1、安全事故分析、汇报会安全事故分析、汇报会2011年11月21日第1页，共25页。容易产生不安全行为的容易产生不安全行为的20种人种人 第2页，共25页。容易产生不安全行为的容易产生不安全行为的20种人种人 第3页，共25页。事故处理四不放过原则事故处理四不放过原则 四不放过：四不放过：事故原因没有查清不放过，事故责任者没有严肃处理不放过，广大职工没有受到教育不放过，防范措施没有落实不放过 第4页，共25页。造成生产安全事故的原因造成生产安全事故的原因 1.人的因素：人员缺乏安全知识，疏忽大意或采取不安全的操作动作等而引起事故。（1）违章操作（2）违反劳动纪律 2.物的因素：机械设备工具等有缺陷
2、或环境条件差而引起事故。3.人与物的综合因素：上述两种因素综合引起。第5页，共25页。事故原因直接原因间接原因人的因素技术原因教育原因身体原因精神原因管理原因物的因素第6页，共25页。车间发生安全事故的主要原因车间发生安全事故的主要原因 以成品2车间，2011年11月10日发生的贴标机胶辊夹伤田超右手中指为例：2011年11月10日，上午11时35分左右，五班田超在操作贴标机时，因浆滚筒上卷有商标，在没有停机的情况下，就使用自制小勾子去勾转动的浆滚筒上的商标，小勾子随着转动的浆滚筒被卷入滚筒，小勾子后是一个“O”圈，右手中指挂在“O”中也被卷进滚筒，这时膝盖立即按下急停按钮，但还是造成右手中指
3、前端受伤。车间及时将田超送到亳州药都医院进行了治疗。第7页，共25页。车间发生安全事故的案例分析车间发生安全事故的案例分析使用小铁钩从此处钩商标被夹伤第8页，共25页。车间发生安全事故的案例分析车间发生安全事故的案例分析人的原因：人的原因：田超操作贴标机时，发现贴标机胶辊处卷有商标，本应停机进行处理问题，但本人在明知操作旋转设备处理异常需要停机时，没有按照操作要求进行停机操作，而是习惯的拿起自制的小勾子进行钩商标，随机小铁钩被高速旋转的胶辊卷了进去，插在铁钩后O型圈内的右手中指也被卷了进去。田超操作精力不集中，存在侥幸心里，懒省事，在设备出现异常时未停机进行处理，违反设备安全操作规程，违章进行
4、操作。是造成这次事故发生的主要原因。第9页，共25页。车间发生安全事故的案例分析车间发生安全事故的案例分析教育原因：教育原因：车间、班组对安全培训工作不重视。9月、10月、11月份车间在多能工人员培养时，未对各岗位进行安全培训。车间对新岗位、新进人员安全培训、教育开展落实不到位，没有进行系统的安全操作培训，也是造成这次事故的次主要原因。班组在多能工及对新岗位、新进人员安全培训中，未履行班组人员培养职责，没有对对新岗位、新进人员采取工作教导方式进行工作教导，采取的是在班会上念一下安全操作规程的形式对员工进行安全教育，起不到培训、教育效果。第10页，共25页。车间发生安全事故的案例分析车间发生安全
5、事故的案例分析管理原因：管理原因：班组安全自查工作开展不到位。班组安全活动小分队开展活动流于形式，没有组织人员进行安全隐患排查，导致操作人员缺少安全操作警示作用，也是这次事故的间接原因。班组长管理职能未充分发挥，在事故发生时，因该班为双班，班长在另外一条流水线，所在组组长在贴标处进行顶岗贴标，不能有效对生产环节进行监控，使安全生产管理存在失控现象。第11页，共25页。车间发生安全事故的案例分析车间发生安全事故的案例分析技术原因：技术原因：田超学习贴标机操作时间较短，在9月份跟班学习不到两周时间，在十一放假后被派到五班操作贴标机，进行独自操作，在此期间未进行再次强化、提升培训。因技术能力未掌握、
6、操作时有些手生，操作技能不熟练，导致调节不到位而商标上标。第12页，共25页。车间发生安全事故的案例分析车间发生安全事故的案例分析车间本着车间本着“四不放过的原则四不放过的原则”制定整改措施：制定整改措施：1、车间所有看贴标机人员在操作时一律禁止使用小勾子。发现贴标机异常时，必须停机处理设备问题。2、从此次事故中总结经验教训，车间将组织所有看贴标机人员进行新一轮的安全培训、教育，提高员工安全保护意识。3、在车间范围内长期开展学规程、反“三违”活动，提高全员安全意识，引导员工自觉地相互监督，互相约束。4、车间各班组利用班前班后会组织员工学习田超右手中指夹伤事件，让员工清楚违反安全操作规程的危害性
7、，以起到警示作用，提高全体员工的安全意识。5、充分发挥班组安全活动小分队的作用，让班组员工主动参与班组安全检查，安全生产不能只停留在口头上，而是要用实际的行动，更重要的是要从此次事故中吸取教训，举一反三，做好安全生产的监管和预防工作。6、痛定思痛，这次事故给我们车间每位员工留下了血的教训，车间将加大检查力度，发现违章、违纪行为立即进行处理，绝不姑息。7、班组长班前做好对员工的安全教育，班中做好监督检查，班后做好总结，每天循环进行，车间验证监督。第13页，共25页。成品部二车间发生安全事故的主要原因成品部二车间发生安全事故的主要原因2011年11月19日20：00左右，成品部二车间6班短期劳务工
8、孙差，在清理中间组灯检出的脏酒瓶（高白贡酒花瓣瓶）瓶脖残留铝盖断裂环时，采取双手持瓶直接撞击脏酒槽的方式造成瓶体破裂，割伤右手无名指上关节。经诊断为无名指上关节肌腱断裂。（事件发生当日上午，组长王建军在处理此瓶盖断裂环问题时，及时制止了组员的此种做法并要求使用钳子清理且亲自进行了示范，当时所有灯检人员均在现场。）以成品部二车间2011年11月19日发生的烂瓶子割破孙差右手无名指为例：第14页，共25页。车间发生安全事故的案例分析车间发生安全事故的案例分析第15页，共25页。车间发生安全事故的案例分析车间发生安全事故的案例分析灯检工孙差，为2011年6月7日进入公司，进入公司后一直从事灯检工作，
9、对中间组各岗安全操作规程应该熟悉掌握，在中秋旺季开展的“学规程、反三违”活动中，成品部又要求全体员工进行安全操作规程的学习，各车间也向各岗发放了学习材料。在事故发生当天上午，该班中间组曾发生一次类似操作事件，当即被中间组长制止，并要求使用钳子清理且亲自进行了操作示范，当时所有灯检人员均在现场。灯检工孙差未能吸取教训，在下班前清理瓶子时，仍发生违章操作的现象出现，导致事故的最终发生。第16页，共25页。车间发生安全事故的案例分析车间发生安全事故的案例分析人的原因：人的原因：孙差作为一名在灯检岗位老员工，本应不该处理带有封口圈的瓶子，当天上午中间组长，也对如何处理带有封口圈的瓶子进行了标准示范，并
10、要求必须使用配置的工具进行处理，但孙差对组长的要求及安全管理于不顾，依然采取了违章作业进行操作，是造成这次事故发生的主要原因。第17页，共25页。车间发生安全事故的案例分析车间发生安全事故的案例分析物的原因：物的原因：孙差在处理不合格瓶时，未按要求佩戴劳保手套和未按要求使用专用工具进行处理，导致瓶子碰到回酒槽时，由于用力较猛，瓶子被碰碎，导致烂瓶子割破手指，也是这次事故的主要原因。第18页，共25页。车间发生安全事故的案例分析车间发生安全事故的案例分析教育原因：教育原因：车间、班组对安全培训工作不重视。车间近期没有对员工没有进行系统的安全操作培训、进一步提高员工安全操作技能，也是造成这次事故的
11、次主要原因。班组在班前会的安全培训中，学习了共性安全操作规程，但对具体岗位安全操作规程学习、掌握情况没有进行验证，跟进措施起不到效果，导致员工安全意识淡薄。第19页，共25页。车间发生安全事故的案例分析车间发生安全事故的案例分析管理原因：管理原因：班组在事故发生当天上午，中间组已发生一次类似操作现象，当时已被中间组长当即制止、并作了标准示范操作，但是，班组长之间未进行沟通，对此不安全操作行为发现后，没有采取任何措施，也没有对当事人进行处理，导致员工对安全操作不够重视，班组安全管理对违章处理的执行力较差、班组长之间存在沟通障碍，班组在日常安全管理中，不能有效发挥安全活动小分队作用，也是这次事故的
12、主要原因。第20页，共25页。车间发生安全事故的案例分析车间发生安全事故的案例分析技术原因：技术原因：孙差本为灯检岗位操作人员，在不具备处理封口岗位承担的问题、未掌握不合格瓶处理技能时，冒然进行操作，这也是这次事故发生的次主要原因。第21页，共25页。车间发生安全事故的案例分析车间发生安全事故的案例分析班组出现安全事故后，安全活动记录仍显示正常第22页，共25页。车间发生安全事故的案例分析车间发生安全事故的案例分析整改措施：整改措施：1.车间以此事件为案例，对班组进行安全宣贯教育，坚决杜绝违规操作。2.按照公司的统一部署，进一步加强“查、补、强”工作，特别重视操作行为的安全隐患，并做好记录。3.班组加强主动检查的力度，配合做好公司的“查、补、强”工作，车间制作并发放安全隐患排查表，各班组需认真主动填写，重点隐患指向员工的操作行为。4.各班组需加强班后收尾工作的现场监督，各班组长不可提前离开自身岗位，待班组人员全部离开生产现场方可离开。第23页，共25页。每一次安全事故都有发生的必然、都是可防可控的。结束语第24页，共25页。演讲完毕，谢谢观看！第25页，共25页。
