中间厚，收卷时通过一定重量的压辊将边缘松脱部分压实，如果压轮重量和位置压偏，会造成卷料边缘翻卷，形成波浪边6分条锯齿波浪分条刀模海绵衬
6、垫大小硬度不合适，刀模前后过辊导致极片过刀模时张力不均匀，形成波浪边Surpassing customers expectationAmperex Technology LimitedSurpassing customers expectationAmperex Technology Limited2022-8-135.找出问题真正原因-分条收卷波浪fishbone波浪分条收卷环境测量方法材料机器人员暂无冷压浮动辊不平行 冷压收卷张力大冷压机轧制原理分条收卷张力大匹配冷压套辊与宽度不涂布来料边缘偏薄转移涂布削边太宽大极片设计压实密度过大分条张力参数设置选用卷筒不合适性B-ray系统的局限测量监
7、控不到位存储时间超期分条收卷波浪Fishbone分条收卷波浪FishboneF主要问题：1.涂布边缘偏薄2.冷压套辊与冷压宽度不匹配3.极片设计压实密度过大Surpassing customers expectationAmperex Technology LimitedSurpassing customers expectationAmperex Technology Limited2022-8-135.找出问题真正原因-分条收卷波浪原因验证F料：涂布来料边缘偏薄料：涂布来料边缘偏薄Surpassing customers expectationAmperex Technology Limi
8、tedSurpassing customers expectationAmperex Technology Limited2022-8-135.找出问题真正原因-分条收卷波浪原因验证F法：压实密度设计过大法：压实密度设计过大3.952g/cm3-118um3.832g/cm3-122um3.917g/cm3-118.5um3.743g/cm3-124um3.606g/cm3-128.5umRemark:压实密度越大极片变形越厉害。当前设计Surpassing customers expectationAmperex Technology LimitedSurpassing customers
9、expectationAmperex Technology Limited2022-8-135.找出问题真正原因-冷压边缘波浪fishbone波浪边冷压边缘环境测量方法材料机器人员暂无冷压机轧制原理与过辊或其他物过辊上有异物切边时铝箔未切冷压机过辊不平的局限性转移涂布料槽不合适挤压涂布垫片厚度偏薄或偏转移涂布边缘实密度大极片设计的压暂无暂无冷压边缘波浪边Fishbone冷压边缘波浪边FishboneF主要问题：1.轧制原理2.涂布边缘偏薄或偏厚3.设计压实密度过大Surpassing customers expectationAmperex Technology LimitedSurpassi
10、ng customers expectationAmperex Technology Limited2022-8-135.找出问题真正原因-冷压边缘波浪原因验证F机机:轧制原理轧制原理Remark:轧制极片越到边缘应力越大，导致边缘延展不均匀，即使冷压前极片边缘厚度与中间无差异，冷压厚度极片边缘也变薄。Surpassing customers expectationAmperex Technology LimitedSurpassing customers expectationAmperex Technology Limited2022-8-135.找出问题真正原因-冷压边缘波浪原因验证F料
11、：涂布边缘偏薄或偏厚料：涂布边缘偏薄或偏厚涂布边缘偏薄涂布边缘偏薄涂布边缘偏厚涂布边缘偏厚Surpassing customers expectationAmperex Technology LimitedSurpassing customers expectationAmperex Technology Limited2022-8-135.找出问题真正原因-冷压边缘波浪原因验证F法：压实密度设计过大法：压实密度设计过大3.952g/cm3-118um3.832g/cm3-122um3.917g/cm3-118.5um3.743g/cm3-124um3.606g/cm3-128.5umRema
12、rk:压实密度越大极片变形越厉害。当前设计Surpassing customers expectationAmperex Technology LimitedSurpassing customers expectationAmperex Technology Limited2022-8-13波浪涂布鼓边环境测量方法材料机器人员暂无冷压套辊与膜片转移涂布刮刀缺转移涂布料槽的挤压涂布垫片圆转移涂布背辊磨涂布过辊上有异条痕涂布来料连续暗痕涂布来料连续低，风量不合浆料粘度太量设定不匹配涂布温度和风未设定好挤压涂布刀距暂无暂无涂布鼓边波浪Fishbone涂布鼓边波浪Fishbone5.找出问题真正原因-
13、涂布鼓边波浪fishboneF主要问题：1.转移涂布刮刀缺口2.转移涂布背辊磨损3.转移涂布料槽局限4.挤压垫片圆角未倒好5.连续条痕6.连续划痕Surpassing customers expectationAmperex Technology LimitedSurpassing customers expectationAmperex Technology Limited2022-8-135.找出问题真正原因-涂布鼓边波浪原因验证序号序号 原因原因对应膜片异常对应膜片异常异常描述异常描述1刮刀缺口膜片纵向局部区域厚度超厚2背辊磨损膜片边缘纵向厚度出现单条或多条局部区域厚度超厚3料槽未按标准
14、做好膜片边缘纵向厚度出现单条或多条局部区域超厚或超薄4挤压垫片圆角未倒好膜片边缘纵向厚度出现单条或多条局部区域厚度超厚5连续条痕膜片边缘纵向厚度出现单条或多条局部区域厚度超厚6连续划痕膜片边缘纵向厚度出现单条或多条局部区域厚度超薄Surpassing customers expectationAmperex Technology LimitedSurpassing customers expectationAmperex Technology Limited2022-8-135.找出问题真正原因-分条翘边波浪fishbone波浪分条翘边环境测量方法材料机器人员暂无分条压轮左右摆动幅度大刀片斜刀
15、口挤压同心 分条机滑差气胀轴转动不分条机超声波感应器异常压实密度过大极片厚度太厚冷压来料厚度差异大冷压来料鼓边 分条压轮未放平 分条收卷张力过大刚开机时分条速度过快适（过窄）分条收卷压轮选用不合暂无暂无分条翘边波浪Fishbone分条翘边波浪FishboneF主要问题：1.刀模结构问题2.设计压实密度过大3.极片太厚Surpassing customers expectationAmperex Technology LimitedSurpassing customers expectationAmperex Technology Limited2022-8-135.找出问题真正原因-分条翘边波
16、浪原因验证F机机:刀模结构问题刀模结构问题F料料:设计压实密度过大设计压实密度过大/极片太厚极片太厚Remark:刀口斜度越大，极片越厚挤压松脱越严重；设计压实密度越大，极片越硬，松脱的涂层在收卷越不容易压缩。Surpassing customers expectationAmperex Technology LimitedSurpassing customers expectationAmperex Technology Limited2022-8-13波浪分条锯齿环境测量方法材料机器人员暂无刀模安装不正刀模海绵垫圈过大或过小心分条收卷滑差轴转动不同模运转线速度分切时极片线速度大于刀冷压来料
17、边角料太宽冷压边缘波浪极片延展不均匀不匹配分条机及刀模过辊调节暂无暂无分条锯齿波浪Fishbone分条锯齿波浪FishboneF主要问题：分条机及刀模过辊调节不匹配5.找出问题真正原因-分条锯齿波浪fishboneSurpassing customers expectationAmperex Technology LimitedSurpassing customers expectationAmperex Technology Limited2022-8-135.找出问题真正原因-分条锯齿边波浪原因验证F法法:分条机及刀模过辊调节不匹配分条机及刀模过辊调节不匹配Remark:由于极片冷压后变形
18、严重，操作员需要根据具体膜卷调节分条机及刀模浮动辊达到消除锯齿波浪边。Surpassing customers expectationAmperex Technology LimitedSurpassing customers expectationAmperex Technology Limited2022-8-136.选择永久对策-改善Action验证F分条收卷波浪：低张力分条滑差轴更换Surpassing customers expectationAmperex Technology LimitedSurpassing customers expectationAmperex Techn
19、ology Limited2022-8-136.选择永久对策-改善Action验证F冷压边缘波浪边：冷压机台定宽冷压F轧制现场F模拟分析F轧辊在轧制膜片时，边缘为应力集中点边缘为应力集中点，沿着此点轧辊产生如图2所示的变形，导致边缘偏薄边缘偏薄。F1.如果继续轧制较窄的膜片，边缘偏薄区域不会增加，但使用范围会越来越窄使用范围会越来越窄F2.如果继续轧制更宽的膜片，边缘偏薄区域会随着宽度的增加而增加，导致大量的波浪边大量的波浪边F3.定宽使用轧辊，会随着轧辊不断磨损，边缘偏薄区域慢慢增加，延长了轧辊的使用寿命延长了轧辊的使用寿命Surpassing customers expectationAm
20、perex Technology LimitedSurpassing customers expectationAmperex Technology Limited2022-8-137.执行及验证永久对策序号序号波浪边种类波浪边种类对应措施对应措施1分条收卷波浪1.低张力滑差轴应用3.分条大外径卷筒收卷2冷压边缘波浪1.实行机台定宽冷压3.挤压涂布使用3涂布鼓边波浪1.标准化制作料槽2.挤压涂布使用4分条翘边波浪1.分条压辊宽度使用标准化2.分条收卷压辊配重标准化3.分条大外径卷筒收卷5分条锯齿波浪悬空分条刀模使用Surpassing customers expectationAmperex Technology LimitedSurpassing customers expectationAmperex Technology Limited2022-8-13Thanks!
