1、 第一节数控加工工艺分析第一节数控加工工艺分析 工艺分析是对被加工零件进行数控加工的前期工艺准备工作。数控加工工艺涉及面广、影响因素多，因此，在对被加工零件进行加工工艺分析时，应充分考虑数控机床的加工特点，从数控加工的可能性和方便性出发，认真、仔细地进行工艺分析。一、分析零件图中的尺寸标注方法一、分析零件图中的尺寸标注方法工件用数控方法加工时，其工艺图样上的尺寸标注方法应与数控加工的特点相适应。通常，设计人员在标注尺寸时较多地考虑了装配与使用特性方面的因素，常采用局部分散的标注方法。例如，图1-1所示的箱体零件的孔系尺寸标注，是以孔距作为主要标注形式，以减少累积误差，满足性能及装配要求。在数控
2、加工中，图1-1所示的标注方式给工序安排和数控编程带来许多不便，因此，应将局部分散的标注方法改为同一基准标注方法，如图1-2所示。同一基准标注方法以同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸，它与数控加工特点相适应，既便于编程，也便于保持设计、工艺、测量基准与编程原点设置的一致性。而且，由于数控加工精度及重复定位精度都很高，因此，采用同一基准标注方法不会因产生较大的累积误差而破坏零件的使用特性。二、分析构成零件轮廓的几何元素二、分析构成零件轮廓的几何元素构成零件轮廓的几何元素的形状与位置尺寸(如直线的位置、圆弧的半径、圆弧与直线是相切还是相交等)是数控编程的重要依据。手工编程时，需根据它们计算出每一个
3、节点的坐标；自动编程时，需依据它们对构成轮廓的所有几何元素进行定义。如果某一条件不明确，则编程将无法进行。因此，应认真仔细分析零件图，如果发现条件不明确等问题，应及时与设计人员协商解决。三、分析零件的技术要求三、分析零件的技术要求零件的技术要求主要是指尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度及热处理工艺等。在保证零件使用性能的前提下，零件的技术要求应经济合理。过高的精度和表面粗糙度要求会使工艺过程复杂、加工困难、成本提高。四、分析零件的结构工艺性四、分析零件的结构工艺性零件的结构工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。良好的结构工艺性，可使零件加工容易，节省工时，节约
4、材料；而较差的结构工艺性，不但会浪费工时和材料，而且会使零件加工困难，甚至会使零件无法加工。因此，零件各部位的结构工艺性都应符合数控加工的特点。第二节数控加工工艺路线设计第二节数控加工工艺路线设计 适合数控加工的零件并不一定要在数控机床上完成所有加工工序，所以，数控加工工艺路线是几道数控加工工序的概括，而不是指从毛坯到成品的整个工艺过程。因此，在设计数控加工工艺路线时，必须全面考虑，注意工序的正确划分、加工顺序的合理安排以及数控加工工序与普通加工工序的衔接等问题。一、工序的划分一、工序的划分在数控机床上加工的工件，一般按工序集中原则划分工序。根据数控机床的加工特点，加工工序的划分有以下几种方式
5、：(1)按装夹定位划分工序对于加工内容不多的工件，可根据装夹定位划分工序，即以一次装夹所完成的所有工艺过程划分为一道工序。通常，先将加工部位分为几个部分，每道工序加工其中一部分。例如，加工外轮廓时，以内腔夹紧；加工内腔时，以外轮廓夹紧。(2)按所用刀具划分工序为了减少换刀次数和空行程时间，可以按刀具划分工序。在一次装夹中，用一把刀加工完能加工的所有部位，然后换另一把刀加工其他部位，此时，可以将同一把刀具所完成的工艺过程划分为一道工序。这种方法适用于零件结构较复杂、待加工表面较多、机床连续工作时间较长、加工程序的编制和检查难度较大等情况。自动换刀数控机床中大多采用这种方法。(3)按粗、精加工划分
6、工序由于粗加工切削余量较大，会产生较大的切削力，使刚度较差的工件产生变形，故一般对易产生加工变形的零件，可按粗、精加工分开的原则来划分工序，即将粗加工中所完成的工艺过程划分为一道工序，将精加工中所完成的工艺过程划分为一道工序。(4)按加工部位划分工序对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部位分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等，并将加工同一型面所完成的工艺过程划分为一道工序。一般先加工平面和定位面，再加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度要求较低的部位，再加工精度要求较高的部位。综上所述，工序的划分，应根据零件的结构特点、工件的安装方式、数控加工内容、数控机床
7、的性能以及工厂的生产条件等因素，灵活掌握，力求合理。二、加工顺序的安排二、加工顺序的安排加工顺序对加工精度和效率有很大影响，安排数控加工工序时，除应遵循普通机床的工序安排原则外，还应考虑以下因素：1)上道工序的加工不能影响下道工序的定位和夹紧。2)以相同安装方式或用同一把刀加工的工序，最好连续进行，尽量减少重复定位和换刀次数，以减少误差，缩短辅助时间，提高生产效率。3)先加工工件内腔，后加工工件外轮廓。4)在同一次安装中加工多道工序时，应先安排对工件刚性破坏较小的工序。在安排加工顺序时，还要注意退刀槽、倒角等工序的安排。三、数控加工工序与普通工序的衔接三、数控加工工序与普通工序的衔接由于数控加
8、工工序穿插在工件加工的整个工艺过程中，如果衔接不好则极易产生问题，因此，要解决好数控加工工序与普通工序之间的衔接问题。最好的办法是建立相互状态要求。例如，是否要为后道工序留加工余量，留多少；定位面与孔的精度及形位公差要求；各工序的技术要求；毛坯的热处理工艺等。其目的是能相互满足加工需要，使质量目标及技术要求明确，交接验收有依据。交接状态要求一般用状态表表示，按一定程序会签，并反映在工艺规程中。第三节数控加工工序设计第三节数控加工工序设计数控加工工序设计的主要任务是确定本工序的具体加工内容、工装夹具、定位安装方式、切削用量及刀具运动轨迹等，为编制程序作好充分准备。一、加工路线的确定一、加工路线的
9、确定在数控加工中，刀具(严格说是刀位点)相对于工件的运动轨迹和方向称为加工路线，即刀具从对刀点开始运动起，直至结束加工所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具切入、切出等非切削空行程。确定加工路线时，主要遵循以下几点原则：1)加工路线必须保证工件加工精度和表面粗糙度要求。2)应尽量缩短加工路线，以减少空行程时间，提高生产率。3)应尽量简化数学处理时的数值计算工作量，以减少编程工作量。二、工件定位与夹紧方案的确定及夹具的选择二、工件定位与夹紧方案的确定及夹具的选择1.工件定位与夹紧方案的确定在数控机床上加工工件时，定位安装的基本原则与普通机床相同。为了提高数控机床的加工效率，在确定定位基准与夹紧方
10、案时应注意下列几点：1)力求设计基准、工艺基准和编程计算基准统一，这样可减少基准不重合产生的误差和数控编程中的计算工作量。2)尽量减少装夹次数，尽可能做到一次定位装夹后就能加工出工件上全部或大部分待加工表面，以减少装夹误差，提高加工表面之间的相互位置精度，充分发挥数控机床的效率。3)避免采用占机人工调整式方案，以减少占机时间，提高加工效率。2.夹具的选择根据数控机床的特点，选择夹具时有如下基本要求：1)保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定。2)能协调工件与机床坐标系的尺寸。3)单件小批量生产时，尽量采用组合夹具、可调式夹具或其他通用夹具，以缩短生产准备时间，节省生产费用。4)成批生产时，
11、可考虑采用专用夹具，以保证加工精度、提高装夹效率，但应力求结构简单。5)夹具的定位、夹紧机构元件不能与刀具运动轨迹发生干涉。6)装卸工件要方便可靠，以缩短辅助时间，成批生产可考虑采用气动夹具、液压夹具及多工位夹具。三、刀具的选择三、刀具的选择 一般情况下，数控机床的主轴转速比普通机床的主轴转速高12倍，并能在大切削用量情况下实现长时间无人自动加工。因此，对数控机床刀具的要求比对普通机床刀具的要求要严格得多，不仅要求具有较高的强度、刚度和使用寿命，而且要求尺寸稳定、安装调整方便。1.数控铣刀的种类及选用(1)数控铣削所用刀具的基本要求 1)铣刀刚性要好。要求铣刀刚性好的目的主要有两个：一是满足为
12、提高生产率而采用大切削用量的需要；二是为适应数控铣床加工过程中难以调整切削用量的特点。2)铣刀的使用寿命要长。当一把铣刀的加工内容很多时，如果刀具磨损较快，不仅会影响工件的表面质量和加工精度，而且会增加换刀与对刀次数，从而导致工件加工表面留下因对刀误差而形成的接刀台阶，降低了工件表面质量。(2)(2)常用铣刀的种类常用铣刀的种类1)面铣刀。面铣刀主要用于加工平面、台阶面等。面铣刀的主切削刃分布在铣刀的圆柱面或圆锥面上，副切削刃分布在铣刀的端面上。面铣刀按结构可以分为整体式面铣刀、硬质合金整体焊接式面铣刀、硬质合金机夹焊接式面铣刀和硬质合金可转位式面铣刀等形式。整体式面铣刀如图1-3所示。由于该
13、面铣刀的材料为高速钢，所以其切削速度、进给量等都受到限制，从而阻碍了生产效率的提高。而且该铣刀的刀齿损坏后很难修复，所以整体式面铣刀应用很少。硬质合金整体焊接式面铣刀硬质合金整体焊接式面铣刀如图1-4所示。该面铣刀由硬质合金刀片与合金钢刀体焊接而成。其特点是结构紧凑、切削效率高、制造较方便。但其刀齿损坏后很难修复，所以该铣刀应用也不多。硬质合金机夹焊接式面铣刀硬质合金机夹焊接式面铣刀如图1-5所示。该面铣刀是将硬质合金刀片焊接在小刀头上，再采用机械夹固的方法将小刀头装夹在刀体槽中。其特点是切削效率高，而且在刀头损坏后，只要更换新刀头即可，因此延长了刀体的使用寿命。硬质合金可转位式面铣刀硬质合金
14、可转位式面铣刀如图1-6所示。该面铣刀是将硬质合金可转位刀片直接装夹在刀体槽中。切削刃用钝后，将刀片转位或更换新刀片即可继续使用。硬质合金可转位式面铣刀具有加工质量稳定、切削效率高、刀具使用寿命长、刀片调整及更换方便、刀片重复定位精度高等特点，适合数控铣床或加工中心使用。2)2)立铣刀立铣刀。立铣刀是数控铣床上最常用的铣刀。立铣刀圆柱表面和端面上都有切削刃，它们可同时进行切削，也可单独进行切削。图1-7所示为高速钢立铣刀。该立铣刀的主切削刃分布在铣刀的圆柱面上，副切削刃分布在铣刀的端面上。主切削刃一般为螺旋齿，以增加切削平稳性，提高加工精度。由于普通立铣刀端面中心处无切削刃，所以立铣刀不能作轴
15、向进给，端面刃主要用来加工与侧面相垂直的底平面为了能加工较深的沟槽，并保证刀具有足够的备磨量。立铣刀的轴向长度一般较长。为改善切屑卷曲情况，增大容屑空间，防止切屑堵塞，立铣刀刀齿数比较少，容屑槽圆弧半径较大。高速钢立铣刀有粗齿和细齿之分。粗齿齿数一般为36个，适用于粗加工；细齿齿数一般为510个，适用于半精加工。柄部有直柄、莫氏锥度锥柄、724锥度锥柄等多种形式。立铣刀应用较广，但切削效率较低。图1-8所示为硬质合金可转位式立铣刀，其基本结构与高速钢立铣刀相差不多，但切削效率大大提高，是高速钢立铣刀的24倍，且适用于数控铣床、加工中心的切削加工。3)3)模具铣刀模具铣刀。模具铣刀主要用于加工模
16、具型腔、三维成形表面等。模具铣刀按工作部分形状不同，可分为圆柱形球头铣刀、圆锥形球头铣刀和圆锥形立铣刀三种。圆柱形球头铣刀如图1-9所示，圆锥形球头铣刀如图1-10所示。此两种铣刀的圆柱、圆锥面和球面上的切削刃均为主切削刃，因此在铣削时不仅能沿铣刀轴向作进给运动，还能沿铣刀径向作进给运动。而且球头与工件接触通常为一点，这样，在数控铣床的控制下，就能加工出各种复杂的成形表面。圆锥形立铣刀如图1-11所示，其作用与立铣刀基本相同，所不同的是圆锥形立铣刀可以利用本身的圆锥体方便地加工出模具型腔拔模斜度。4)4)键槽铣刀键槽铣刀。键槽铣刀如图1-12所示,主要用于加工圆头封闭键槽等。它有两个刀齿，圆柱
17、表面和端面上都有切削刃，端面刃开至中心，既像立铣刀，又像钻头。用键槽铣刀加工键槽时，先轴向进给达到槽深，然后沿键槽方向铣出键槽全长。图1-12 5)5)鼓形铣刀鼓形铣刀。图1-13所示为一种典型的鼓形铣刀，它的切削刃分布在半径为R的圆弧面上，端面无切削刃。加工时控制刀具上下位置，相应改变切削刃的切削部位，可以在工件上加工出从负到正的不同斜角。R越小，鼓形铣刀所能加工的斜角范围越大，但所获得的表面质量也越差。这种刀具的缺点是刃磨困难，切削条件差，而且不适于加工工件内轮廓的底面，主要用于对变斜角面的近似加工。图1-13 6)6)成形铣刀成形铣刀。成形铣刀一般是为特定形状的工件或加工内容专门设计制造
18、的，如渐开线齿面、燕尾槽和T形槽等。常用的成形铣刀如图1-14所示。除上述几种铣刀外，数控铣床也可以使用各种通用铣刀。但因不少数控铣床的主轴内有特殊的拉刀装置，或因主轴内锥孔有别，需配过渡套和拉钉。2.2.铣刀的选用原则铣刀的选用原则1)硬质合金可转位式面铣刀主要用于铣削平面。粗铣时，铣刀直径选小一些，因为粗铣时切削力大，选小直径铣刀可减小切削力矩。精铣时，铣刀直径选大一些，最好能包容待加工面的整个宽度，以提高加工精度和效率。加工余量大且不均匀时，刀具直径应选小一些，否则，会因接刀刀痕过深而影响工件的加工质量。2)高速钢立铣刀多用于加工凸台和凹槽，一般不用来加工毛坯表面，因为毛坯表面的硬化层和
19、夹砂会加快刀具磨损。3)加工毛坯表面或粗加工孔时，可选镶硬质合金的立铣刀或玉米铣刀进行强力切削。4)加工平面工件周边轮廓时，常采用立铣刀。5)为了提高槽宽的加工精度，减少换刀次数，加工时可采用直径比槽宽小的铣刀，先铣槽的中间部分，然后利用刀具半径补偿功能铣削槽的两边。6)加工立体曲面或变斜角轮廓外形时，常采用球头铣刀、环形铣刀、鼓形铣刀、锥形铣刀、盘形铣刀等。7)当加工余量较小，且表面粗糙度要求较高时，可选用镶立方氮化硼刀片或镶陶瓷刀片的面铣刀，以便能进行高速切削。针对不同的加工材料和加工精度要求，应选择不同参数的铣刀进行加工。铣刀的种类、形式繁多，在此不一一叙述各种铣刀尺寸参数的选择方法。下
20、面以图1-15所示的立铣刀为例介绍参数的选择方法。刀具半径r应小于工件内轮廓面的最小曲率半径，一般取r=(0.80.9)。工件的加工高度H(1/41/6)r，以保证刀具具有足够的刚度。对不通孔(深槽)，选取l=H+(510)mm(l为刀具切削部分长度，H为工件高度)。加工外形及通槽时，选取l=H+r+(510)mm(r为刀尖圆弧半径)。粗加工图1-16所示的内轮廓面时，铣刀最大直径式中圆角邻边夹角等分线上的精加工余量(mm)；1精加工余量(mm)；圆角两邻边的最小夹角()；D轮廓的最小凹圆角直径(mm)。加工肋时，刀具直径D=(510)b(b为肋的厚度)。四、切削用量的选择四、切削用量的选择1
21、.确定合理切削用量的意义切削用量包括切削速度vc、进给量f和背吃刀量ap。数控加工时对同一加工过程选用不同的切削用量，会产生不同的切削效果。合理的切削用量应能保证工件的加工质量和刀具的使用寿命，充分发挥数控铣床的特点，最大限度地发挥刀具的切削性能，并能获得较高的生产效率，以及降低加工成本。2.2.切削用量的选择原则切削用量的选择原则自动换刀数控机床上，主轴及刀库装刀所用的时间均较长，所以在选择切削用量时要保证刀具的使用寿命能加工完一个工件，或刀具寿命不低于一个工作班，最少不低于半个工作班。对易损刀具可配备多把刀，以保证加工的连续性。(1)粗加工时切削用量的选择原则粗加工一般以提高生产效率为主，
22、兼顾经济性和加工成本。提高切削速度、加大进给量和背吃刀量都能提高生产效率，其中，切削速度对刀具使用寿命的影响最大，进给量次之，背吃刀量对刀具寿命的影响最小。所以，粗加工切削用量的选择原则是：首先选择一个尽可能大的背吃刀量；其次根据机床动力和刚性的限制条件选择一个较大的进给量；最后根据刀具的使用寿命确定最佳的切削速度。(2)精加工时切削用量的选择原则精加工时，加工精度和表面粗糙度要求一般较高，加工余量不大且较均匀，因此应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产效率。所以，精加工切削用量的选择原则是：首先根据粗加工后的余量确定背吃刀量；其次根据已加工表面的表面粗糙度要求，选取一个较小的进
23、给量；最后在保证刀具使用寿命的前提下，尽可能选择较高的切削速度。3.3.切削用量的选择方法切削用量的选择方法(1)背吃刀量ap的选择背吃刀量应根据加工余量确定。通常情况下，切削加工分为粗加工(表面粗糙度Ra10Ra80m)、半精加工(表面粗糙度Ra1.25Ra10m)和精加工(表面粗糙度Ra0.32Ra1.25m)。在中等功率机床上，粗加工的背吃刀量可达810mm；半精加工时，背吃刀量取0.52mm；精加工时，背吃刀量取0.10.4mm。粗加工时，在保留后续工序加工余量的前提下，应尽可能一次进给切去全部余量，以减少进给次数，提高生产效率。若遇到加工余量太大、加工余量不均匀、工艺系统刚性不足等情
24、况，则可分几次进给，背吃刀量也应随进给次数的增加而逐渐减小。(2)进给量f的选择进给量主要根据工件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件的材料等因素，参考切削用量手册选取。最大进给量受机床刚度和进给系统性能的限制。对于多齿刀具，其进给速度vf(mm/min)、刀具转速n(r/min)、刀具齿数z及每齿进给量fz(mm/z)的关系为 粗加工时，由于对工件表面质量没有太高的要求，进给量的选取主要考虑刀杆、刀片、工件以及机床进给机构等的强度及刚度的限制因素，可根据工件材料、刀杆尺寸、工件直径及已确定的背吃刀量查切削用量手册选取。半精加工和精加工时，因切削力较小，进给量主要根据工件表面粗糙度的要求，
25、以及工件材料、刀尖圆弧半径、切削速度(为预先假设的切削速度)等，查切削用量手册选取。例如，精车时可取0.100.20mm/r，精铣时可取2025mm/min。选择进给量时，还应注意工件加工中的特殊因素。例如，在轮廓加工中，当工件轮廓有拐角时，刀具容易产生“超程”现象。如图1-17所示，铣刀由A点运动到B点，再由B点运动到C点。当进给速度较高时，由于惯性作用，在拐角处B点可能出现“超程”现象，即将拐角处的金属多切去一些。若为向外凸起的表面，则B点处会有部分金属未被切除，使轮廓表面产生误差。解决的办法是在编程时，在接近拐角前适当地降低进给速度，过拐角后再逐渐增速。即将AB分成两段，在AA段使用正常
26、进给速度，到A点处开始减速，过B点处后再恢复为正常进给速度，从而减少超程量。低速度的具体值，要根据具体机床的动态特性和超程公差决定。机床动态特性在机床出厂时由制造厂提供给用户的一个“超程表”中给出，也可由用户自己通过实验决定。超程表中应给出不同进给速度的超程量。超程公差主要根据工件的加工精度决定，其值可与程序编制公差相等。低速度段(即AB段)的长度由机床动态特性决定。从正常进给速度变到拐角处低速度的过渡过程时间，应小于刀具由A点移动至B点的时间。此外，还应充分考虑断屑问题。通过对刀具几何形状的选择和对切削用量的调整，使排屑处于最顺畅状态，严格避免长屑缠绕刀具而引起故障。(3)切削速度vc的选择
27、根据已选定的背吃刀量、进给量及刀具的使用寿命选择切削速度。可用经验公式计算，也可根据生产实践经验在机床说明书允许的切削速度范围内查表选取。切削速度确定后，按下式算出机床主轴转速n(r/min)，即式中D工件或刀具直径(mm);n主轴转速(r/min);vc切削速度(mm/min)。对有级变速的机床，需按机床说明书选取与所算转速接近的标准转速值，并填入程序单中。(4)机床功率的校核切削功率Pc(kW)可用式(1-1)计算，机床有效功率PE(kW)按式(1-2)计算。式中Fc主切削力(N)；vc切削速度(mm/min)。式中PE机床电动机功率(kW)；机床的传动效率。若PcPE，则选择的切削用量不
28、能使用。这时可调换功率较大的机床，或根据所限定的机床功率降低切削用量(主要是降低切削速度)。这样，机床功率虽然得到充分利用，但刀具的性能却未能充分发挥。五、对刀点与换刀点的确定五、对刀点与换刀点的确定对刀点是在数控机床上加工工件时，刀具相对工件运动的起点。由于程序也从该点开始执行，所以对刀点又称为起刀点或程序起点。对刀点选定后，即确定了机床坐标系与工件坐标系之间的相互位置关系。编制数控加工程序时，刀具在机床上的位置由刀位点的位置来表示。刀位点是刀具上表示刀具位置的参照点。不同的刀具，刀位点不同。车刀、镗刀的刀位点是其刀尖，立铣刀、面铣刀的刀位点是刀具底面与刀具轴线的交点，球头铣刀的刀位点是球头
29、铣刀的球心。所谓对刀，是指加工开始前，将刀具移动到指定的对刀点上，使刀具的刀位点与对刀点重合。对刀点的选定应遵循以下原则：1)便于数学处理和程序编制。2)在机床上找正容易。3)加工过程中检查方便、可靠。4)引起的加工误差小。对刀点可以设置在被加工工件上，也可以设置在夹具上。当将对刀点设置在夹具上时，其位置必须与工件的定位基准有一定的坐标尺寸联系，这样才能确定机床坐标系与工件坐标系的相互关系。为了提高工件的加工精度，对刀点应尽量选在工件的设计基准或工艺基准上。对于以孔定位的工件，可以取孔的中心作为对刀点。对车削加工，则通常将对刀点设在工件外端面的中心上。当工件上没有合适的部位用来对刀时，也可以加
30、工出工艺孔来对刀。成批生产时，为减少多次对刀带来的误差，常将对刀点作为程序的起点，同时也作为程序的终点。换刀点则是加工过程中需要换刀时刀具的相对位置点。数控车床、数控镗铣床、加工中心等多刀加工数控机床加工时，加工过程中需要进行换刀，因此在编程时应考虑设置一个换刀位置(即换刀点)。换刀点往往设在工件的外部，并保证能顺利换刀，且不碰撞工件及机床上其他部件。例如，在铣床上，常以机床参考点为换刀点；在加工中心上，以换刀机械手的固定位置点为换刀点；在车床上，则以刀架远离工件的行程极限点为换刀点。选取的这些点，都是便于计算的相对固定点。第四节数控加工工艺文件的编制第四节数控加工工艺文件的编制 数控加工工艺
31、文件既是数控加工、产品验收的依据，又是操作者要遵守、执行的规程，同时还为产品零件重复生产积累了必要的工艺资料，进行技术储备。不同的数控机床，数控加工工艺文件的内容也有所不同。一般来说，数控加工工艺文件主要包括数控加工工序卡、数控机床调整卡、数控加工刀具卡、数控加工进给路线图和数控加工程序单等。其中，以数控加工工序卡和数控加工刀具卡最为重要。前者是说明数控加工顺序和加工要素的文件，后者是刀具使用的依据。1.1.数控加工工序卡数控加工工序卡数控加工工序卡既是编制数控加工程序的主要依据，又是进行数控加工的主要指导性文件。它主要包括工步顺序、工步内容、各工步所用刀具及切削用量等。当工序加工内容十分复杂时，也可把工序简图画在工序卡上，并在工序简图中注明编程原点与对刀点。不同的数控机床，其工序卡的格式也不同。2.2.数控加工刀具卡数控加工刀具卡数控加工刀具卡是组装刀具和调整刀具的依据，主要包括刀具号、刀具名称、刀柄型号、刀具的直径和长度等内容。3.3.数控加工进给路线图数控加工进给路线图进给路线主要反映加工过程中刀具的运动轨迹。其作用一方面是方便编程人员编程；另一方面是帮助操作人员了解刀具的进给轨迹，以便确定夹紧位置和夹紧元件的高度。
