1、材料的耐腐蚀性能2019-5-31第一节 材料腐蚀的基本知识一、腐蚀的基本概念“腐蚀”是物质的表面因发生化学或电化学反应而受到破坏的现象。材料的腐蚀是一种自发进行的过程，是物质由高能态向低能态的转变形式。材料的腐蚀具有双重性质二、腐蚀的类型 根据金属腐蚀的机理不同分类(1)化学腐蚀：金属表面与非电解质直接发生化学作用而引起的破坏。(2)电化学腐蚀：金属表面与电解质溶液发生电化学反应而引起的破坏。2.根据腐蚀的环境分类(1)大气腐蚀(2)海水腐蚀(3)淡水腐蚀(4)土壤腐蚀(5)化工介质腐蚀(6)熔融介质中的腐蚀3.根据腐蚀破坏的外部特征分类金属腐蚀破坏形态1均匀腐蚀2 不均匀腐蚀3 选择性腐蚀
2、4 应力腐蚀5 斑点腐蚀6 疡腐蚀7 孔蚀8 缝隙腐蚀9 晶间腐蚀10穿晶腐蚀11 表面下腐蚀12 腐蚀疲劳(1)全面腐蚀：腐蚀分布在整个表面上并连成一片的腐蚀破坏。可分为均匀腐蚀均匀腐蚀和不均匀腐蚀。不均匀腐蚀。(2)局部腐蚀：腐蚀主要发生在金属表面的某一区域，而表面的其他部分未被破坏。点蚀(又称孔蚀):这种破坏主要集中在金属表面的某些活性点上并向金属内部发展，蚀孔的深度一般大于孔的直径，严重时可使设备穿孔。电偶腐蚀晶间腐蚀穿晶腐蚀缝隙腐蚀选择性腐蚀斑点腐蚀丝状腐蚀(3)应力和环境介质共同作用下的腐蚀应力腐蚀应力腐蚀：金属在拉应力的作用下并在某些活性介质中发生的电化学腐蚀破裂。腐蚀疲劳腐蚀疲
3、劳：金属在交变应力(循环应力或脉动应力)和腐蚀环境介质的共同作用下产生的脆性断裂称为腐蚀疲劳。氢损伤氢损伤：氢进人金属中，导致金属材料塑性、韧性明显下降，产生低应力脆断的损伤现象。“氢脆氢脆”是指氢扩散到金属中以固溶态存在或生成金属氢化物而导致材料脆性断裂的现象；“氢鼓泡氢鼓泡”是指扩散到金属中的氢聚集在金属的孔洞处，形成氢分子产生很大压力，形成内部裂纹使金属开裂的现象，也称氢诱发开裂；“氢腐蚀氢腐蚀”是指在高温高压下，氢进人金属产生化学反应导致金属材料脱碳或沿晶开裂。第二节 应力腐蚀断裂应力腐蚀断裂应力腐蚀断裂是指金属材料在拉应力和特定介质的共同作用下所引起的断裂，简称为应力腐蚀应力腐蚀(S
4、CC)。一、概述1)定义：2)条件:应力、环境（介质）和材料三者共存是产生应力腐蚀的必要条件。3）特征：造成应力腐蚀破坏的是静应力，远低于材料的屈服强度，而且一般是拉伸应力(外加的或残余拉应力)；应力腐蚀造成的破坏是脆性断裂，没有明显的塑性变形；对每一种金属或合金，只有在特定的介质中才会发生应力腐蚀，即存在应力腐蚀开裂敏感的材料/环境组合。应力腐蚀的裂纹扩展速率一般在10-910-6m/s，是渐进缓慢的；远大于腐蚀速度、但远小于单纯力学的 断裂速度。应力腐蚀的裂纹多起源于表面蚀坑处，而裂纹的传播途径常垂直于拉力的方向；应力腐蚀破坏的断口，其颜色灰暗，表面常有腐蚀产物；应力腐蚀的主裂纹扩展时，常
5、有分枝；应力腐蚀引起的断裂可以是穿晶断裂，也可以是沿晶断裂，甚至是兼有这两种形式的混合断裂。18-8不锈钢应力腐蚀裂纹扩展时的分枝现象对应力腐蚀开裂敏感的材料-介质组合二、典型材料的应力腐蚀1）低碳钢在热碱溶液中的应力腐蚀（碱脆）*当NaOH的浓度为475时，能产生应力腐蚀裂纹，但中等浓度(如35)时最为敏感；NaOH的浓度愈低时，产生应力腐蚀裂纹所需的温度就愈高。*当碳含量为0.2时碱脆敏感性最高，随碳含量降低(C0.2)或升高(C0.2)均使碱脆敏感性降低。2）不锈钢在氯化物溶液中的应力腐蚀（氯脆）*海水和工业用水中的Cl-浓度虽然低得多，但局部沸腾或局部高温会导致Cl-浓缩而引发应力腐蚀
6、破裂。*介质中氧浓度越高，引发应力腐蚀开裂所需的Cl-浓度越低。*当Ni的质量分数为8%（18-8奥氏体不锈钢）时，应力腐蚀断裂的时间最短，敏感性最高。3）铜合金在含氨水溶液中的应力腐蚀（氨脆）*引起季裂的主要腐蚀介质是潮湿空气中的铵离子、水和氨的混合物。*在形成表面氧化膜的溶液中，黄铜的应力腐蚀是沿晶断裂；在不形成表面氧化膜的条件下、或者强烈冷变形的情况下可能发生穿晶断裂。*黄铜中Zn的质量分数15%时，对应力腐蚀破裂不敏感。三、应力腐蚀断裂的测试方法与评价指标1）光滑试样*测试方法：(a)恒载荷试验：在腐蚀着的光滑平板或圆棒拉伸试样下端悬挂砝码或通过杠杆、液压系统、弹簧等施 加拉伸应力，同
7、时测定在不同应力下的断裂时间。(b)恒应变试验：试件通过塑性形变至预定的形态，应力来自加工变形产生的残余应力。试件形状有环 形、U形、叉形和弯梁试件等。其优点优点是较符合实际情况，且试样和夹具简单而便宜，因此在工厂试验室中用得较多。*评价指标：（a）临界应力scc采用一组相同的试样，在不同的应力水平作用下测定其断裂时间tf，作出-tf曲线。断裂时间tf随着外加拉伸应力的降低而增加。当外加应力低于某一定值时，应力腐蚀断裂时间tf趋于无限长，此应力称为不发生应力腐蚀的临界应力scc。若断裂时间tf随外加应力的降低而持续不断地缓慢增长，则在给定的时间下发生应力腐蚀断裂的应力 作为条件临界应力scc。
8、光滑试样的应力腐蚀断裂曲线（a）存在极限应力；（b）不存在极限应力*光滑试样测试方法的缺点缺点：（a）实际机件一般都不可避免地存在着裂纹或类似裂纹的缺陷。因此，用应力腐蚀破裂的临界应力指标 scc不能客观地反映裂纹机件对应力腐蚀的抗力；（b）试验数据分散，有时可能会得出错误的结论；（c）不能正确得出裂纹扩展速率的变化规律；（d）费时，且不能用于工程设计。（a）恒载荷法*试验装置：恒载荷的悬臂梁弯曲试验（装置见图），所用试样和预制裂纹的三点弯曲试样类似（可略长些）。将试样一端固定在机架上，另一端和一个力臂相连，力臂的另一端通过砝码进行加载，在预制裂纹的试样周围放置所研究的腐蚀介质。2）裂纹试样的
9、测试方法：（b）恒位移法式中KI为应力强度因子；M为弯矩；B和W为试样的厚度和宽度；=1-a/W，a为裂纹的长度。2/1332/312.4BWMKI悬臂梁弯曲试验装置的示意图断裂时间tf与KI的关系曲线实际测试中可以规定一个较长的截止时间(一般为100300小时)作为确定KISCC的基准。另外，利用悬臂梁弯曲实验，也可同时测出da/dt-KI曲线（a）临界应力强度因子KISCC断裂时间tf随应力强度因子KI的降低而增加；当KI值降低到某一临界值时，应力腐蚀断裂实际上就不发生了。这时的KI值称为应力腐蚀破裂的门槛值，以KISCC表示。(1)当KIKISCC时，在应力作用下，材料或零件可以长期在腐
10、蚀环境中安全使用而不发生破坏。(2)当KISCCKIKIC时，在腐蚀性环境和应力共同作用下，裂纹呈亚临界扩展；随着裂纹不断增长，裂 纹尖端的KI值不断增大，达到KIC时即发生断裂。(3)当KIKIC时，加上初始载荷后试样立即断裂。3）裂纹试样的评价指标大多数金属材料，在特定的化学介质中都有一定的门槛值KISCC，如高强度钢和钛合金等。但有些材料如铝合金，却没有明显的门槛值；其门槛值可定义为在规定的试验时间内不发生腐蚀断裂 的上限KI 值。一般认为对于这类试验的时间至少要1000小时，在使用这类KISCC 数据时必须十分小心。（b）SCC裂纹扩展速率当应力腐蚀裂纹尖端的KIKISCC时，裂纹就会
11、不断扩展。单位时间内裂纹的扩展量称为应力腐蚀裂纹 扩展速率，常用da/dt表示。实验证明，da/dt与KI有关。在log(da/dt)KI的坐标图上，其关系曲线如图。曲线可分为三个阶段：孕育阶段孕育阶段：当KI刚超过KISCC时，裂纹经过一段孕育期后突然加速扩展，da/dt-KI曲线几乎与纵坐标轴平行。裂纹亚稳扩展阶段裂纹亚稳扩展阶段：曲线出现水平线段，da/dt基本上和应力强度因子KI无关，因为这时裂纹尖端发生分叉现象，裂纹扩展主要受电化学过程控制。裂纹失稳扩展阶段裂纹失稳扩展阶段：裂纹长度己接近临界尺寸，da/dt又随KI值的增加而急剧增大，这时材料进入失稳扩展的过渡 区。当KI达到KIC
12、时，裂纹便失稳扩展至断裂。四、应力腐蚀(SCC)的影响因素1）材料因素 材料成份合金比纯金属容易产生SCC。钢的碳含量不同，SCC敏感性也不同。材料组织双相黄铜比单相黄铜的SCC敏感性高；奥氏体不锈钢比铁素体不锈钢的SCC敏感性高。材料强度一般情况下，提高钢的强度将会增加材料的应力腐蚀破坏敏感性。40CrNiMo钢在流动海水中的应力腐蚀破裂敏感性与材料强度的关系2）环境因素温度、浓度、pH值等都有影响。3）电化学因素从电位看，应力腐蚀破坏常发生在钝化区与孔蚀区（I区）、钝化区与活化区（II区）的交界处，即表面膜不稳定的区域。材料的应力腐蚀破裂与电位的关系五、应力腐蚀断裂机理1）阳极溶解机理*金
13、属或合金在腐蚀介质中可能会形成一层钝化膜，应力使膜局部破裂(如位错滑出产生滑移台阶使膜破裂，蠕变使膜破裂或拉应力使沿晶脆性膜破裂)。*局部地区(如裂尖)露出无膜的金属，它相对膜未破裂的部位(如裂纹侧边)是阳极相，会发生瞬时溶解。*新鲜金属在溶液中会发生再钝化，钝化膜重新形成后溶解(裂纹扩展)就停止，已经溶解的区域(如裂尖或蚀坑底部)由于存在应力集中，因而使该处的再钝化膜再一次破裂，又发生瞬时溶解。*膜破裂(滑移、蠕变或脆断)、金属溶解、再钝化过程的循环重复，导致应力腐蚀裂纹的形核和扩展。2）氢致开裂机理如果应力腐蚀的阴极反应是H+e=H，原子氢进入金属并富集到足够程度后可能引发脆性断裂。这实际
14、上是在应力腐蚀条件下发生的氢致开裂。应力腐蚀断裂机理示意图 另一种情况是，当材料晶间产生偏析，与晶内组成微电池，也会引起微电池腐蚀。在拉应力的作用下这种腐蚀也会不断进行，最后导致应力腐蚀断裂1）降低或消除应力a)改进结构设计，避免或减少局部应力集中；b)进行消除应力处理；c)按照断裂力学进行结构设计。2）控制环境a)改善材料使用条件(避免在SCC敏感介质中使用)b)加入缓蚀剂c)保护涂层（隔离材料与腐蚀介质间的接触）d)电化学保护3）改善材质a)正确选材b)开发耐应力腐蚀或KISCC较高的新材料c)改进冶炼和热处理工艺（改变组织和减少杂质）六、SCC的防止措施第三节 氢致断裂由于氢原子很小，氢
15、很容易在各种金属与合金的晶格中移动。氢的渗入对金属与合金的性能产生许多有害的影响，因此金属中的氢是一种有害元素，只须 极少量的氢如0.0001%(质量分数)即可导致金属变脆。在氢和应力的共同作用而导致材料产生脆性断裂的现象，称为氢脆氢脆或氢致断裂氢致断裂(HE或HIC)。一、金属中的氢1）氢的来源：可分为“内含的”和“外来的”两种。*内含的氢:材料在冶炼、热加工、热处理、焊接、电镀、酸洗等制造过程中吸收的氢。*外来的氢：材料原先不含氢或含氢极微，但在有氢的环境中服役时从含氢环境介质中吸收的氢。2）氢的存在形式：氢以间隙原子状态、固溶在金属中形成固溶体。在室温下氢在一般金属中的溶解度很低，约为1
16、0-9 10-10。氢在固溶体中的分布是不均匀的，常在各种缺陷处富集。在金属(如V、Nb、Ti、Zr、Hf)中，形成氢化物。以氢分子状态存在，形成内部空洞或表面“白点”。二、氢致断裂的类型和特征由于氢在材料中存在的状态不同及氢与金属交互作用性质的不同，氢可通过不同的机制使材料脆化脆化：1）氢气压力引起的开裂随着冷却过程中温度的降低，氢从固溶体中析出。如果过饱和的氢来不及扩散逸出，便在钢中的 缺陷处聚集并结合成氢分子。此时，氢的体积发生急剧膨胀，局部压力逐渐增高，将钢局部撕裂而形 成微裂纹。这种微裂纹的断面呈圆形或椭圆形斑 点，颜色为银白色，故称为白点白点。在钢的纵向剖面上，白点呈发纹状，所以又
17、称为发裂发裂。影响因素：钢的化学成分和组织结构对白点的形成有很大的影响；奥氏体钢对白点不敏感，而在合金 结构钢和合金工具钢中容易形成白点。钢中存在内应力时，会加剧白点倾向。*防止措施：可通过精炼除气，锻后缓冷、等温退火或焊前烘烤焊条等工艺方法，以及在钢中加入稀土或其他 微量元素等方法，降低钢中的含氢量。2）氢蚀在高温高压下，氢与钢中的固溶体或渗碳体发生如下的反应：C（Fe）+4H CH4 或Fe3 C 3Fe+C，C+2H2 CH4反应所生成的甲烷气体，也可以在钢中形成高压，并导致钢材的塑性大幅度降低，这种现象称为 氢蚀氢蚀。*特点：（a）CH4 气泡的形成必须依附于钢中夹杂物或第二相质点，而
18、这些第二相质点往往存在于晶界上，因此 氢蚀脆化裂纹往往沿晶界发展，形成晶粒状断口。（b）CH4 的形成和聚集到一定的量，需要一定的时间，因此氢蚀过程存在孕育期，并且温度越高，孕育期越短。（c）钢发生氢蚀的温度为300500，低于200时不发生氢蚀。*防止措施:（a）降低钢中的含碳量，可减少形成CH4 中的碳供应。（b）加入铬、钼、钛或钒等碳化物形成元素，使其形成的稳定碳化物不易分解，可以延长氢蚀的孕育期。（c）球化处理和消除加工应力，降低钢的氢蚀倾向。3）氢化物脆性对于IVB或VB族金属(如纯钛、-钛合金、镍、钒、锆、铌及其合金)，由于它们与氢有较大的亲和力，极易生成脆性氢化物，使材料的塑性、
19、韧性降 低，产生脆化。*分类：（1）第一类氢脆：当熔融金属冷凝时，由于溶解度的降低，氢自固溶体中析出，并与基体金属化合生成了氢化物。这种由于预先存在氢化物所引起的脆 性属于第一类氢脆。（2）第二类脆性：合金中原有的氢含量较低，不足以形成氢化物；但当受到应力作用时，氢将向拉应 力区或裂纹前沿聚集、一旦达到足够浓度，过饱和氢将从固溶体中析出并形成氢化物。由于应力感生氢化物所引起的脆化，属于第二类氢脆。4）氢致滞后断裂当高强度钢或钛合金受到低于屈服强度的静载荷作用时，材料中原来存在的或从环境介质中吸收的 原子氢将向拉应力高的部位扩散形成氢的富集区氢的富集区。经过一段孕育期后，当氢的富集达到临界值时，
20、会在金属内部，特别是在三向拉应力区形成裂纹，裂纹逐步扩展，最后突然发生脆性断裂。由于氢的扩散需要一定的时间，加载后要经过一定时间才断裂，所以称为氢致滞后断裂氢致滞后断裂。氢致滞后断裂的特点：a)只在一定温度范围内出现，如高强钢在室温下最敏感；b)提高应变速率，材料对氢脆的敏感性降低；c)能显著降低金属材料的断后伸长率，但含氢量超过一定数值后，断后伸长率不再变化；而断面收缩率则随含氢量的增加不断下降，且材料强度越高，下降越剧烈；d)高强度钢的氢致滞后断裂具有可逆性可逆性。氢致滞后断裂过程可分为三个阶段，即孕育阶段、裂纹亚稳扩展阶段及失稳扩展阶段。孕育阶段：氢原子进入钢中、氢在钢中迁移和氢的偏聚；
21、这三个步骤都需要时间，这就是氢致滞后断裂的孕育阶段孕育阶段。a)裂纹形核：在外加应力作用下，氢原子将迁移到位错线附近的拉应力区，形成氢气团；气团随位错运 动，但又落后一定距离。因此气团对位错起“钉扎”作用，产生局部应变硬化。当运动着的位错与氢气团遇 到障碍(如晶界)时，便产生位错塞积，同时造成氢原子在塞积区聚集。如应力足够大，则在位错塞积的端部形成较大的应力集中，由于不能通过塑性变形使应力松弛，于是便形成裂纹形成裂纹。三、氢致滞后断裂的机理c)裂纹扩展：在外加应力作用下，金属中已形成裂纹的尖端是三向拉应力区，因而氢原子易于通过位错运动向裂纹尖端区域聚集，氢原子一般偏聚在裂纹尖端塑 性区与弹性区
22、的交界面上。当氢的偏聚再次达到临界 浓度时，便使这个区域明显脆化而形成新裂纹，新裂纹与原裂纹的尖端相汇合，裂纹便扩展一段距离裂纹便扩展一段距离，随后又停止。d）扩展直至断裂：再孕育、再扩展；最后当裂纹经亚稳扩展达到临界尺寸时便失稳扩展而断裂。因此氢致裂纹的扩展方式是步进式步进式，这是与应力腐蚀裂纹渐进式的扩展方式不同。4.氢致断裂与应力腐蚀断裂的关系应力腐蚀与氢致延滞断裂都是由于应力和化学介质共同作用而产生的延滞断裂现象，两者关系十分密切。氢致断裂与应力腐蚀相比，其特点表现在：a）产生应力腐蚀时总是伴随有氢的析出，析出的氢又易于形成氢致延滞断裂。两者区别在于应力腐蚀为阳极溶解阳极溶解过程（图a
23、），形成阳极活性通道而使金属开裂，而氢致滞后断裂为阴极吸氢阴极吸氢过程(图b)。可用阴（阳）极极化的方法，判断属于SCC还是HE。施加阳极电流而使断裂时间缩短的为SCC；施加阴极电流而使断裂时间缩短的为HE。应力腐蚀与氢致滞后断裂电化学原理的比较(a)、(c)应力腐蚀断裂；(b)、(d)氢致滞后断裂b）在强度较低的材料中，或者虽为高强度材料但受力不大时，氢致开裂的断裂源不在表面，而是在表面 以下的某一深度处。c）氢致断裂的主裂纹没有分枝，这与应力腐蚀裂纹是截然不同的（表1）。d）氢脆断口一般较光亮，没有腐蚀产物或腐蚀产物的量很少。e）大多数的氢脆断裂(氢化物型氢脆除外)，都表现出对温度和形变速
24、率有强烈的依赖关系。表1 钢的应力腐蚀与氢致滞后断裂断口形貌的比较5.氢致断裂的测试与评价研究氢脆的试验方法，与应力腐蚀基本相同。评价指标：1）临界应力c：对光滑试样，加上一定的应力，并在相同的电流密度下动态充氢，然后测定试样发生氢致滞后断裂的时间，建立-t曲线，从而确定氢致滞后断裂的临界应力c。2）裂纹扩展速率：对预裂纹试样，可在电解阴极充氢或气体充氢条件下，测定裂纹扩展速率da/dt与应力强度因子KI的关系曲线。3）断面收缩率：材料的氢脆敏感性也可用光滑试样充氢前后拉伸试验中断面收缩率的变化来表示：4）断裂比功：用充氢前后试样断裂比功(即真应力-应变曲线下的面积)的变化来反映材料的氢脆敏感
25、性。6.氢致断裂的防护措施a）环境因素阻止氢进入材料的通道，如表面涂层或加入抑制剂等。b）力学因素消除残余拉应力。c）材料因素消除夹杂物；降低钢的强度；改变钢的组织：敏感性递增顺序为：球状P、片状P、回火M或B、未回火M。谢谢！对应力腐蚀开裂敏感的材料-介质组合材料 介质碳钢、低合金钢 NaOH，液体氨，硝酸盐，碳酸盐，H2S水溶液等高强度钢水介质，海水，H2S水溶液，HCN溶液等奥氏体不锈钢氯化物水溶液，高温水，海水，H2S，NaOH溶液等马氏体不锈钢海水,NaCl,NaOH溶液,NH3 溶液,H2SO4,H2S溶液等铝合金 湿空气,海水,NaCl水溶液,高纯水等钛和钛合金海水,甲醇,液态N
26、2O4,发烟硝酸,有机酸,NaCl水溶液、熔盐等镁和镁合金湿空气,高纯水,KCl+K2CrO4 水溶液等铜和铜合金含氨或铵离子的溶液，NaNO2，醋酸钠，酒石酸，甲酸 钠溶液等 镍和镍合金高温水，热盐溶液，NaOH溶液等锆和锆合金热盐溶液，含I-、Br-、Cl-的甲酸，CCl4,CHCl3,卤素蒸气等Ni含量对不锈钢应力腐蚀开裂敏感性的影响（b）介质影响系数式中空气和介质分别为在空气和介质中试验时试样的断面收缩率。*光滑试样测试方法的缺点：（a）实际机件一般都不可避免地存在着裂纹或类似裂纹的缺陷。因此，用应力腐蚀破裂的临界应力指标 scc不能客观地反映裂纹机件对应力腐蚀的抗力；（b）试验数据分
27、散，有时可能会得出错误的结论；（c）不能正确得出裂纹扩展速率的变化规律；（d）费时，且不能用于工程设计。（a）恒载荷法*试验装置：恒载荷的悬臂梁弯曲试验（装置见图），所用试样和预制裂纹的三点弯曲试样类似（可略长些）。将试样一端固定在机架上，另一端和一个力臂相连，力臂的另一端通过砝码进行加载，在预制裂纹的试样周围放置所研究的腐蚀介质。*应力强度因子KI：对悬臂梁试样为：式中KI为应力强度因子；M为弯矩；B和W为试样的厚度和宽度；=1-a/W，a为裂纹的长度。2/1332/312.4BWMKI2）裂纹试样的测试方法：式中amin为最小裂纹长度；Bmin为最小试样厚度；Wmin为最小试样宽度；s为材
28、料的屈服强度。另外，测定材料KISCC的试验时间不能太短，否则测得的数据无参考价值。测试步骤：（1）保持一个恒定载荷直至试样断裂，记下断裂时间tf，计算出初始应力强度因子KI。（2）用若干个试样在不同的载荷下重复上述试验，得到一系 列的tf和相应的KI，画出KI-tf曲线，对应无限长断裂时间的KI 就是KISCC。*测试要求：试样尺寸也要像KIC试样一样满足平面应变要求：I2minminminmin()2.5()2sWKaBWa*装置：用紧凑拉伸试样和螺栓进行加载。与试样上半部啮合的螺杆顶在裂纹的下表面上，这样就产生了一个对应 某个初始载荷的裂纹张开位移。（b）恒位移法恒位移应力腐蚀试验*原理
29、：当裂纹扩展时，载荷逐渐下降。由于载荷下降对KI 的影响大于裂纹增大的影响，因而使KI不断减小，da/dt相应减小，最终将导致裂纹停止扩展(或da/dt 10-7mm/s)，此时KI 就是KISCC。应力强度因子KI：对恒位移试样为：式中P为施加载荷；a为裂纹长度，即从加载螺钉中心线至裂纹顶端的距离；B和W为试样的厚度和宽度；f（a/W）为形状因子函数：I(/)Pf a WKB W 1/23/21/27/29/2(/)30.96(/)195.8(/)730.96(/)1186.3(/)754.6(/)f a Wa Wa Wa Wa Wa W试验步骤：（1）先用螺钉加载到所需的位移，然后放入到特
30、定的介质中，定期测量试样表面的裂纹 长度，由此获得a-t曲线，作a-t曲线的切线，就得da/dt。同时把这个a值代入计算公式就可获得相应的KI 值，这样即可绘制出da/dt-KI曲线。（2）待裂纹完全停止扩展后，取出试样，并精确地测出止裂后的裂纹长度ac，代入公式就可得到临界应力场强度因子KISCC。*两种方法的比较：恒载荷试验：所需试样多，试验装置复杂，KISCC 测量准确。恒位移试验：一个试样，所需时间较长。构件的寿命主要由da/dt-KI曲线上第II阶段决定；在第II阶段，da/dt近似为常数，即：裂纹由a0扩展到第II阶段终止时的裂纹长度a2所需的时间为：daAdt其中a2可用第II阶
31、段终止时的应力强度因子来计算：f20aatAI222()KaY将计算出的a2代入式(2)，可计算出构件的寿命。(3)(2)(1)（c）SCC裂纹构件的使用寿命2）环境因素温度、浓度、pH值等都有影响。3）电化学因素从电位看，应力腐蚀破坏常发生在钝化区与孔蚀区（I区）、钝化区与活化区（II区）的交界处，即表面膜不稳定的区域。另外，实验还表明应力腐蚀裂纹扩展的速度与施加的阳极溶解电流成良好的正比关系。aadaMidtZFdIZFdaidtMdt五、应力腐蚀断裂机理1）滑移溶解机理*金属或合金在腐蚀介质中可能会形成一层钝化膜，应力使膜局部破裂(如位错滑出产生滑移台阶使膜破裂，蠕变使膜破裂或拉应力使沿
32、晶脆性膜破裂)。*局部地区(如裂尖)露出无膜的金属，它相对膜未破裂的部位(如裂纹侧边)是阳极相，会发生瞬时溶解。*新鲜金属在溶液中会发生再钝化，钝化膜重新形成后溶解(裂纹扩展)就停止，已经溶解的区域(如裂尖或蚀坑底部)由于存在应力集中，因而使该处的再钝化膜再一次破裂，又发生瞬时溶解。*膜破裂(滑移、蠕变或脆断)、金属溶解、再钝化过程的循环重复，导致应力腐蚀裂纹的形核和扩展。2）择优溶解机理晶界阳极相择优溶解，应力一方面使溶解形成的裂纹张开，使其它沿晶阳极相进一步溶解；另一 方面，应力可使各个被溶解阳极相之间的孤立基体“桥”撕裂或使它的电位下降而被溶解。3）介质导致解理机理一类认为应力作用下特殊
33、离子(如Cl-)的吸附能降低表面能，从而导致脆断(应力吸附脆断理论)；另一类认为表面钝化膜或硫松层能阻碍位错的发射，从 而使材料由韧变脆。4）氢致开裂机理如果应力腐蚀的阴极反应是H+e=H，原子氢进入金属并富集到足够程度后可能引发脆性断裂。这实际上是在应力腐蚀条件下发生的氢致开裂。5）闭塞电池机理(1)在应力和腐蚀介质的共同作用下，金属表面的缺陷处形成微蚀孔或裂纹源。(2)微蚀孔和裂纹源的通道非常窄小，孔隙内外溶液不容易对流和扩散，形成所谓的“闭塞区”。(3)由于阳极反应与阴极反应共存，一方面金属原子变成离子进入溶液，MeMe2+2e；另一方面电子和溶液中的氧结合形成氢氧根离子，1/2O2+H2 O+2e 2 OH-。但在闭塞区，氧迅速耗尽，得不到补充，最后只能进行阳极反应。(4)缝内金属离子水解产生H+离子，使pH值下降，Me2+2H2 O+2e Me(OH)2+2H+。由于缝内金属离子和氢离子增多，为了维持电中性，缝外的Cl-阴离子可移至缝内，形成腐蚀性极强的盐酸，使缝内腐蚀以自催化方式加速进行。
