1、 23危险源危险源 hazard可能导致人的伤害或健康损害或这些组合的根源、状态或行为。“可能”意味着“潜在”，指危险源客观存在。“根源、状态或行为”：指危险源存在形式，是可能导致人的伤害或健康损害等主体对象，或者是可能诱发主体对象导致人的伤害或健康损害等的状态。4l所有的危险源尽管其表现形式不同，但从本质上讲，之所以能造成危险、有害的后果，都可归结为存在危险有害物质、能量和危险有害物质和能量失去控制两方面因素的综合作用，并导致危险有害物质的泄漏、散发和能量的意外释放。l存在危险有害物质、能量和危险有害物质、能量失去控制是危险源转换为事故的根本原因。l危险有害物质和能量失控主要体现在人的不安全
2、行为、物的不安全状态和管理缺陷等3个方面。5经 济社会历史习 惯教 育文 化法 律管理缺陷不安全状态不安全行为起因物肇事人加害物受害人物体物质能量自己他人社会因素（管理责任）直接原因（物和环境原因）事故现象社会因素管理因素危险因素偶然事件触发事故损失事故类型基础原因间接原因事故经过事故现象（人的原因）6按能量和有害物质释放原理分类1.第一类危险源生产过程中存在的，可能发生意外释放的能量或危险物质称作第一类危险源。第一类危险源。能量包括：机械能、电能、化学能、放射能、热能、势能、动能、生物因素、心理生理因素等。7正常情况下，生产过程中的能量或危险物质受到约束或限制，不会发生意外释放，即不会发生事
3、故。第一类危险源具有的能量越多或包含的危险物质越多，一旦发生事故的危险性就越大。l高处作业的势能；高处作业的势能；l带电导体上的电能；带电导体上的电能；l行驶车辆的动能；行驶车辆的动能；l噪声的声能；噪声的声能；l激光的光能；激光的光能；l高温作业及剧烈反应工艺装置的热能；高温作业及剧烈反应工艺装置的热能；92.第二类危险源 导致能量或危险物质约束或限制措施失效或破坏的各种因素称作第二类危险源第二类危险源。它通常包括人的失误、物的故障和环境因素、管理因素四个方面。人的失误是指人的行为结果偏离了被要求的标准。人的不安全行为也属于人的失误。人的失误会造成能量或危险物质控制系统故障，使屏蔽破坏或失效
4、，从而导致事故发生。10 物的故障是指机械设备、装置、元部件等由于性能低下而不能实现预定的功能的现象。从安全功能的角度，物的不安全状态也是物的故障。物的故障可能是固有的、由设计、制造缺陷造成；也可能由于维修、使用不当、或磨损、腐蚀、老化等原因造成。人和物存在的环境，即生产作业环境中的温度、湿度、噪声、振动、照明或通风换气等方面的问题，会促使人的失误或物的故障发生。管理上的缺陷指安全管理不科学、组织不健全、安全生产责任不明确、制度和规程实施不力、防护措施不到位、培训教育不到位、应急救援不落实等。11第一类危险源意味着危险源的根源，第二类危险源意味着危险源的状态或行为。一起事故的发生常常是第一类危
5、险源和第二类危险源共同作用的结果，第一类危险源是事故发生的能量主体，决定事故决定事故后果的严重程度后果的严重程度，是事故发生的前提；第二类危险源是第一类危险源造成事故的必要条件，决定了事故发生的可能性决定了事故发生的可能性；两类危险源互相关联、互相依存。危险源与事故的关系危险源与事故的关系第二类危险源是围绕第一类危险源随机出现的人物环境方面的问题，其辨识、评价和控制应在第一类危险源辨识、评价和控制的基础上进行；第二类危险源的辨识、评价和控制比第一类危险源辨识、评价和控制更为困难。危险源与事故的关系危险源与事故的关系13按按GB/T 13861-92GB/T 13861-92生产过程危险和有害因
6、素分类与代码生产过程危险和有害因素分类与代码分类分类1.物理性危险和有害因素：（1）设备、设施缺陷（2）防护缺陷（3）电危害（4）噪声危害（5）振动危害（6）电磁辐射（7）运动物危害（8）明火（9）高温物质危害（10）低温物质危害（11）粉尘与气溶胶（12）作业环境不良（13）信号缺陷（14）标志缺陷（15）其他2.化学性危险和有害因素：（1）易燃易爆物质（2）自燃性物质（3）有毒 物质（4）腐蚀性物质（5）其他143.3.生物性危险和有害因素：生物性危险和有害因素：（1）致病微生物（2）传染病媒介物（3）致害动物（4）致害植物（5）其他 4.4.心理、生理性危险和有害因素：心理、生理性危险和
7、有害因素：（1）负荷超限（2）健康状况异常（3）从事禁忌作业（4）心理异常（5）辨识功能（6）其他5.5.行为性危险和有害因素：行为性危险和有害因素：（1）指挥错误（2）操作错误（3）监护失误（4）其他错误（5）其他6.6.其他危险和有害因素其他危险和有害因素15参照参照GB6441GB64418686企业职工伤亡事故分类企业职工伤亡事故分类将危险将危险源分为源分为2020类：类：（1）物体打击（2）车辆伤害（3）机械伤害（4）起重伤害（5）触电（6）淹溺（7）灼烫（8）火灾（9）高处坠落（10）坍塌（11）冒顶片帮（12）透水（13）放炮（14）火药爆炸（15）瓦斯爆炸（16）锅炉爆炸（17
8、）容器爆炸（18）其他爆炸（19）中毒和窒息（20）其他伤害16（1）操作错误、忽视安全、忽视警告（2）造成安全装置失效（3）使用不安全设备（4）手代替工具操作（5）物体存放不当（6）冒险进入危险场所（7）攀坐不安全位置（8）在起吊物下作业、停留（9）机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作（10）有分散注意力行为（11）在必须使用个人防护用品用具的作业或场合中，忽视其使用（12）不安全装束（13）对易燃、易爆等物品处理错误17l01操作失误、忽视安全、忽视警告操作失误、忽视安全、忽视警告l01.1未经许可开动、关闭、移动机器未经许可开动、关闭、移动机器l01.2开动、关停机器时未给
9、信号开动、关停机器时未给信号l01.3开关未锁紧，造成意外转动、通电或泄漏等开关未锁紧，造成意外转动、通电或泄漏等l01.4忘记关闭设备忘记关闭设备l01.5忽视警告标志、警告信号忽视警告标志、警告信号l01.6操作错误（指按健、阀门、扳手、把柄等的操作）操作错误（指按健、阀门、扳手、把柄等的操作）01.7奔跑作业奔跑作业l01.8供料或送料速度过快供料或送料速度过快l01.9机器超速运转机器超速运转l01.10违章驾驶机动车违章驾驶机动车l01.11酒后作业酒后作业l01.12客货混载客货混载l01.13冲压机作业时，手伸进冲压阀冲压机作业时，手伸进冲压阀l01.14工作坚固不牢工作坚固不牢
10、l01.15用压缩空气吹铁屑用压缩空气吹铁屑l01.16其他其他18l02造成安全装置失败造成安全装置失败l02.1拆除了安全装置拆除了安全装置l02.2安全装置堵塞，失掉了作用安全装置堵塞，失掉了作用l02.3调整的错误造成安全装置失效调整的错误造成安全装置失效l02.4其他其他l03使用不安全设备使用不安全设备l03.1临时使用不牢固的设施临时使用不牢固的设施l03.2使用无安全装置的设备使用无安全装置的设备l03.3其他其他19l04手替代工具操作手替代工具操作l04.1用手代替手动工具用手代替手动工具l04.2用手清除切屑用手清除切屑l04.3不用夹具固定，用手拿工件进行机加工不用夹具
11、固定，用手拿工件进行机加工l05物体（指成品、半成品、材料、工具、切屑物体（指成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等）存放不当和生产用品等）存放不当20l06冒险进入危险场所l06.1冒险进入涵洞l06.2接近漏料处（无安全设施）l06.3采伐、集材、装车时，未离危险区l06.4未经安全检查人员允许进入油罐或井中l06.5未“敲帮问顶”开始作业l06.6冒进信号l06.7调车场超速上下车l06.8易燃易爆场所明火l06.9私自搭乘矿车l06.10在绞车道行车l06.11未及时了望21l07攀、坐不安全装置（如平台护栏、汽车挡板、吊车吊钩）l08在起吊物下作业、停留l09机器运转时加油、修理
12、、检查、调整、焊接、清扫等工作l10有分散注意力行为22l11在必须使用个人防护用品用具的作业或场合中，忽在必须使用个人防护用品用具的作业或场合中，忽视其作用视其作用l11.1未戴护目镜或面罩未戴护目镜或面罩l11.2未戴防护手套未戴防护手套l11.3未穿安全鞋未穿安全鞋l11.4未戴安全帽未戴安全帽l11.5未佩戴呼吸护具未佩戴呼吸护具l11.6未佩戴安全带未佩戴安全带l11.7未戴工作帽未戴工作帽l11.8其他其他23l12不安全装束l12.1在有旋转零部件的设备旁作业穿过肥大服装l12.2操纵带有旋转零部件的设备时戴手套l12.3其他l13对易燃、易爆等危险物品处理错误。24（1）防护、
13、保险、信号等装置缺乏或有缺陷（2）设备、设施、工具、附件有缺陷（3）个人防护用品用具缺少或有缺陷（4）生产（施工）场地环境不良25l01防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷l01.1无防护l01.1.1无防护罩l01.1.2无安全保险装置l01.1.3无报警装置l01.1.4无安全标志l01.1.5无护栏、或护栏损坏l01.1.6（电器）未接地l01.1.7绝缘不良l01.1.8风扇无消音、噪声大系统l01.1.9危房内作业l01.1.10未安装防止“跑车”的挡车器或挡车拦l01.1.11其他26l01.2防护不当l01.2.1防护罩未在适当位置l01.2.2防护装置调整不当l01.2.3坑道掘
14、进，隧道开凿支撑不当01.2.4防爆装置不当l01.2.5采伐，集材作业安全距离不够01.2.6放炮作业隐蔽所有缺陷l01.2.7电器装置带电部分裸露l01.2.8其他27l02设备、设施、工具、附件有缺陷设备、设施、工具、附件有缺陷l02.1设计不当、结构不合安全要求设计不当、结构不合安全要求 l02.1.1通道门遮挡视线通道门遮挡视线 l02.1.2制动装置有缺陷制动装置有缺陷 l02.1.3安全间距不够安全间距不够 l02.1.4拦车网有缺陷拦车网有缺陷 l02.1.5工件有锋利毛刺、毛边工件有锋利毛刺、毛边 l02.1.6设备上有锋利倒棱设备上有锋利倒棱 l02.1.7其他其他 28l
15、02.2强度不够强度不够 l02.2.1机械强度不够机械强度不够 l02.2.2绝缘强度不够绝缘强度不够 l02.2.3起吊重物的绳索不符合安全要求起吊重物的绳索不符合安全要求 l02.2.4其他其他 l02.3设备在非正常状态下运行设备在非正常状态下运行 l02.3.1设备带设备带“病病”运转运转 l02.3.2超负荷运转超负荷运转 l02.3.3其他其他29l02.4维修、调整不良维修、调整不良 l02.4.1设备失修设备失修 l02.4.2地面不平地面不平 l02.4.3保养不当、设备失灵保养不当、设备失灵 l02.4.4其他其他 30l03个人防护用品用具防护服、手套、护目镜个人防护用
16、品用具防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷 l03.1无个人防护用品、用具无个人防护用品、用具 l03.2所有防护用品、用具不符合安全要求所有防护用品、用具不符合安全要求 31l04生产（施工）场地环境不良生产（施工）场地环境不良 l04.1照明光线不良照明光线不良 l04.1.1照度不足照度不足 l04.1.2作业场地烟雾尘弥漫视物不清作业场地烟雾尘弥漫视物不清 l04.1.3光线过强光线过强 l04.2通风不良通风不良 l04.2.1无通风无通风 l04.2.2通风系统效
17、率低通风系统效率低 l04.2.3风流短路风流短路 l04.2.4停电停风时放炮作业停电停风时放炮作业 l04.2.5瓦斯排放未达到安全浓度放炮作业瓦斯排放未达到安全浓度放炮作业 l04.2.6瓦斯超限瓦斯超限 l04.2.7其他其他 32l04.3作业场所狭窄作业场所狭窄l04.4.1工具、制品、材料堆放不安全工具、制品、材料堆放不安全l04.4.2采伐时，未开采伐时，未开“安全通道安全通道”l04.4.3迎门树、坐殿树、搭挂树未做处理迎门树、坐殿树、搭挂树未做处理l04.4.4其他其他l04.5交通线路的配置不安全交通线路的配置不安全l04.6操作工序设计或配置不全操作工序设计或配置不全l
18、04.7地面滑地面滑l04.7.1地面有油或其他液体地面有油或其他液体l04.7.2冰雪覆盖冰雪覆盖l04.7.3地面有其他易滑物地面有其他易滑物l04.8储存方法不安全储存方法不安全l04.9环境温度、湿度不当环境温度、湿度不当33l（1）对物（含作业环境）性能控制的缺陷，如设计、监测和不符合处置方面的缺陷。l（2）对人失误控制的缺陷，如教育、培训、指示、雇用选择、行为监测方面的缺陷。l（3）工艺过程、作业程序的缺陷，如工艺、技术错误或不当，无作业程序或作业程序有错误。34l（4）用人单位的缺陷，如人事安排不合理、负荷超限、无必要的监督和联络、禁忌作业等。l（5）对来自相关方（供应商、承包商
19、等）的风险管理的缺陷，如合同签订、采购等活动中忽略了安全健康方面的要求。l（6）违反安全人机工程原理，如使用的机器不适合人的生理或心理特点。此外，一些客观因素，如温度、湿度、风雨雪、照明、视野、噪声。振动、通风换气、色彩等也会引起设备故障或人员失误，是导致危险有害物质和能量失控的间接原因。危险源辨识危险源辨识3536 （1 1）科学性。）科学性。危险源的识别是分辨、识别、分析确定系统中存在的危险，而并非研究防止事故发生或控制事故发生的实际措施。它是预测安全状态和事故发生途径的一种手段，这就要求进行危险源识别时，必须以安全科学理论作指导，使之能真正揭示系统危险源存在的部位、存在的方式、事故发生的
20、途径及其变化的规律，并予以准确描述，以定性、定量的概念清楚地表示出来，用合乎逻辑的理论予以解释。37 （2 2）系统性。）系统性。危险源存在于生产活动的各个方面。因此要对系统进行全面、详细的剖析，研究系统和系统及子系统之间的相互关系，分清主要危险源及其相关的危险、有害性。38（3 3）全面性。）全面性。识别危险源时不得发生遗漏，以免留下隐患。要从厂址、自然条件、总体运输、建构筑物、工艺过程、生产设备装置、特种设备、公用工程、设施、安全管理制度等各方面进行分析、识别；不仅要分析正常生产、操作中存在的危险源，还应分析、识别开车、停车、检修及装置受到破坏及操作失误情况下的危险、有害后果。39（4 4
21、）预测性。）预测性。对于危险源，还要分析其触发事件，亦即分析危险源出现的条件或可能的事故模式。40 收集资料收集资料l明确评价对象和范围，收集相关法律、法规和标准；工厂位置图、厂区平面布置图；设备设施台帐（尤其是特种设备和危险设备汇总清单）；原辅材料、危险化学品的品种、数量及危险性参数；事故、职业病档案资料；重大危险源登记表（如有）；职业危害治理设施台帐；有害作业点分布情况及监测报告；原有管理制度文本以及了解工艺流程和地理位置、水文气象条件等。41 危险源辨识与分析危险源辨识与分析l根据所评价的设备、设施或场所的地理、气象条件、工程设计方案、工艺流程、装置布置、主要设备和设施、原材料、理化性质
22、等不安全状态和不安全行为辨识和分析可能发生事故发生的原因、机制和类型。42实施风险评价实施风险评价l在上述危险源辨识与分析的基础上，划分评价单元，根据评价目的和评价对象的复杂程度选择具体的一种或多种评价方法，对事故发生的可能性和事故的严重性进行定性或定量评价，在此基础上确定风险程度进行风险分级，以确定管理的重点。43提出消除或降低风险的安全对策措施提出消除或降低风险的安全对策措施l根据评价和分级结果、不可容许的风险必须采取工程技术或组织管理措施，消除或降低风险，对可容许的风险，应建立监测措施，防止生产条件变化导致风险增加。44l危险源辨识与风险评价过程中，应对如下方面存在的危危险源辨识与风险评
23、价过程中，应对如下方面存在的危险和有害因素进行辨识和分析：险和有害因素进行辨识和分析：建（构）筑物生产工艺过程生产设备装置活动厂址及环境条件和厂区平面布局危险源辨识范围45461.1.询问交谈法询问交谈法对于组织的某项工作具有经验的人，往往能指出其工作中的危害。从指出的危害中，可初步分析出工作中所存在的第一、第二类危险源。2.2.现场观察现场观察通过对作业环境的现场观察，可发现存在的危险源。从事现场观察的人员，要求具有安全技术知识并掌握职业健康安全法律、法规及其他要求和标准。473.3.查阅有关记录查阅有关记录查阅组织的事件、事故、职业病记录，可从中发现存在的危险源。4.4.获取外部信息获取外
24、部信息从有关类似组织、文献资料、专家咨询等方面获取有关危险源信息，加以分析研究，可辨识出组织存在的危险源。485.5.工作任务分析工作任务分析通过分析组织内员工，工作任务所涉及的危害，可识别出有关的危险源。496 6生产工艺流程分析生产工艺流程分析通过简单的生产工艺流程框图，按其流程（工序），辨识在各工序中的危险源。如果该企业工艺流程比较复杂，可将其整个工艺流程分为若干个子系统，按其子系统的工艺流程（工序）辨识危险源。50 7.7.安全检查表安全检查表 安全检查表就是为系统地辨识和诊断某一系统的安全状况而事先拟好的问题清单。具体地讲，就是为了系统地发现工厂、车间、工艺过程或机械、设备以及各种操
25、作、管理和组织措施中的危险因素，事先把检查对象加以分解，把大系统分解成小的子系统，找出危险和有害因素，然后确定检查项目和标准要求，将检查项目按顺序编制成表，用“是”或“否”进行检查。如果被检查项目不符合标准要求，则该项目就构成了危险源。风险评价风险评价5152 风险评价是职业健康安全管理体系的关键环节。进行风险评价的目的是对组织现阶段的危险源所带来的风险进行评价分级，根据评价分级结果有针对性进行风险控制，从而取得良好的职业健康安全绩效，达到持续改进。风险评价的方法很多，但每一种方法都一定的局限性，下面介绍二种风险评价方法。一是定性评价，二是定量评价。53 根据GB/T 28002标准附录B提供
26、给出了评价风险水和确定风险是否可容许的一种简单方法。根据估算的伤害 的可能性和严重程度对风险进行分级。风险评价表风险评价表可能性严重程度（后果）轻微伤害伤害严重伤害极不可能可忽略风险可容许风险中度风险不可能可容许风险中度风险重大风险可能中度风险重大风险不可容许风险54伤害严重程度的判断，需考虑如下因素：1）轻微伤害，如：表面损伤、轻微的割伤和擦伤、粉尘对眼睛的刺激；烦躁和刺激（如头痛）、导致暂时性不适的疾病。2）伤害，如：划伤、烧伤、脑震荡、严重扭伤、轻微骨折；耳聋、皮炎、哮喘、与工作相关的上肢损伤、导致永久性轻微功能丧失的疾病。3）严重伤害，如：截肢、严重骨折、中毒、复合伤害、致命伤害；职业
27、病、其他导致寿命严重缩短的疾病、急性不治之症。55伤害可能性的判断，需考虑如下因素：1）暴露人数；2）持续暴露时间和频率；3）供应（如电、水）中断；4）设备和机械部件以及安全装置失灵；5）暴露于恶劣气候；6）个体防护用品所能提供的保护及其使用率；7）人的不安全行为（不经意的错误或故意违反操作规程）56安全检查表安全检查表预先危险分析预先危险分析故障类型及影响分析故障类型及影响分析危险可操作性研究危险可操作性研究事件树分析事件树分析故障树分析故障树分析危险指数方法危险指数方法人的可靠性分析人的可靠性分析57安全检查表安全检查表（Safety Checklist Analysis）为了系统地找出系
28、统中的不安全因素，为了系统地找出系统中的不安全因素，把系统加以剖析，查出各层次的不安全因素，把系统加以剖析，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目，以提问的方式把检查项目然后确定检查项目，以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审。评审。58事先编制，有充分的时间组织有经验的人员来事先编制，有充分的时间组织有经验的人员来编写，做到系统化、完整化，不致于漏掉能导编写，做到系统化、完整化，不致于漏掉能导致危险的关键因素。致危险的关键因素。可以根据规定的标准、规范和法规、检查遵守可以根据规定的标准、规范和法规、检查遵守的情况，提出准确
29、的评价。的情况，提出准确的评价。表的应用方式是有问有答，给人的印象深刻，表的应用方式是有问有答，给人的印象深刻，能起到安全教育的作用。表内还可注明改进措能起到安全教育的作用。表内还可注明改进措施的要求，隔一段时间后重新检查改进情况。施的要求，隔一段时间后重新检查改进情况。简明易懂，容易掌握。简明易懂，容易掌握。安全检查表安全检查表特点59编制主要依据有关标准、规程、规范及规定有关标准、规程、规范及规定国内外事故案例国内外事故案例系统分析确定的危险部位及防范措施系统分析确定的危险部位及防范措施60目的：目的：检查系统是否符合标准要求检查系统是否符合标准要求适用范围：适用范围：从设计、建设一直到生
30、产各个阶段从设计、建设一直到生产各个阶段使用方法：使用方法：有经验和专业知识人员协同编制，有经验和专业知识人员协同编制，经常使用经常使用资料准备：资料准备：有关规范标准有关规范标准人力、时间：人力、时间：最经济最经济效果：效果：定性，辨识危险性并使系统保持与标准规定性，辨识危险性并使系统保持与标准规 定一致，如采用检查项目赋值法可用于定量定一致，如采用检查项目赋值法可用于定量61预先危险分析（预先危险分析（PHA）Preliminary Hazard Analysis）在每项生产活动之前，特别是在设计在每项生产活动之前，特别是在设计开始阶段，首先对系统存在危险类别，开始阶段，首先对系统存在危险
31、类别，出现条件，事故后果等概略地进行分析，出现条件，事故后果等概略地进行分析，尽可能把潜在的危险性搞清楚。尽可能把潜在的危险性搞清楚。62主要目的主要目的识别危险，确定安全性关键部位识别危险，确定安全性关键部位评价各种危险的部位评价各种危险的部位确定安全性设计准则，提出消除或控制确定安全性设计准则，提出消除或控制危险的措施危险的措施其他信息其他信息63分析内容分析内容审查相应的安全性历史资料审查相应的安全性历史资料列出主要能源的类型，并调查各种能源，确定其列出主要能源的类型，并调查各种能源，确定其控制措施控制措施确定系统或设备必须遵循有关的人员安全、环境确定系统或设备必须遵循有关的人员安全、环
32、境安全和有毒物质的安全要求及其它有关的规定安全和有毒物质的安全要求及其它有关的规定提出纠正措施建议提出纠正措施建议64分析格式分析格式初步危险分析表危害意外事故阶段起因影响分类对策事故名称危害发生的阶段发生产、试验、运输、维修、运行产生危害原因对人员及设备的影响消除、减少或控制危害的措施65分析步骤分析步骤参照过去同类产品或系统发生事故的经验教训，查明所开发参照过去同类产品或系统发生事故的经验教训，查明所开发的系统（工艺、设备）是否也会出现同样的问题。的系统（工艺、设备）是否也会出现同样的问题。了解所开发系统的任务、目的、基本活动的要求、包括对环了解所开发系统的任务、目的、基本活动的要求、包括
33、对环境的了解。境的了解。确定能够造成受伤、损失、功能失效或物质损失的初始危险。确定能够造成受伤、损失、功能失效或物质损失的初始危险。确定初始危险的起因事件。确定初始危险的起因事件。推测可能的事故类型、危险和危害程度以及后果等级；推测可能的事故类型、危险和危害程度以及后果等级；找出消除或控制危险的可能方法。找出消除或控制危险的可能方法。在危险不能控制的情况下，分析最好的预防损失方法、如隔在危险不能控制的情况下，分析最好的预防损失方法、如隔离，个体防护、救护等，指出采取并完成纠正措施的责任离，个体防护、救护等，指出采取并完成纠正措施的责任者。者。66目的：目的：开发阶段，早期辩识出危险性，避免以后
34、开发阶段，早期辩识出危险性，避免以后 走弯路走弯路适用范围：适用范围：开发时分析原料、主要装置，以及开发时分析原料、主要装置，以及 能量失控时出现的危险性能量失控时出现的危险性使用方法：使用方法：分析原料、装置等发生危险的可能性分析原料、装置等发生危险的可能性 及后果，按规定表格填入及后果，按规定表格填入资料准备：资料准备：理化特性数据，危险性表，设备说明书理化特性数据，危险性表，设备说明书人力、时间：人力、时间：12个技术人员，时间需要熟练个技术人员，时间需要熟练 程度而定程度而定效果：效果：得出供设计考虑的危险性一览表得出供设计考虑的危险性一览表67故障类型及影响分析故障类型及影响分析FM
35、EA（Failure Mode Effects Analysis）从元件、器件的故障开始，逐次分从元件、器件的故障开始，逐次分析其影响及应采取的对策，其基本内容析其影响及应采取的对策，其基本内容是为找出构成系统的每个元件可能发生是为找出构成系统的每个元件可能发生的故障类型及其对人员、操作及整个系的故障类型及其对人员、操作及整个系统的影响。开始，这种方法主要用于设统的影响。开始，这种方法主要用于设计阶段。目前，在核电站、化工、机械、计阶段。目前，在核电站、化工、机械、电子及仪表工业中都广泛使用了这种方电子及仪表工业中都广泛使用了这种方法。法。68故障类型及影响分析表故障的影响设备名 称功能故 障
36、及 误动 作的 类型子 系统全 系统功能人员危 险的 严重度故 障发 生概率检 测方法采 取措施地点：系统：日期：69基本步骤将系统分成子系统，以便处理。将系统分成子系统，以便处理。审查系统和各子系统的工作原理图，示意图、草图、查明审查系统和各子系统的工作原理图，示意图、草图、查明它们之间及元件组合件之间的关系。它们之间及元件组合件之间的关系。编制每个待分析的子系统的全部零件表，每个零件的特有编制每个待分析的子系统的全部零件表，每个零件的特有功能同时列入。确定操作和环境对系统的作用。功能同时列入。确定操作和环境对系统的作用。分析工程图和工作原理图。查出元件发生的主要故障机理。分析工程图和工作原
37、理图。查出元件发生的主要故障机理。查明单个元件的故障类型对子系统的故障影响。一个元件查明单个元件的故障类型对子系统的故障影响。一个元件有一个以上的故障类型时，必须分析每一类型的影响并分有一个以上的故障类型时，必须分析每一类型的影响并分别列出。别列出。列出故障概率，确定故障危险程度等级。列出故障概率，确定故障危险程度等级。列出排除或控制危险性的措施。列出排除或控制危险性的措施。70目的：目的：辩识单个故障类型造成的事故后果辩识单个故障类型造成的事故后果适用范围：适用范围：主要用于设备和机器故障的分析，也可用于连主要用于设备和机器故障的分析，也可用于连续生产工艺续生产工艺使用方法：使用方法：将系统
38、分解，求出零部件发生各种故障类型时，将系统分解，求出零部件发生各种故障类型时，对系统或子系统产生的影响对系统或子系统产生的影响资料准备：资料准备：系统、装置、设备表、说明书系统、装置、设备表、说明书人力、时间：人力、时间：熟悉设备故障类型者熟悉设备故障类型者23人，每人每小时可人，每人每小时可分析分析24项项效果：效果：定性并可进一步定量，找出故障类型对系统的影响定性并可进一步定量，找出故障类型对系统的影响71危险可操作性研究危险可操作性研究（Hazard and Operability Study）一种以系统工程为基础，针对化工一种以系统工程为基础，针对化工装置而开发的一种危险性评价方法。装
39、置而开发的一种危险性评价方法。基本过程是以关键词为引导，找出基本过程是以关键词为引导，找出过程中工艺过程状态的变化（即偏差），过程中工艺过程状态的变化（即偏差），然后再继续分析造成偏差的原因、后果然后再继续分析造成偏差的原因、后果及可以采取的对策。及可以采取的对策。72分析程序关键词与基准状态的偏差对策原因结果故障树的顶事件73主要分析步骤充分了解分析对象准备有关资料。充分了解分析对象准备有关资料。将分析对象划分为若干单元，在连续过程中单将分析对象划分为若干单元，在连续过程中单元以管道为主在间歇过程中单元以设备为主。元以管道为主在间歇过程中单元以设备为主。按关键词，逐一分析每个单元可能产生的偏
40、差。按关键词，逐一分析每个单元可能产生的偏差。分析发生偏差的原因及后果。分析发生偏差的原因及后果。制订对策。制订对策。74关键词表关键词意义说明空白设计与操作所要求的事件完全没有发生没有物料输入，流量为零过量与标准值相比，数量增加流量或压力过大减量与标准值相比，数量减少流量或压力减少部分只完成功能的一部分物料输送过程中，某种成分消铁或输送一部分伴随在完成预定功能的同时，伴随有多余事件发生物料输入送过程中，发生组及相的变化相逆出现同设计和操作要求相反的事件发生反向的输送异常出现同设计与操作要求不相干的事件异常事件75目的：目的：辩识静态和动态过程中危险性的方法辩识静态和动态过程中危险性的方法适用
41、范围：适用范围：开发时对新技术尚无经验，此时辩识危险性特开发时对新技术尚无经验，此时辩识危险性特 别适用别适用使用方法：使用方法：用关键字对工艺过程参数进行检验，分析可能用关键字对工艺过程参数进行检验，分析可能出现的危险性并提出改进方法出现的危险性并提出改进方法资料准备：资料准备：工艺流程，仪表控制图及其它有关图纸及规程工艺流程，仪表控制图及其它有关图纸及规程人力、时间：人力、时间：分析一段流程或一个设备约需分析一段流程或一个设备约需3小时，由专业小时，由专业人员组成小组进行人员组成小组进行效果：效果：定性、并能发现新危险性定性、并能发现新危险性76事件树分析事件树分析ETA（Event Tr
42、ee Analysis）一种逻辑的演绎法，它在给定一个一种逻辑的演绎法，它在给定一个初因事件的情况下，分析此初因事件可初因事件的情况下，分析此初因事件可能导致的各种事件序列的结果，从而定能导致的各种事件序列的结果，从而定性与定量地评价系统的特性，并帮助分性与定量地评价系统的特性，并帮助分析人员获得正确的决策，它常用于安全析人员获得正确的决策，它常用于安全系统的事故分析和系统的可靠性分析，系统的事故分析和系统的可靠性分析，由于事件序列是以图形表示，并且呈扇由于事件序列是以图形表示，并且呈扇状，故称事件树。状，故称事件树。77分析步骤1确定或寻找可能导致系统严重后果的初因事确定或寻找可能导致系统严
43、重后果的初因事件，并进行分类，对于那些可能导致相同事件件，并进行分类，对于那些可能导致相同事件树均初因事件可划分为一类；树均初因事件可划分为一类；建造事件树，先建功能事件树，然后建造系建造事件树，先建功能事件树，然后建造系统事件树；统事件树；3进行事件树的简化；进行事件树的简化；4进行事件序列的定量化。进行事件序列的定量化。78应用实例断钩跑车调度员采取制动措施调度员未采取措施135站运转失误117站运转措施正确117站运转失误135站运转措施正确S1S2S3S4 事故露天矿断钩事故的事件树79目的：目的：辩识初始事件发展成为事故的各种过程及后果辩识初始事件发展成为事故的各种过程及后果适用范围
44、：适用范围：设计时找出适用的安全装置操作时发现设备故设计时找出适用的安全装置操作时发现设备故障及误操作将导致的事故障及误操作将导致的事故使用方法：使用方法：各事件发展阶段均有成功和失败的两种可能，各事件发展阶段均有成功和失败的两种可能，由初始事件经过各事件、阶段一直分析出事件、发展的由初始事件经过各事件、阶段一直分析出事件、发展的最后各种结果最后各种结果资料准备：资料准备：有关初始事件和各种安全措施的知识有关初始事件和各种安全措施的知识人力、时间：人力、时间：24人组成小组，分析小型单元几个初始事人组成小组，分析小型单元几个初始事件需件需36天，大型复杂单元需天，大型复杂单元需24周周效果：效
45、果：定性和定量，找出初始事件发展的各种结果，分析定性和定量，找出初始事件发展的各种结果，分析其严重性可在各发展阶段采取措施使之朝成功方向发展其严重性可在各发展阶段采取措施使之朝成功方向发展80故障树分析（故障树分析（FTA）Fault Tree Analysis 分析大型复杂系统（例如应用于核电分析大型复杂系统（例如应用于核电站、航天、导弹、化工厂等）安全性与站、航天、导弹、化工厂等）安全性与可靠性的常用的有效方法，它是以图形可靠性的常用的有效方法，它是以图形的方式表明的方式表明“系统是怎样失效的系统是怎样失效的”。81特点1.FTA是一种图形演绎法，是故障事件在一定条件下的逻辑推理方法。是一
46、种图形演绎法，是故障事件在一定条件下的逻辑推理方法。2.FTA把系统的故障与组成系统的部件的故障有机地联系在一起，通把系统的故障与组成系统的部件的故障有机地联系在一起，通过过FTA可以找出系统的全部可能的失效状态。可以找出系统的全部可能的失效状态。3.故障树本身也是一种形象化的技术资料，当它建成以后，对不曾参故障树本身也是一种形象化的技术资料，当它建成以后，对不曾参与系统设计的管理、运行人员也是一种直观的教学和维修指南。与系统设计的管理、运行人员也是一种直观的教学和维修指南。4.FAT由于常用于分析复杂系统，因此它离不开计算机软件，目前在由于常用于分析复杂系统，因此它离不开计算机软件，目前在F
47、TA方面的软件有迅速的发展，从定性、定量以及图形化、微机方面的软件有迅速的发展，从定性、定量以及图形化、微机化等方面取得很大进展。化等方面取得很大进展。5.FTA由于受到统计数据的不确定性的影响，因此在定量分析中有很由于受到统计数据的不确定性的影响，因此在定量分析中有很大困难，因此除了进行有效地定性分析外，更多的人兴趣在大困难，因此除了进行有效地定性分析外，更多的人兴趣在FTA的重要度分析与灵敏度分析，它是的重要度分析与灵敏度分析，它是FTA中定量分析中的重要部分。中定量分析中的重要部分。82分析步骤分析步骤1选择合理的顶上事件，系统的分析边界和定选择合理的顶上事件，系统的分析边界和定义范围，
48、并且确定成功与失败的准则；义范围，并且确定成功与失败的准则；2通过对已收集的技术资料，在设计、运行管通过对已收集的技术资料，在设计、运行管理人员的帮助下，建造故障树；理人员的帮助下，建造故障树；3对故障树进行简化或者模块化；对故障树进行简化或者模块化；4定性分析，求出故障树的全部最小割集定性分析，求出故障树的全部最小割集5定量分析，计算顶事件发生概率、重要度分定量分析，计算顶事件发生概率、重要度分析和灵敏度分析。析和灵敏度分析。83目的：目的：找出事故发生的基本原因和基本原因组合找出事故发生的基本原因和基本原因组合适用范围：适用范围：分析事故或设想事故分析事故或设想事故使用方法：使用方法：由顶
49、上事件用逻辑推导逐步推出基本原因事件由顶上事件用逻辑推导逐步推出基本原因事件资料准备：资料准备：有关生产工艺及设备性能资料，故障率数据有关生产工艺及设备性能资料，故障率数据人力、时间：人力、时间：专业人员组成小组，一个小型单元需时一天专业人员组成小组，一个小型单元需时一天效果：效果：可定性及定量，能发现事先未估计到的原因事件可定性及定量，能发现事先未估计到的原因事件84作业条件危险性评价作业条件危险性评价LECLEC法法 简单易行的评价，人们在具有潜在危简单易行的评价，人们在具有潜在危险性环境中作业时的危险性定量评价方法。险性环境中作业时的危险性定量评价方法。美国美国 格雷厄姆（格雷厄姆（K.
50、J.Graham）金尼（金尼（G.F.Kinney）85作业条件危险性评价作业条件危险性评价LECLEC法法作业条件危险性评价法用于系统风险有关的三种因素指标值之间来评价操作人员伤亡风险大小，这三种因素是：L（事故发生的可能性）、E（人员暴露于危险环境中的频繁程度）、C（一旦发生事故可能造成的后果）。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D（风险值）来评价作业条件危险性的大小，即：D=LEC86作业条件危险性评价作业条件危险性评价LECLEC法法（1）事故发生的可能性（）事故发生的可能性（L）从系统安全的角度考虑，绝对不发生事故是不可能的，所以人为地将发生事故可能性极小的分
