1、2022-8-6精益生产改善方案案例分析精益生产改善方案案例精益生产改善方案案例分析分析精益生产改善方案案例分析 精益生产是麻省理工学院专家对日本“TPS”的赞誉之称。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。何为精益生产方式？精益生产改善方案案例分析精益生产的特点：w消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。精简并消除一切不增值的岗位。精简产品开发设计，生产，管理中一切不产生附加值的工作，以最优品质，最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。追求零浪费！精益生产改善方案案例分析精益生产方
2、式精益生产方式的内涵的内涵尊重人格尊重人格 鼓舞士气鼓舞士气设备设备“智能化智能化”全员全员“TQC”准时化准时化准时生产准时生产“零库存零库存”自働化自働化质量控制质量控制“零缺陷零缺陷”进行团队改善活动进行团队改善活动减少作业时间转换减少作业时间转换优化生产线布局优化生产线布局多能训练多能训练“少人化少人化”流水作业流水作业“一个流一个流”看板管理拉动生产看板管理拉动生产计划指导均衡生产计划指导均衡生产标准作业标准作业“程序化程序化”弹性工作弹性工作“少耗工少耗工”彻底排除浪费降低成本彻底排除浪费降低成本精益生产改善方案案例分析JAC价值流分析精益生产改善方案案例分析q 减少库存，使之最小
3、化减少库存，使之最小化精益生产改善方案案例分析q 遵循准时化的原则，由顾客需求拉动生产遵循准时化的原则，由顾客需求拉动生产 前道工序的售出情况也就是最终工序的使用情况。零库存、零距离、零缺陷。整个供应链以同一生产节拍（即最终产品的销售速度）来一个一个地生产，供应。最后工序销售看板看板看板前工序前工序前工序看板拉动式（后补充）生产拉动式（后补充）生产精益生产改善方案案例分析一个流生产：一个流生产：自主设计制作本体流水装配线，自主设计制作本体流水装配线，在人员没有改变的前在人员没有改变的前提下，生产能力从加班日产提下，生产能力从加班日产200200台提升到台提升到8 8小时产小时产250250台台
4、；而且改变了长期以来落后的摆地摊装配方式。而且改变了长期以来落后的摆地摊装配方式。精益生产改善方案案例分析形迹管理形迹管理库房的仓位库房的仓位推进精益生产：推进精益生产：1、现场是基础；2、改善是手段。精益生产改善方案案例分析如图：如图：通过不懈努力，所有工序的刀、辅、量具有了“新家”，让它们也实现了定置精益生产改善方案案例分析B1/6700前轴前轴钻主销孔夹具钻主销孔夹具增加防错装置增加防错装置 对对B1/6700前轴钻主销孔前轴钻主销孔工序夹具增设防错装置，工序夹具增设防错装置，防止钻反。有效保证该工防止钻反。有效保证该工序质量。序质量。精益生产改善方案案例分析C576限位装置 自动化一个
5、人操作一个人操作4台机床台机床精益生产改善方案案例分析 原来状态 现在状态一人操作两台设备一人操作四台设备两人每小时精车25台一人每小时精车20台产品深度不好控制需要手动操作利用限位自动停车深度不需人工控制两人同时上下班或加班两人倒早晚班或只要一人生产改进前后对比改进前后对比精益生产改善方案案例分析一、工程分析一、工程分析二、动作分析二、动作分析三、搬运与布置三、搬运与布置四、时间分析四、时间分析关于现场IE管理精益生产改善方案案例分析可以做作业改善的可以做作业改善的IEr动作研究动作研究动作经济原则动作经济原则时间研究时间研究作业分析作业分析IE思想思想精益思想精益思想可以做流程改善的可以做
6、流程改善的IEr联合作联合作业分析业分析标准时标准时间间ST设定设定作业作业评估评估程序程序分析分析快速转产快速转产的管理的管理稼动分析稼动分析（W.S）可以做生产线改善的可以做生产线改善的IEr作业作业编成编成平衡率平衡率Line balancing生产生产计划计划CT设定设定生产生产规格规格产能产能标准标准设定设定多能工多能工评价评价管理管理可以做生产线设计的可以做生产线设计的IErPTS法标法标准时间准时间可靠性可靠性评估评估Layout分分析改善析改善物流系统物流系统作业标准化作业标准化精益改善精益改善项目管理项目管理Cell生产生产一个流一个流工艺设计工艺设计可以做生产系统改善的可以
7、做生产系统改善的IEr价值流价值流分析分析供应商管理供应商管理与评估管理与评估管理库存库存管理管理看板看板设定设定与管理与管理生产生产周期周期管理管理MRPERP系统系统设计设计管理管理生产系统管理监督者生产系统管理监督者改善评价改善评价体系建设体系建设生产绩生产绩效评估效评估精益改善精益改善手法培训手法培训制定制定年度年度改善改善方针方针目标目标实践教程实践教程 第一线监督者第一线监督者 制造现场职员制造现场职员 生产技术生产技术员员 班组长班组长 专业专业IE工程师、生产科长、主工程师、生产科长、主任任入门教程入门教程 生产部长、生产部长、IE科长科长 生产副总、总监生产副总、总监IEIE
8、手法与工作职责的基本关系手法与工作职责的基本关系IE工程师入门工程师入门管理改善必修管理改善必修精益生产改善方案案例分析第一篇第一篇 工程分析工程分析1、工业工程与工序改善、工业工程与工序改善2、工序改善的步骤、工序改善的步骤3、工序分析法、工序分析法4、产品工序分析法、产品工序分析法5、作业人员工序分析法、作业人员工序分析法精益生产改善方案案例分析1、工业工程与工序改善、工业工程与工序改善1.1工业管理的定义：工业管理的定义：工业工程是英文INDUSTRIAL ENGINEERING的译文，工业工程是为了排除工作中的不经济、不均衡和不合理现象，使我们更加舒适、快捷、低成本生产高质量的产品，更
9、好的为客户提供服务的手法。精益生产改善方案案例分析1.2工序改善的步骤工序改善的步骤问题的发生、发现现状分析发现问题的重点改善方案的制定实施和评价改善方案跟踪处理改善方案应该改善什么作业是怎样进行的哪些地方不经济、不均衡、不合理如何排除浪费、不均衡不合理现象是否达到目的制定标准、防止反弹精益生产改善方案案例分析2、工序改善的步骤、工序改善的步骤 2.1问题的发生发现序号 调查项目 调查重点1生产量、生产率你们的生产量是否有所下降、你们是否能提高生产量、是否因工作人员过多影响生产效率2质量你们的产品质量是否有所下降、不合格率是否变得高了、合格率是否能提高、产品缺点是否太多3成本成本是否有所提高、
10、原材料燃料单耗是否增加4交货期你们的生产周期是多少？是否出现了赶不上交货期、生产时间是否可以缩短5安全性你们的安全方面是否存在问题、事故是否很多、是否有不安全作业6士气你们是否有士气、干劲 作业人员关系是否存在问题、作业人员配置是否合理精益生产改善方案案例分析2.2现场分析现场分析对事实进行实事求是的分析对事实进行实事求是的分析序号项目 问题123456对象作业人员目的场所、位置时间方法什么（what）谁（who）为什么（why）什么地方（where）什么时候（when）怎样（how）基于5w1h的调查表进行的？定量分析定量分析精益生产改善方案案例分析举例：根本原因的找出（举例：根本原因的找出
11、（5W1H5W1H）清洗后，主销表面有锈迹，原因是注销表面与器具接触处有积水减小接触面减小接触面积积改进改进接触面积过大接触面积过大但效果不是很好精益生产改善方案案例分析表面完全无接触表面完全无接触改变方式改变方式精益生产改善方案案例分析原则目标例子取消取消不能取消吗？取消又会变成如何？检查的省略配置变更的搬运省略简化简化不能更为简单吗？作业的重新估计自動化合合并并能否把两种以上的工程合而为一？两种以上的加工，能否同时进行作业加工与检查同时进行重排重排能否重排工程？变更加工順序，以便提高效率改善四原则改善四原则精益生产改善方案案例分析例：例：1、器皿的配置：、器皿的配置：精益生产改善方案案例分
12、析精益生产改善方案案例分析2、过滤台（装置的配合台）、过滤台（装置的配合台）过滤台过滤台作业台减少有作业台减少有效利用空间效利用空间精益生产改善方案案例分析3、工序分析法、工序分析法工序分析定义工序分析定义4、产品工序分析法、产品工序分析法产品工序分析法的目的和目标产品工序分析法的目的和目标5、作业人员工序分析法、作业人员工序分析法作业人员工序分析法的定义作业人员工序分析法的定义 精益生产改善方案案例分析5.2作业人员工序分析法的目的作业人员工序分析法的目的1、是否有不必要的停滯2、搬运的次数是否太多3、搬运的距離是否太长4、搬运的方法是否有问題5、是否能同時实施加工及检查精益生产改善方案案例
13、分析1 1、优化生产线、优化生产线 自主改造装配线，实现自主改造装配线，实现HFC1020HFC1020前桥混线装配前桥混线装配前轴总成装配线，产品型号有数十种，前轴板簧座跨度大小不一，特别是1020、1040系列前轴断面小、长度短，现有生产线上不能进行装配。怎么办？能否共线生产？合并？工程分析案例：精益生产改善方案案例分析可变距式上可变距式上线滚道线滚道可变距式下可变距式下线滚道线滚道精益生产改善方案案例分析HFC1020前桥前桥装配托架装配托架涂装线悬挂涂装线悬挂HFC1020桥吊钩桥吊钩精益生产改善方案案例分析2 2、防错系统技术、防错系统技术前轴钻主销孔，经常因为装反，导致工废：1、辨
14、别很费力，员工心理压力大；2、抱怨度高。精益生产改善方案案例分析怎么办？通过在夹具上增设限位块，彻底解决了由于标识不清，以致前轴主销孔钻反而造成的工废:新增新增设限设限位块位块精益生产改善方案案例分析第二篇第二篇 动作分析动作分析1、IE的创立的创立2、动作及动作分析法、动作及动作分析法3、动作改善的目标和顺序、动作改善的目标和顺序4、基本动作分析法与作业改善、基本动作分析法与作业改善5、动作分析法的改善实例、动作分析法的改善实例精益生产改善方案案例分析1、IE的创立的创立IE是英语industrial engineering 的缩写，即工业管理。2、动作及动作分析法、动作及动作分析法定义：由
15、人的身体各部位的运动所组成的行动、行为称之为“动作”。3、动作改善的目标和顺序、动作改善的目标和顺序4、基本动作分析法与作业改善、基本动作分析法与作业改善精益生产改善方案案例分析4.1基本动作分析法的分析基本动作分析法的分析方法方法经过归纳将基本动作分为以下三类：第1类：作业进行时必要的动作；第2类：使第1类动作推迟进行的动作；第3类：没有进行作业的动作。精益生产改善方案案例分析1、第、第1类动作类动作为了进行作业，对作业对象如零部件、材料、夹具、工具等进行提取、使用、加工、组装等实际作业，以及作业完成之后的必要整理。包括以下动作：空手抓搬运调整角度拆分使用精益生产改善方案案例分析组合松开手2
16、、第、第2类动作类动作寻找发现选择考虑准备3、第、第3类动作类动作保持不可避免的待工休息精益生产改善方案案例分析4.2、基本动作分析的改善要点、基本动作分析的改善要点一旦完成基本动作分析，接下来就要根据分析的结果找出问题的要点，也就是要发现动作中存在的不经济、不均衡和不合理现象。基本动作分为以下三类：第1类：作业进行时必要的动作；第2类：使第1类动作推迟进行的动作；第3类：没有进行作业的动作。精益生产改善方案案例分析精益生产改善方案案例分析动作分析法的改善实例动作分析法的改善实例精益生产改善方案案例分析精益生产改善方案案例分析精益生产改善方案案例分析精益生产改善方案案例分析1、动作研究实例展示
17、：、动作研究实例展示：（1）前轴总成装配线现生产能力为350台/8小时，跟不上公司的平均500台/天生产形势要求，一线员工加班频率高，时间长，抱怨情绪严重；（2）精益生产专家通过对前轴装配线的测试，指出它的工序平衡率不足74.1%，动作浪费严重。精益生产改善方案案例分析按型号统计各工序时间发现：1、前轴总成装配10道装配零部件型号多，员工来回需走6步，走动时间浪费，且弯腰动作频繁容易疲劳；2、装配20道线上工具放置较远，员工拿取定扭工具需走两步，严重浪费时间。精益生产改善方案案例分析1、员工装配时为拿取零部件需来回走动、员工装配时为拿取零部件需来回走动6步步精益生产改善方案案例分析2、员工拿取
18、定扭工具需跨两步、员工拿取定扭工具需跨两步精益生产改善方案案例分析分析：分析：1、能否让员工在左右一步以内拿到工件？能否杜绝弯腰动作？2、能否不需跨步，伸手就能拿到工具？精益生产改善方案案例分析针对工位针对工位跨步拿取跨步拿取零部件的零部件的动作浪费，动作浪费，我们对我们对10道、道、80道道增加了辅增加了辅助设施。助设施。员工伸手即员工伸手即可拿取可拿取华天谋咨询网（http:/）精益生产改善方案案例分析对各工位对各工位枪进行悬枪进行悬挂，实现挂，实现面前制，面前制，消除了转消除了转身跨步拿身跨步拿取的时间取的时间浪费。浪费。如此员工伸手如此员工伸手就能拿到就能拿到精益生产改善方案案例分析第
19、三篇第三篇 搬运和改善搬运搬运和改善搬运1、搬运和文化、搬运和文化2、搬运的定义、搬运的定义3、改进搬运方式的目的、改进搬运方式的目的4、改进搬运（、改进搬运（MH）的步骤）的步骤5、工序分析和搬运、工序分析和搬运6、搬运分析、搬运分析7、布置、布置精益生产改善方案案例分析1、搬运的定义、搬运的定义1.1生产现场和运输业的搬运1.2搬运和停滞2、改进搬运方式的目的、改进搬运方式的目的2.1改进搬运方式的目的加工会使产品增加价值，而搬运是不会增加价值的。2.2改进搬运方式的着眼点改进搬运方式的着眼点精益生产改善方案案例分析2.3搬运的原则搬运的原则原则原则1：达到有效应用化：达到有效应用化原则原
20、则2：自动化：自动化原则原则3：消除待料停工和空搬运：消除待料停工和空搬运原则原则4：缩短移动通路距离，并使之简单化：缩短移动通路距离，并使之简单化原则原则5：一般性原则：一般性原则精益生产改善方案案例分析2.4制定对策（考虑改进方案）制定对策（考虑改进方案）改进方案的编成要有新的见解、灵活的思考要打破固定观念善于向长辈学习有灵感时马上记录试试使用构思技巧不要忘记评价组合各种构思对工作的热爱不输给任何人的专业精神精益生产改善方案案例分析3、搬运分析、搬运分析3.1搬运路径分析3.2搬运工序分析搬运工序分析3.3搬运活性分析搬运活性分析4、布置、布置布置（lay out）是常用术语，简单地说就是
21、设备配置。为高效率地进行生产、需高效系统的布置必须的机械设备、综合配列原材料、零件仓库、检验场所、货物的出入口等，以达到人和物流顺畅的目的。搬运管理良好与否，对生产效率和生产成本起着重要的作用。精益生产改善方案案例分析4.1布置原则布置原则统一原则最短距离原则物流通畅原则利用立体空间原则安全满意原则灵活机动原则4.2布置的基本形式布置的基本形式与生产形态相对应，布置形式大致可分为以下4种：功能式布置（以机械为中心）流程系列式布置（以流程为中心）固定式布置（以产品为中心）混合式布置精益生产改善方案案例分析如图：通过滑槽将各种设备串联起来可以起到降低在制品数量、减少搬运、停滞浪费的作用生产一体化，
22、同步化；缩短生产周期；低减成本提高效率生产一体化，同步化；缩短生产周期；低减成本提高效率1、产能、效率、生产体制对策、产能、效率、生产体制对策IE应用应用搬运案例分析：精益生产改善方案案例分析2、装配转向节需跨一步、转身两次、弯腰一次、装配转向节需跨一步、转身两次、弯腰一次精益生产改善方案案例分析每次用于搬运的时间平均需每次用于搬运的时间平均需2.5秒秒能否不需要搬运而一步到位？能否不需要搬运而一步到位？1、将工位器具向内缩40厘米，伸手即可拿到工件，减少搬运距离；2、改进工位器具或踏板避免弯腰动作；精益生产改善方案案例分析3、主销下料辅具实例：、主销下料辅具实例：一人在磨床前负责放入主销并检
23、测一人在磨床后负责接住磨好主销精益生产改善方案案例分析一台磨床配置 两个人（其中一个人站在机两个人（其中一个人站在机床后，专门搬运磨好的主销）如此：床后，专门搬运磨好的主销）如此：1、生产效率低；2、人力成本高；3、员工抱怨多。怎么办？一定需要两个人吗？一定需要两个人吗？能否取消一个人而不用搬运？能否取消一个人而不用搬运？精益生产改善方案案例分析一人在磨床前负责放入主销并检测主销在重力作用下自动返回至磨床身前精益生产改善方案案例分析 通过技术人员、高级技师以及一线员工共同研通过技术人员、高级技师以及一线员工共同研究，发挥团队合作的精神，设计出了既节省人力，究，发挥团队合作的精神，设计出了既节省
24、人力，又能确保质量的主销自动落料辅具又能确保质量的主销自动落料辅具状态划伤率人工成本质量一人无装置75%2万余元一般二人无装置0%4万余元优质一人采用下料装置0%2万余元优质精益生产改善方案案例分析第四篇第四篇 时间分析时间分析1、QC研究小组和改善方法研究小组和改善方法2、时间分析、时间分析3、使用跑表法的时间分析、使用跑表法的时间分析4、设定标准时间、设定标准时间精益生产改善方案案例分析1、QC研究小组和改善方法研究小组和改善方法1.1QC研究小组和改良方法IE（作业研究的方法）（作业研究的方法）QC方法的七种工具方法的七种工具精益生产改善方案案例分析QC、改善活动举例：、改善活动举例：前
25、轴总成装配时，遇到缺件或出现问题时，制动鼓总成线不能同步停线，需要人员按开关停线，如此：浪费时间，效率低下，且人员疲劳浪费时间，效率低下，且人员疲劳如何解决呢？精益生产改善方案案例分析通过设置一个限位开关只要制动鼓总成碰到即自动停线精益生产改善方案案例分析2、时间分析、时间分析2.1时间的有效利用2.2时间分析开始2.3时间分析的目的与用途时间分析的目的与用途时间分析的主要目的：时间分析的主要目的：指出不经济的作业时间，改善作业方法，设定标准作业；改善作业工具，并使之标准化；设定标准时间；合理分配员工精益生产改善方案案例分析精益生产改善方案案例分析2、找出作业时间长短不一的原因，加以改善：3、
26、使用跑表法的时间分析、使用跑表法的时间分析3.1使用跑表法的时间分析跑表法是在现场，观测作业时间的同时使用跑表来记录观测时间的一种作业研究的基本方法之一。4、设定标准时间、设定标准时间4.1标准时间4.5生产线平衡分析（改善流程作业方式）生产线平衡分析（改善流程作业方式）生产线平衡精益生产改善方案案例分析改善前改善前改善后改善后12345671234562520作业时间作业时间20作业时间作业时间生产线平衡观点生产线平衡观点精益生产改善方案案例分析时间分析实例：时间分析实例：1、前轴总成装配线20道、30道时间差异较大，其中20道需时比30道多约20秒；怎样才能达到工序平衡？精益生产改善方案案
27、例分析1.对对20道道30道的工道的工序内容作序内容作相应调整：相应调整：将打码动将打码动作划入下作划入下一工序一工序使工序间使工序间能力更趋能力更趋平衡。平衡。精益生产改善方案案例分析2、前轴总成装配油制动器调整制动间隙涨紧时，需拨40齿左右，少数大于40齿，导致此道工序比上道工序多耗时约10秒，成为生产瓶颈。此工序内容已无法分解，怎么办？此工序内容已无法分解，怎么办？精益生产改善方案案例分析2.联系联系厂家对厂家对油制动油制动间隙进间隙进行预调，行预调，使该道使该道工序调工序调整时间整时间减少减少30%！精益生产改善方案案例分析3 3、快速换模、快速换模此台加工中心加工M1和M10两种前轮
28、毂，经常需要切换加工 M1定位环定位环M10定位环定位环改善前：改善前：更换夹具，重新校准中心，需花费2人，6小时改善后：改善后：只需装上和卸下M1定位环，由于有定位销定位，不用重新校准中心，只需1人，30分钟精益生产改善方案案例分析作业者工程分析的次序作业者工程分析的次序步骤1、进行预备调查步骤2、绘制工序流程图步骤3、测定并记录各工序中的必要项目步骤4、整理分析结果步骤5、制定改善方案步骤6、改善方案的实施和评价步骤7、使改善方案标准化工程分析案例精益生产改善方案案例分析一、举行预备调查一、举行预备调查二、绘制流程工程图二、绘制流程工程图精益生产改善方案案例分析精益生产改善方案案例分析三、
29、测定工程的必要项目，以便记入 流動工程圖製成之後，先測定各工程所必要的項目，然後再記入。所謂的測定，最好在現場，面對著調查對象舉行。記入之際，可以利用上表來進行狀感覺到格外的方便。關於記入項目，所需的時間及移動距離一定要記入。欲記入機械、設備、鑽模等器具、場所、方法時，不妨用記事欄。必需決定作業者一周期所推出的製品單位大小。分析之際，一旦忽略了這一點，就無法獲知每一單位的所需時間，亦無法與其他工程展開比較。接下來在一般的平面流動圖，記入作業者的動作。精益生产改善方案案例分析食堂穿衣間盥洗室廁所書房寢室前門 1234567平面流程图（改善前）平面流程图（改善前）1、从寝室到更衣间；、从寝室到更衣
30、间；2、从更衣间到厕所；、从更衣间到厕所；3、从厕所到卫生、从厕所到卫生间；间；4、从卫生间去厨房；、从卫生间去厨房；5、从厨房去更衣间；、从厨房去更衣间；6、从更衣间、从更衣间到书房；到书房；7、从书房到大门。、从书房到大门。精益生产改善方案案例分析四、分析结果的整理四、分析结果的整理 在作業者工程分析表，記入測定結果之後，再於該分析表的下欄，重新合計，整理一次。以本例而言，獲得了總工程數15(作業6，移動6，檢查1，等待1)件，總時時間33分(作業27，移動0.7，檢查2，等待3)，移動距離70m的結果。以此例而言，最好能使作業以外的“移動”、“檢查”、“等待”盡量的減少，並且應該檢討，是
31、否能使作業快速一些？以及使作業人員舒適一些?精益生产改善方案案例分析五、改善案的作成五、改善案的作成 憑著作業者工程分析表、整理表、以及平面流動表，找出問題的所在，並且引出改善的構想。逢到這種場合，最好是集思廣益，同時為了引出改善的構想，可以參考“改善之著眼點”本例的問題點 移动的次数太多，在家裡的話，時間不成為很大的問題，換成是工廠作業的話，問題就很大)。有檢查皮包裡面的動作。這一項作動是否能省略?等著麵包被烤好，這種等待是否能減免?在那麼短促的時間裡，穿衣、又換穿西服，是否有此種必要呢？上廁所、洗臉、進餐、穿衣等時間能縮短嗎?精益生产改善方案案例分析 睡觉起身时，穿衣太费时间；不妨披着睡袍
32、，最后才穿上西服。把更衣间的衣橱移到书房，省去出入更衣间时间 检查皮包的工作，在前晚就做好，早晨不检查。烤面包的工作由妻子来做，以省略等待的时间 只要利用上面的对策，就可减少移动的时间。关于上厕所、洗脸、进餐、更衣短的缩短时间，只要利用动作分析相信可以做到。改善的状况如下：檢討以上問題點的結果，獲得如下的改善案檢討以上問題點的結果，獲得如下的改善案精益生产改善方案案例分析食堂穿衣間盥洗室廁所書房寢室前門 12345平面流程图（改善后）平面流程图（改善后）1、从寝室到更衣间；、从寝室到更衣间；2、从更衣间到厕所；、从更衣间到厕所；3、从厕所到卫生、从厕所到卫生间；间；4、从卫生间去厨房；、从卫生
33、间去厨房；5、从厨房去更衣间；、从厨房去更衣间；6、从更衣间、从更衣间到书房；到书房；7、从书房到大门。、从书房到大门。精益生产改善方案案例分析工程工程數時間(分)距離(m)改善前改善後效果改善前改善案效果改善前改善後效果作業65127.325.32.0-移動7520.70.550.15705515檢查1012.002.0-等待1013.003.0-合計1510533.025.8525.85705515六、改进前后对比评价六、改进前后对比评价精益生产改善方案案例分析七、改善案的标准化 一旦改善案能夠達到所期的目標，那就必需使它標準化，以避免再恢復到原狀。同時必需牢記，這個改善案並非無懈可擊者，隨著技術的進步以及製品的變化，必需時時的改善。因為“改善是永遠無止境”的。精益生产改善方案案例分析 对于企业来说，无论何时，质量（Q）、资本（C）生产量和交货期（D）是三个最重要的管理项目。在当今技术飞速发展的时代，维持现状就意味着倒退。精益求精，制造出让客户更满意的物美价廉的产品和使工作更加舒适、高效极为重要。小 结华天谋咨询网（http:/）2022-8-6精益生产改善方案案例分析
