1、项目一数控车床的基础知识 熟悉数控车床的基础知识,学习并掌握数控车床的编程基础及数控车削的相关工艺知识,为后续项目的学习打下基础。1.了解数控车床的结构、特点、功能、分类及工作过程。2.熟悉数控车床的坐标系,熟悉程序结构与格式。3.掌握典型数控系统的指令代码。4.能正确选择数控车床的车削用量。本任务是在老师的带领下参观数控加工车间,认识图1-1所示的CK6136S经济型数控卧式车床。在参观过程中,学生要仔细观察数控车床加工,比较数控车床与普通车床的不同之处,深入地了解数控车床的加工内容、加工特点及数控车床的分类,同时体验数控车床加工的工作氛围,为进一步学习数控车床的操作做准备。通过观察,请学生
2、确定机床各部件的名称(填在图下)及其功能,并说出机床面板上型号标记所代表的含义。任务一 认识数控车床 1.了解数控车床的结构特点及各部分的功能。2.熟悉数控车床的标记。3.掌握数控车床的加工范围。4.了解数控车床的分类及工作过程。5.了解数控车床的主要技术参数。对于车床的标记,除了个别机床制造商采用自己企业的标记外,大多数机床都是根据国家标准命名的。数控车床操作人员只要了解机床的标记规则,就可以查阅有关资料、获取机床的型号、规格及适用范围等技术参数。1.识别机床组成部分及功能 经济型数控卧式车床与普通卧式车床在结构上有很多相同的地方,其组成部分与功能见表1-1。通过查阅GB/T 1537520
3、08金属切削机床型号编制方法,CK6136S数控车床代号含义如下。2.识读数控车床标记1.数控技术与数控车床 数控技术简称数控(Numerical Control,NC),它是利用数字化的信息对机床运动及加工过程进行控制的方法。数控车床又称CNC车床,即计算机数字控制车床。数控车床是目前使用量最大的数控机床。图1-2数控车床加工内容a)车削外圆b)车削端面c)倒角d)车削圆弧面e)外圆车槽f)内孔车槽g)外圆车断h)车削内螺纹i)车削外螺纹2.数控车床的加工范围 数控车床主要用于加工轴类和盘类等回转体零件,它能够通过程序控制自动完成内外圆柱面、圆锥面、圆弧面、螺纹等的加工,还可以进行车槽、车断
4、、钻孔、铰孔、镗孔、扩孔等,特别适合于形状复杂的零件或中、小批零件的加工。数控车床能够完成的加工内容如图1-2所示。3.数控车床的工作过程 数控车床的操作人员可以通过控制面板上的键盘,用手动方式直接输入加工程序;还可以通过CAD/CAM软件在计算机上进行自动编程,然后通过数控车床与计算机直接通信的方式将程序传送到数控车床,具体工作过程如图1-3所示。图1-3数控车床工作过程4.数控车床的分类 数控车床可以根据主轴位置、刀架形式、控制方式及系统功能进行分类,见表1-4。表1-4 数控车床的分类及特点表1-4 数控车床的分类及特点5.数控车床的主要规格 数控车床的主要技术参数包括尺寸参数、接口参数
5、、运动参数、动力参数、精度参数和其他参数,见表1-5。表1-5 数控车床主要技术参CKA6140数控车床的主要技术参数见表1-6。表1-6CKA6140数控车床主要技术参数表1-6CKA6140数控车床主要技术参数表1-6CKA6140数控车床主要技术参数表1-6CKA6140数控车床主要技术参数 1.数控车床的特点及其使用范围是什么?2.简述数控车床的类型。3.通过观察数控车床加工的产品,讨论数控车床加工产品的特点。任务二数控车床编程基础 学生通过本任务的学习,了解数控车床程序编制的基本步骤和数控车床坐标系,了解程序的结构与格式,掌握常用G代码、M代码及F、S、T指令的功能及应用。通过课堂学
6、习以及讨论分析表1-8中加工程序中各程序段落的组成、各英文字母的功能与含义。表1-8练习程序表1-8练习程序 1.了解数控加工程序编制的基本步骤。2.了解数控车床的坐标系统。3.了解程序结构与格式。4.掌握典型数控系统的指令代码。熟练掌握程序的结构与格式及典型数控系统的指令代码,是数控车工的基础内容,也是数控车削加工的先决条件。学生通过查阅资料,以及教师对本任务知识的解析,掌握表1-8中各英文字母的功能与含义。无论主程序还是子程序都是由程序号、程序内容和程序结束三部分组成的,如图1-4所示。程序的内容由若干程序段组成,每一个程序段由程序段号和若干个字组成,字是由地址符和数字组成。图1-4程序的
7、一般结构1.程序号 程序号在程序的最前端,由地址码和19999范围内的任意数字组成,在广数系统中一般地址码为字母%,其他系统用P或O等,如P123,O1234等。2.程序段的格式和组成 程序段的格式分为地址格式、分割地址格式、固定程序段格式和可变程序段格式等。其中,以可变程序段格式应用最为广泛。所谓可变程序段格式就是程序段的长短是可变的。例如:3.字一个“字”的组成如下:程序段号加上若干程序字就可组成一个程序段。在程序段中表示地址的英文字母可分为尺寸地址和非尺寸地址。表示尺寸地址的英文字母有X、Y、Z、U、V、W、P、Q、I、J、K、A、B、C、D、E、R、H共18个字母。表示非尺寸地址有N、
8、G、F、S、T、M、L、O共8个字母。表示地址的英文字母的含义见表1-9。表1-9地址码中英文字母的含义表表1-9 地址码中英文字母的含义 1.数控车床程序编制的基本步骤 数控机床程序编制(又称数控编程)是指编程者(程序员或数控机床操作者)根据零件图样和工艺文件的要求,编制出可在数控机床上运行以完成规定加工任务的一系列指令的过程。具体来说,数控编程过程是指从分析零件图样和工艺要求开始到程序检验合格为止的全部过程。一般数控编程步骤如图1-5所示,由分析零件图样、确定工艺过程、数值计算、编写程序单、程序输入数控系统、程序检验和修改等步骤组成。图1-5数控机床编程步骤(1)分析零件图样主要包括对零件
9、图样要求的形状、尺寸、精度、材料及毛坯进行分析,明确加工内容与要求。(2)确定工艺过程确定加工方案、走刀路线、切削参数及选择刀具与夹具等内容。(3)数值计算根据零件的几何尺寸、加工路线,计算出零件轮廓上几何要素的起点、终点及圆弧的圆心坐标等内容。(4)编写数控加工程序单按照数控系统规定使用的功能指令代码和程序段格式,编写数控加工程序单。(5)程序输入程序的输入可以通过键盘直接输入数控系统,也可以通过计算机通信接口输入数控系统。程序编制可分为手动编程和自动编程两种。(1)手动编程编程步骤中的各项工作,主要由人工完成,这样的编程方式称为手动编程。对于仅由直线、圆弧等几何元素构成的形状并不复杂的零件
10、,因其数值计算较为简单,程序段数不多,程序检验也容易实现,因而可采用手动编程方式完成编程工作。由于手动编程不需要特别配置专门的编程设备,因此,手动编程仍然是一种运用十分普遍的编程方法。(2)自动编程 自动编程是相对于手动编程而言的,它是利用计算机专用软件来编制数控加工程序。编程人员只需根据零件图样的要求,使用数控语言,由计算机自动进行数值计算及后置处理,编写出零件加工程序单,加工程序通过直接通信的方式输入数控机床,控制机床工作。自动编程使得一些计算繁琐,手动编程困难或无法编出的程序能够顺利地完成。2.数控车床的坐标系数控车床坐标系包括编程坐标系和工件坐标系。机械坐标系的原点是制造商在制造机床时
11、的固定坐标系原点,也称机械零点。它是在机床装配、调试时已经确定下来的,是机床加工的基准点。在使用中机械坐标系是由参考点来确定的,机床系统起动后,进行返回参考点操作,机械坐标系就建立了。坐标系一经建立,只要不切断电源,坐标系就不会变化。图1-6数控车床编程坐标系 编程坐标系是编制程序时使用的坐标系,是编程人员自己确定的,可以任意设置。但是,为了使编程时坐标计算简单,数控车床的编程坐标系一般设置在主轴中心线与工件左端面或右端面交点,如图1-6所示。工件坐标系是机床进行加工时使用的坐标系,它应与编程坐标系一致。能否让编程坐标系与工件坐标系一致,是操作的关键。3.广数980TD系统的指令代码(1)G代
12、码G代码又称准备功能,用来规定刀具和零件的相对运动轨迹(即插补功能)、机床坐标系、刀具补偿和固定循环等多种操作。G代码分为模态代码和非模态代码。模态代码表示该G代码在一个程序段中的功能一直保持到被取消或被同组的另一个G代码所代替。非模态代码只有在有该代码的程序段中有效。G代码按照其功能进行了分组,同一功能组的代码可以互相代替,但不允许写在统一程序段中。数控车床常用的G代码见表1-11。表1-11数控车床常用的G代码表1-11数控车床常用的G代码表1-11数控车床常用的G代码(2)M代码M代码又称辅助功能,由字母M及其后面两位数字组成,是控制数控机床“开、关”功能的指令,主要用于完成加工操作时的
13、辅助动作。M代码也有模态和非模态之分。常用M代码的功能见表1-12。表1-12 常用M代码的功能1)F功能(进给功能)指令格式:F ;F功能表示刀具中心运动时的进给量,由地址码F和后面若干位数字组成。通常有两种形式:一种是刀具每分钟的进给量,单位是mm/min;另一种是主轴每转一转时刀具的进给量,单位是mm/r。在编程时,一个程序段只可使用一个F代码,不同程序段可根据需要改变进给量。2)S功能(主轴转速功能)指令格式:S ;S功能控制主轴的回转速度,由地址码S和后面的最多5位数值组成,单位是r/min。在编程时,一个程序段只可使用一个S代码,不同程序段可根据需要改变主轴转速。(3)F、S、T功
14、能3)T功能(刀具功能)指令格式:T ;T功能由地址码T和后面若干位数字组成,数字用来表示刀具号和刀具补偿号,数字的位数由系统决定。FANUC系统中由T和四位数字组成,前两位表示刀具号,后两位表示刀具补偿号。例如,T0303表示选择第3号刀,刀具补偿号是3号;T0200表示选择第2号刀,刀具补偿取消。1.简述M00、M02、M30指令的异同。2.简述模态代码与非模态代码的区别。学生通过本任务的学习,理解数控车床的加工原理,掌握数控车削加工的特点,了解常用的数控刀具,掌握数控车床的车削用量,并能完成常规工件的零件工艺分析,确定工件装夹方案、加工顺序及进给路线,选择合适的刀具及切削用量。任务三 数
15、控车削加工工艺知识 1.掌握数控车削的特点。2.熟悉数控车床的加工原理。3.了解数控车床刀具的分类、数控车床对刀具的要求。4.掌握数控车床的车削用量。图1-7孔轴类零件 轴孔类零件如图1-7所示,毛坯为?50mm100mm的棒料,材料为45钢,未注倒角C1,要求在数控车床上加工完成,小批量生产。1.零件图样分析 轴孔类零件如图1-7所示,该零件由?40mm、?46mm、?38mm、?28mm、R10mm、R5mm和M242外螺纹等外轮廓,以及?30mm和?24mm内锥面等内台阶面构成。其中,多个直径尺寸有较严格的尺寸精度和表面粗糙度要求。零件材料为45钢,无热处理和硬度要求。确定毛坯轴线和左端
16、端面(设计基准)为定位基准。因工件要进行掉头加工,所以要进行两次装夹方能完成所有加工。夹具可以选用自定心卡盘,加工右端时采用活动顶尖支承的装夹方式,如图1-8所示。图1-8装夹示意图a)第次装夹b)第次装夹2.确定装夹方案3.确定加工路线及进给路线加工路线按由粗到精、由近及远(由右到左)的原则确定。第次装夹选择毛坯外圆,如图1-8a所示,毛坯伸出长度36mm(约40mm),先从右到左粗车削工件右端面及?40mm和?46mm外圆(留0.5mm精车余量),然后从右到左进行精车至尺寸要求。换内孔车刀,先从右到左粗车工件?30mm和?24mm孔及内锥面(留0.5mm精车余量),然后从右到左进行精车至尺
17、寸要求,第次装夹加工完毕。工件掉头,夹持已加工表面?40mm外圆,如图1-8b所示,换外圆车刀,车端面,保证工件总长960.03mm,并钻中心孔,采用一夹一顶的方式进行加工,先从右到左粗车、精车工件螺纹大径,?28mm、?38mm外圆及R10mm圆弧等外轮廓表面。换车槽刀车削螺纹退刀槽。换外螺纹车刀,车削外螺纹,工件加工完毕。数控车床具有粗、精车外圆循环和车槽循环及车削螺纹循环功能只要正确使用编程指令,机床数控系统就会自行确定其进给路线。4.刀具选择1)选用?4mm中心钻钻中心孔。2)粗车外轮廓及平端面选用93硬质合金偏刀,为防止副后刀面与工件轮廓干涉,副偏角不宜过小,故选用刀尖角为35,刀尖
18、圆弧半径r为0.2mm的外圆车刀。3)精车轮廓时采用刀尖角为35,刀尖圆弧半径r为0.2mm的涂层车刀或硬质合车刀。为了减少刀具数量,便于管理,粗、精加工可选用同一把外圆车刀。4)粗车、精车内轮廓时,选用主偏角为93硬质合金内孔车刀,刀尖圆弧半径r为0.2mm。为了减少刀具数量,便于管理,粗、精加工可选用同一把内孔车刀。5)车削工件退刀槽时采用4mm宽切槽刀。将所选定的刀具参数填入表1-13中,以便于编程和操作管理。表1-13数控加工刀具选择卡5.切削用量选择(1)背吃刀量的选择 轮廓粗车循环时选用ap=2mm,精车ap=0.5mm;车螺纹循环时选用ap=0.4mm,精车ap=0.1mm。(2
19、)主轴转速的选择 车直线和圆弧时,查相关技术手册选用粗车切削速度vc=90m/min,精车切削速度vc=120m/min。然后利用公式计算主轴转速(粗车工件直径50mm,精车工件直径去平均值),粗车n=600r/min,精车n=1200r/min。车螺纹时,主轴转速n=400r/min。(3)进给速度选择 查表1-14,选择粗车进给量为0.3mm/r(180mm/min),精车进给量为0.10mm/r(120mm/min)。表1-14数控加工工艺卡片表1-14为数控加工工艺卡片,它是编制加工程序的主要依据,也是操作人员配合数控程序进行数控加工的指导性文件,主要内容包括工步顺序、工作内容、各工步
20、所用的刀具及切削用量等。表1-14数控加工工艺卡片 1.数控车削加工原理及特点 数控车削是数控加工中用得最多的加工方法。同常规的车削加工相比,其加工原理没有本质上的区别,但具有与常规车削加工不同的特点。图1-9 成形运动 车削加工时,刀具和工件必须作一定的相对运动,以切除坯件上的多余部分,形成一定的形状、尺寸和表面质量,从而获得所需的机械零件。刀具与工件之间的这种形成加工表面的运动称表面成形运动,简称成形运动,如图1-9所示。车削圆柱表面时,工件的旋转运动和车刀平行于工件轴线方向的运动就是机床的成形运动;车削端面时,其表面成形运动为工件的旋转运动和车刀垂直工件轴线方向的运动。成形运动按切削过程
21、中所起的作用可分为主运动和进给运动。(1)主运动 主运动是切除工件上的被切削层,使之转变为切屑的最基本运动,是机床不可缺少的运动之一。在车床上,主运动是机床主轴的回转运动,即车削加工时工件的旋转运动。该运动的特点是速度高,消耗的功率大。这一点,数控车床和普通车床都是一样的。(2)进给运动 进给运动是不断地把被切削层投入切削,以逐渐切出整个工件表面的运动。进给运动与主运动相配合,就可以形成完整的切削加工表面。数控车床的X和Z坐标轴的运动就是两个进给运动,这两个运动可以单独也可以同时进给,从而加工出各种具有复杂素线的回转体工件。(1)自动化程度高在数控机床上加工零件时,除了手工装卸工件外,都由机床
22、自动完成。这就减轻了操作者的劳动强度,改善了劳动条件。(2)加工精度高,加工质量稳定数控加工的尺寸精度通常为0.0050.01mm,目前最高的尺寸精度可达0.0015mm,不受零件形状复杂程度的影响,加工中消除了操作者的人为误差,提高了同批零件的尺寸一致性。(3)对加工对象的适应性强在数控机床上实现自动加工的控制信息是加工程序。当加工对象改变时,除了相应更换刀具和解决工件的装夹外,只要重新编制该零件的数控加工程序,即可加工出新的零件,而不必对机床做任何复杂的调整。这种方式给新产品的研制开发及产品的改进和改型提供了便利。2.数控车削加工的特点与普通车削加工相比,数控车削具有如下特点。(4)生产效
23、率高数控机床的加工效率较高,其原因一方面是自动化程度高,在一次装夹中能完成较多表面的加工,省去了划线,多次装夹,检测等工序;另一方面是数控机床的运动速度高,空行程时间短。目前,有的数控车床的主轴转速可达50007000r/min。(5)易于建立计算机通信网络由于数控机床是使用数字信息,易于与计算机辅助设计和制造(CAD/CAM)系统连接,形成计算机辅助设计和制造与数控机床紧密结合的一体化系统。数控加工也有不足之处,如数控机床价格较高,技术复杂,对工艺和编程要求较高,加工中难以调整,维修及保养要求高。由于数控车床具有加工精度高,能作直线和圆弧插补,以及在加工过程中能自动变速的特点,因此,其工艺范
24、围较普通机床宽得多。凡是能在普通车床上装夹的回转体零件都能在数控车床上加工。3.零件图样分析 分析零件图样是工艺准备工作中的首要工作,它包括工件轮廓的几何要素、尺寸公差要求、几何公差要求、表面粗糙度要求、毛坯材料及其热处理要求,以及批量要求的分析,这些都是制订合理工艺方案必须考虑的,也直接影响到零件加工程序的编制及加工结果。分析零件图样主要包括以下几个内容。(1)尺寸标注应符合数控加工的特点 在数控编制中,所有的点、线、面的尺寸和位置都是以编程原点为基准的。因此,零件图样上最好直接给出坐标尺寸,或尽量以同一基准标注尺寸。(2)检查构成零件轮廓的几何要素是否完整、正确 在程序编制中,编程人员必须
25、充分掌握构成零件轮廓的几何要素参数及各几何要素间的关系。当发现图样上存在缺陷时,应及时向图样的设计人员或技术管理人员反映,解决后方可进行程序的编制工作,不可凭自己的推断或想象盲目加工,以避免不必要的错误发生。(3)分析尺寸公差、表面粗糙度要求 分析零件图样的尺寸公差要求和表面粗糙度要求,是确定机床、刀具、切削用量,以及确定零件尺寸精度的控制方法、手段和加工工艺的主要依据。在分析过程中,对不同精度的尺寸要求和表面粗糙度要求,在刀具选择、切削用量、走刀路线等方面进行合理的选择,并将这些选择在程序编制中应用。(5)结构工艺性分析 零件的结构工艺性是指零件对加工方法的适应性,即所设计的零件结构是否有利
26、于加工成形。在数控车床上加工零件时,应根据数控车削的特点,认真分析零件结构的合理性。在进行结构分析时,若发现问题,应及时向设计人员或有关部分提出修改意见。(4)分析几何公差要求 除了零件的尺寸公差和表面粗糙度要求达到图样要求外,几何公差也是保证零件精度的重要要求。在工艺准备过程中,应按图样的几何公差要求来确定零件的定位基准、加工工艺,以满足其公差要求。在零件加工的工艺过程中,合理选择定位基准对保证零件的尺寸和相互位置精度起决定性的作用。定位基准有两种,一种是以毛坯表面作为基准面的粗基准,另一种是以已加工表面作为基准面的精基准。在确定定位基准与装夹方案时,应注意以下几点。1)力求设计基准、工艺基
27、准与编程原点统一,以减小基准不重合误差和数控编程过程中的工作量。4.定位与装夹方案的确定以及夹具的选择2)选择粗基准时,应尽量选择不加工表面或能牢固、可靠地进行装夹的表面,并注意粗基准不宜进行重复使用。3)选择精基准时,应尽可能采用设计基准或转配基准作为定位基准,并尽量与测量基准配合。基准重合是保证零件加工质量最理想的工艺手段。精基准虽可重复使用,但为减小定位误差,仍应尽量减少精基准的重复使用(即多次掉头装夹等)。4)设法减少装夹次数,尽可能做到一次装夹定位后能加工出工件上全部或大部分的加工表面,以减少装夹误差,提高加工表面之间的相互位置精度,充分发挥机床的效率。5)避免采用占机人工调整式方案
28、,以免占机时间太多,影响加工效率。数控车床对工件的装夹要具备以下两点:首先应具有可靠的夹紧力,以防止工件在加工过程中松动;其次,应具备较高的定位精度,并便于迅速和方便的装卸工件。图1-10工件的装夹 数控车床主要用自定心卡盘装夹,其定位方式主要采用心轴、顶块、缺牙爪等方式,与普通车床的装夹定位方式基本相同。如图1-10所示,采用心轴的方法进行工件的装夹,由于工件内孔较小,在心轴上做一个定位销与工件固定,通过销钉来传递车削时的切削力,以增大转矩并防止工件打滑。图1-11先粗后精加工示例5.加工顺序的安排 在分析了零件图样并确定装夹方式后,接着就要确定零件的加工顺序。制订零件车削加工顺序一般应遵循
29、以下原则。(1)先粗后精 按照粗车半精车精车的顺序进行,逐步提高零件的加工精度。粗车的目的是在较短的时间内将工件表面上的大部分余量切掉。若粗车后所留余量的均匀性满足不了精加工的要求时,则要安排半精车。如图1-11所示,凸圆弧、凹圆弧及台阶、圆锥处的加工余量不一致,则可安排一次半精车作为过渡性工序,使精车的余量基本一致,便于精度的控制。(2)先近后远 远近是指加工部位相对于换刀点的距离而言的。通常在粗加工时,离换刀点近的部位先加工,离换刀点远的后加工。这样不仅可缩短刀具移动距离,减少空走刀次数,提高效率,还有利于保证毛坯或半成品的刚性,改善其切削条件。(3)内外交叉 对既有内表面,又有外表面的零
30、件,安排加工顺序时,应先粗加工内外表面,然后精加工内外表面。原因是控制内表面的尺寸和形状比较困难,刀具刚性相应较差,以及在加工中排屑困难等。(4)刀具集中 所谓刀具集中,就是用一把刀加工完相应各部位,再换另一把刀,加工相应的其他部位,以减少空行程和换刀时间。6.数控车床刀具(1)数控车床刀具的种类、结构及特点 数控车床刀具从结构上可分为整体式和镶嵌式。镶嵌式车刀可分为焊接式和机夹式。根据刀体结构的不同,机夹式又分为不转位和可转位两种。目前,常用的是可转位刀片的机夹刀具。数控车床刀具目前使用最普遍的是硬质合金刀具和高速钢刀具。数控车床刀具从车削工艺上可分为外圆车刀、内孔车刀、外螺纹车刀、内螺纹车
31、刀、外圆车槽刀、内孔车槽刀和端面切槽刀等多种类型。数控车床的机夹可转位刀具已实行标准化和模块化。不但提高了数控机床的工作效率,而且在使用中非常方便。数控车床的刀具由刀杆和刀片两部分组成。在数控车床加工中刀片主切削刃磨损后,只需要松开螺钉,将刀片另一切削刃转到当前加工位置,就可以继续切削加工了。由于可转位刀片的尺寸精度较高,刀片转位固定后一般不需要做刀具尺寸补偿或仅需做少量刀具尺寸补偿就能正常使用。数控车床刀具如图1-12所示。图1-12数控车床刀具a)外圆车刀b)外圆切槽刀c)内孔车刀(2)数控车床对刀具的要求 刚性好,切削性好,使用寿命长,安装调试方便,对于长径比较大的内径刀杆最好具有抗振性
32、。图1-13车削用量示意图7.车削切削用量的选择图1-13 车削用量示意图选择切削用量的目的:在保证加工质量和刀具使用寿命的前提下,使切削时间最短,生产效率最高,加工成本最低。切削用量包括切削速度(vc)、进给量(f)和背吃刀量(ap)3个要素,如图1-13所示。(1)切削速度(vc)切削刃上的切削点相对于工件主运动的瞬时速度称为切削速度。在各种金属切削机床中,大多数切削加工的主运动都是机床主轴的回转运动形成的。这样就需要在切削速度与机床主轴转速之间进行转换,两者的关系为：式中 vc切削速度(m/min);d工件直径(mm);n主轴转速(r/min)。(2)进给量(f)对于不同种类的机床,进给
33、量的单位是不同的。对于车床,进给量为工件(主轴)每转过一转,刀具沿进给方向与工件的相对移动量,单位为mm/r。进给量也可以用进给速度vf(单位为mm/min)来表达,即刀具在单位时间内沿着进给方向上相对于工件的位移量。在车削加工时,进给速度vf是指切削刃上选定点相对于工件进给运动的瞬时速度。它与进给量之间的关系为：(3)背吃刀量(ap)背吃刀量是已加工表面和待加工表面之间的垂直距离,式中 ap背吃刀量(mm);dw待加工表面直径(mm);dm已加工表面直径(mm)。在切削加工中,切削速度(vc)、进给量(f)和背吃刀量(ap)是相互关联的。在粗加工中,为了提高效率,一般采用较大的背吃刀量(ap),而切削速度(vc)和进给量(f)相对较小。而在半精加工和精加工阶段,一般采用较大的切削速度(vc)、较小的进给量(f)和背吃刀量(ap),以获得较好的加工质量(包括表面粗糙度、尺寸精度和几何精度)。初学编程时,车削用量的选择可参考表1-16。表1-16车削用量选择参考表 1.简述数控加工的特点。2.简述零件图样分析主要包含哪些内容。3.简述安排工件加工顺序时要注意哪些事项。
