1、冲压工艺与冲模设计 第2版 主编 翁其金 第六章其他冲压成形5h 第一节胀形5h图6-1是胀形时坯料的变形情况,图中涂黑部分表示坯料的变形区。图6-1胀形变形区 一、胀形的变形特点5h 二、平板坯料的起伏成形 起伏成形俗称局部胀形,可以压制加强肋、凸包、凹坑、花纹图案及标记等。图6-2是起伏成形的一些例子。5h对于比较简单的起伏成形零件,则可以按下式近似地确定其极限变形程度:(0.70.75)(6-1)式中 l0、l起伏成形前、后材料的长度(图6-3);材料单向拉伸的伸长率。5h图6-2起伏成形5h边余量,成形成再切除。图6-3起伏成形前后材料的长度加强肋的形式和尺寸可参考表6-1。当在坯料边
2、缘局部胀形时(图6-2b、图6-2d),由于边缘材料要收缩,因此应预先留出切5h图6-4深度较大的局部胀形法a)预成形b)最后成形5h表6-1加强肋的形式和尺寸5h表6-1加强肋的形式和尺寸5h在曲轴压力机上对薄料(t1.5mm)小零件(A2000mm2)进行局部胀形时(加强肋除外)其冲压力数值可用下式近似计算:F=AKt2(6-2)式中 F局部胀形力(N);A局部胀形的面积(mm2);t材料厚度(mm);K系数(对于钢K=200300N/mm4,对于黄铜K=150200N/mm4)。5h压制加强肋所需的冲压力,可用下式近似计算:F=LtbK(6-3)式中 L加强肋周长;t材料厚度;b材料抗拉
3、强度;K系数(一般K=0.71,肋窄而深时取大值,肋宽而浅时取小值)。5h三、空心坯料的胀形空心坯料的胀形俗称凸肚,它是使材料沿切向拉伸,将空心工序件或管状坯料向外扩张,胀出所需的凸起曲面,如壶嘴、带轮、波纹管等。1.胀形方法胀形方法一般分为刚性模具胀形和软模胀形两种。5h图6-5用刚性凸模的胀形1凹模2分瓣凸模3拉簧4锥形芯块5h图6-5为刚性模具胀形,利用锥形芯块将分瓣凸模顶开,使工序件胀出所需的形状。分瓣凸模的数目越多,工件的精度越好。这种胀形方法的缺点是很难得到精度较高的正确旋转体,变形的均匀程度差,模具结构复杂。图6-6是柔性模的胀形,其原理是利用橡胶(或聚氨酯)、液体、气体或钢丸等
4、代替刚性凸模。软模胀形时材料的变形比较均匀,容易保证零件的精度,便于成形复杂的空心零件,所以在生产中广泛采用。图6-6a是橡皮胀形,图6-6b是液压胀形的一种,胀形前要先在预先拉深成的工序件内灌注液体,上模下行时侧楔使分块凹模合拢,然后在凸模的压力下将工序件胀形成所需的零件。由于工序件已经过多次拉深工序,金属已伴随有冷作硬化现象,故在胀形前必要时需要进行退火,以恢复金属的塑性。5h图6-6用柔性模的胀形1凸模2分块凹模3橡胶4侧楔5液体5h图6-7是采用轴向压缩和高压液体联合作用的胀形方法。首先将管坯置于下模,然后将上模压下,再使两端的轴头压紧管坯端部,继而由轴头中心孔通入高压液体,在高压液体
5、和轴向压缩力的共同作用下胀形而获得所需的零件。用这种方法加工高压管接头、自行车的管接头和其他零件效果很好。5h图6-7加轴向压缩的液体胀形1上模2轴头3下模4管坯6H-7Q2.胀形的变形程度空心坯料胀形的变形主要是依靠材料的切向拉伸,故胀形的变形程度常用胀形系数K表示(图6-8):图6-8胀形前后尺寸的变化6H-7QK=式中 dmax胀形后零件的最大直径;D坯料原始直径。胀形系数K和坯料伸长率的关系为=K-1或K=1+(6-4)由于坯料的变形程度受到材料的伸长率限制,所以只要知道材料6H-7Q的伸长率便可以按上式求出相应的极限胀形系数。表6-2和表6-3是一些材料的胀形系数,可供参考。表6-2
6、胀形系数K的近似数值6H-7Q表6-3铝管坯料的试验极限胀形系数6H-7QD=(6-5)坯料长度LL=l1+(0.30.4)+b(6-6)式中 l变形区母线长度;坯料切向拉伸的伸长率;b切边余量,一般取b=1020mm。3.胀形的坯料计算(图6-8)坯料直径D6H-7Q4.胀形力的计算胀形时,所需的胀形力F可按下式计算:F=pA(6-7)式中 p胀形单位面积压力;A胀形面积。6H-7Qp=1.15zx(6-8)式中 zx胀形变形区实际应力,近似估算时取zxb(材料的抗拉强度);dmax胀形最大直径;t材料原始厚度。胀形单位面积压力p可用下式计算:6H-7Q第二节翻孔与翻边6H-7Q一、翻孔1.
7、圆孔翻孔(1)翻孔的变形特点与变形程度为了分析翻孔的变形情况,可预先在坯料上画出距离相等的坐标网格(图6-9a),然后放入翻孔模内进行翻孔(图6-9c)。K=(6-9)6H-7Q图6-9翻孔时的应力与变形情况6H-7Q表6-4低碳钢圆孔的极限翻孔系数Kmin(2)翻孔的工艺计算1)平板坯料翻孔的工艺计算。d=D-2(H-0.43r-0.72t)(6-11)6H-7Q图6-10平板坯料翻孔尺寸计算6H-7Q图6-11预先拉深后翻孔2)先拉深后冲底孔再翻孔的工艺计算。6H-7QF=1.1(D-d)ts(6-17)(4)翻孔模工作部分的设计翻孔凹模圆角半径一般对翻孔成形影响不大,可取该值等于零件的圆
8、角半径。凸模圆角半径应尽量取大些,以利于翻孔变形。图6-12是几种常用的圆孔翻孔凸模的形状和主要尺寸:图6-12a图6-12c所示的凸模端部没有定位部分。从利于翻孔变形看,以抛物线形凸模最好,球形次之,平底凸模再次之。(3)翻孔力的计算6H-7Q图6-12圆孔翻孔凸模的形状和尺寸6H-7Q图6-13非圆孔翻孔6H-7Q2.非圆孔翻孔图6-13为非圆孔翻孔,从变形情况看,可以沿孔边分成、三种性质不同的变形区,其中只有区属于圆孔翻孔变形,区为直边,属于弯曲变形,而区和拉深度变形情况相似。由于和区两部分的变形性质可以减轻部分的变形程度,因此非圆孔翻孔系数Kf(一般指小圆弧部分的翻孔系数)可小于圆孔翻
9、孔系数K,两者的关系大致是:Kf=(0.850.95)K(6-20)6H-7Q表6-5低碳钢非圆孔的极限翻孔系数Kfmin非圆孔的极限翻孔系数,可根据各圆弧段的圆心角大小,查表6-5。6H-7Q二、翻边按变形的性质,翻边可分为伸长类翻边和压缩类翻边。1.伸长类翻边图6-14伸长类翻边a)伸长类平面翻边b)伸长类曲面翻边6H-7Q伸长类翻边如图6-14所示。图6-14a为沿不封闭内凹曲线进行的平面翻边,图6-14b为在曲面坯料上进行的伸长类翻边。它们的共同特点是坯料变形区主要在切向拉应力的作用下产生切向的伸长变形,边缘容易拉裂。其变形程度伸用下式表示(图6-14a):伸=(6-21)常用材料的允
10、许变形程度见表6-6。6H-7Q表6-6外缘翻边时材料的允许变形程度6H-7Q伸长类平面翻边时,其变形类似于翻孔,但由于是沿不封闭曲线翻边,坯料变形区内切向的拉应力和切向的伸长变形沿全部翻边线的分布是不均匀的,在中部最大,而两端为零。假如采用宽度b一致的坯料形状,则翻边后零件的高度就不是平齐的,而是两端高度大中间高度小的竖边。另外,竖边的端线也不垂直,而是向内倾斜成一定的角度。为了得到平齐一致的翻边高度,应在坯料的两端对坯料的轮廓线做必要的修正,采用如图6-14a中虚线所示的形状,其修正值根据变形程度和的大小而不同。如果翻边的高度不大,而且翻边沿线的曲率半径很大时,则可以不做修正。6H-7Q伸
11、长类曲面翻边时,为防止坯料底部在中间部位上出现起皱现象,应采用较强的压料装置;为创造有利于翻边变形的条件,防止在坯料的中间部位上过早地进行翻边,而引起径向和切向方向上过大的伸长变形,甚至开裂,应使凹模和顶料板的曲面形状与工件的曲面形状相同,而凸模的曲面形状应修正成为图6-15所示的形状;另外,冲压方向的选取,也就是坯料在翻边模的位置,应对翻边变形提供尽可能有利的条件,应保证翻边作用力在水平方向上的平衡,通常取冲压方向与坯料两端切线构成的角度相同(图6-16)。6H-7Q图6-15伸长类曲面翻边凸模形状的修正1凹模2顶料板3凸模6H-7Q图6-16曲面翻边时的冲压方向6H-7Q2.压缩类翻边压缩
12、类翻边如图6-17所示。图6-17a为沿不封闭外凸曲线进行的平面翻边,图6-17b为压缩类曲面翻边。它们的共同特点是变形区主要为切向受压,在变形过程中材料容易起皱。其变形程度压用下式表示(图6-17a):压=(6-22)常用材料的允许变形程度见表6-6。6H-7Q具上也要带有防止起皱的压料装置;由于是沿不封闭曲线翻边,翻边线上切向压应力和径向拉应力的分布是不均匀的中部最大,而在两端最小。为了得到翻边后竖边的高度平齐而两端线垂直的零件,必须修正坯料的展开形状,修正的方向恰好和伸长类平面翻边相反,如图6-17a虚线所示。压缩类平面翻边时,其变形类似于拉深,所以当翻边高度较大时,模6H-7Q压缩类曲
13、面翻边时,坯料变形区在切向压应力作用下产生的失稳起皱是限制变形程度的主要因素,如果把凹模的形状做成图6-18所示的形状,可以使中间部分的切向压缩变形向两侧扩展,使局部的集中变形趋向均匀,减少起皱的可能性,同时对坯料两侧在偏斜方向上进行冲压的情况也有一定的改善;冲压方向的选择原则与伸长类曲面翻边时相同。6H-7Q图6-17压缩类翻边a)压缩类平面翻边b)压缩类曲面翻边6H-7Q图6-18压缩类曲面翻边凹模形状的修正1凹模2压料板3凸模6H-7Q三、变薄翻孔在不变薄翻孔时,对于竖边较高的零件,需要先拉深再进行翻孔。如果零件壁部允许变薄,这时应用变薄翻孔,既可提高生产率,又能节约材料。6H-7Q图6
14、-19是用阶梯形凸模变薄翻孔的例子。由于凸模采用阶梯形,经过不同阶梯使工序件竖壁部分逐步变薄,而高度增加。凸模各阶梯之间的距离大于零件高度,以便前一个阶梯的变形结束后再进行后一阶梯的变形。用阶梯形凸模进行变薄翻孔时,应有强力的压料装置,并应有良好的润滑。6H-7Q从变薄翻孔的过程可看出,变形程度不仅决定于翻孔系数,还决定于壁部的变薄系数。变薄系数用Kb表示:Kb=(6-23)式中 ti变薄翻孔后竖边材料厚度;ti-1变薄翻孔前竖边材料厚度。6H-7Q变薄翻孔经常用于平坯料或工序件上冲制M5以下的小螺孔。为保证螺纹连接强度,常用图6-20所示的变薄翻孔方法增加竖边高度。图6-19用阶梯形凸模的变
15、薄翻孔a)零件b)凸模6H-7Q图6-20小螺孔的翻孔6H-7Q坯料预制孔直径d为d=(0.450.5)d1(6-24)翻孔外径d3为d3=d1+1.3t(6-25)翻孔高度H可由体积不变原则算出,一般可取H=(22.5)t。对低碳钢、黄铜、纯铜和铝制件进行螺纹底孔翻孔时,也可参考表6-7所列的尺寸。6H-7Q表6-7小螺纹孔变薄翻孔的尺寸(单位:mm)6H-7Q表6-7小螺纹孔变薄翻孔的尺寸(单位:mm)6H-7Q四、翻孔翻边模结构图6-21所示为翻孔模,其结构与拉深模基本相似。图6-22所示为翻孔及翻边同时进行的模具。6H-7Q图6-23所示为落料、拉深、冲孔、翻孔复合模。凸凹模8与落料凹
16、模4均固定在固定板7上,以保证同轴度。冲孔凸模2压入凸凹模1内,并以垫片10调整它们的高度差,以此控制冲孔前的拉深高度,确保翻出合格的零件高度。该模的工作顺序是:上模下行,首先在凸凹模1和落料凹模4的作用下落料。上模继续下行,在凸凹模1和凸凹模8的相互作用下将坯料拉深,冲床缓冲器的力通过顶杆6传递给顶件块5并对坯料施加压料力。当拉深到一定深度后由冲孔凸模2和凸凹模8进行冲孔并翻孔。当上模回升时,在顶件块5和推件块3的作用下将工件顶出,条料由卸料板9卸下。6H-7Q图6-21翻孔模6H-7Q图6-22翻孔及翻边模6H-7Q图6-23落料、拉深、冲孔、翻孔复合模1、8凸凹模2冲孔凸模3推件块4落料
17、凹模5顶件块6顶杆7固定板9卸料板10垫片6H-7Q第三节缩口6H-7Q缩口的应力应变特点如图6-24所示。图6-24缩口的应力应变特点一、缩口变形特点及变形程度6H-7Q表6-8平均缩口系数m06H-7Q表6-9允许缩口系数mmin6H-7Q缩口后颈口略有增厚,颈口厚度可按下式计算:t=t(6-27)式中 t缩口后颈口厚度;t缩口前坯料厚度。6H-7Q二、缩口工艺计算1.缩口次数若工件的缩口系数m小于允许的缩口系数时,则需进行多次缩口,缩口次数n按下式估算:n=(6-28)式中 m0平均缩口系数,参看表6-8。6H-7Q2.颈口直径多次缩口时,最好每道缩口工序之后进行中间退火,各次缩口系数可
18、参考下面公式确定:首次缩口系数m1=0.9m0(6-29)以后各次缩口系数mn=(1.051.10)m0(6-30)6H-7Q各次缩口后的颈口直径则为 d1=m1D d2=mnd1=m1mnD d3=mnd2=m1D dn=mndn-1=m1D(6-31)dn应等于工件的颈口直径。缩口后,由于回弹,工件要比模具尺寸增大0.5%0.8%。6H-7Q3.坯料高度对于图6-25所示的缩口工件,缩口前坯料高度H按下面公式计算:图6-25a所示工件H=1.05(6-32)图6-25b所示工件H=1.05(6-33)图6-25c所示工件H=h1+(6-34)6H-7Q图6-25缩口工件6H-7Q4.缩口力
19、将图6-25a所示锥形缩口件,在图6-26a所示的无支承缩口模上进行缩口时,其缩口力F可用下式计算:F=K(6-35)式中 冲件与凹模接触面摩擦系数;b材料抗拉强度;K速度系数,在曲轴压力机上工作时K=1.15。其余符号如图6-25a所示。6H-7Q三、缩口模结构图6-26所示为不同支承方法的缩口模。图6-26a是无支承形式,其模具结构简单,但缩口过程中坯料稳定性差,允许缩口系数较大。图6-26b是外支承形式,缩口时坯料的稳定性较前者好。图6-26c是内外支承形式,其模具结构较前两种复杂,但缩口时坯料的稳定性最好,允许缩口系数为三种中最小者。图6-27为有夹紧装置的缩口模。图6-28为缩口与扩
20、口复合模,可以得到特别大的直径差。6H-7Q图6-26不同支承方法的缩口模a)无支承b)外支承c)内外支承6H-7Q图6-27有夹紧装置的缩口模6H-7Q图6-28缩口与扩口复合模6H-7Q第四节 旋压6H-7Q旋压是将坯料固定在旋压机的模具上,在坯料随机床主轴转动的同时,用旋轮或赶棒加压于坯料,使之产生局部的塑性变形,由于旋轮的进给运动和坯料的旋转运动,结果使局部的塑性变形逐步地扩展到坯料的全部表面,并完成零件的旋压加工。旋压多用于日用搪瓷工业、铝制品工业、航空工业、导弹制造工业等部门的生产中,用以加工轴对称形状的零件,如圆筒形、锥形、抛物线形或其他各种曲线构成的旋转体。6H-7Q一、旋压工
21、艺1.旋压过程特点图6-29是旋压过程示意图。图6-29用圆头赶棒的旋压程序1顶块2赶棒3模具4卡盘(19系坯料的连续位置)6H-7Q旋压的基本要点是:(1)合理的转速如果转速太低,坯料将在赶棒作用下翻腾起伏极不稳定,使旋压工作难以进行。(2)合理的过渡形状旋压操作如图6-29所示,首先应从坯料靠近模具底部圆角处开始,得出过渡形状2。(3)合理加力赶棒的加力一般凭经验,加力不能太大,否则容易起皱。6H-7Q旋压成形的变形程度以旋压系数m表示:m=(6-36)式中 d工件直径(工件为锥形件时,则d为圆锥最小直径);D坯料直径。2.旋压成形极限6H-7Q圆筒形件的极限旋压系数可取为mmin=0.6
22、0.8当相对厚度t/D=2.5%时取小值,t/D=0.5%时取大值。圆锥形件的极限旋压系数可取为mmin=0.20.3图6-30几道连续工序的旋压6H-7Q二、变薄旋压工艺1.变薄旋压变形特点图6-31a所示是锥形件的变薄旋压。旋压机的尾架顶块把坯料压紧在模具上,使其随同模具一起旋转,旋轮通过机械或液压传动强力加压于坯料,其单位面积压力可达25003000MPa。旋轮沿给定轨迹移动并与模具保持一定间隙,使坯料厚度产生预定的变薄加工成所需的零件。6H-7Q图6-31b是变薄旋压过程中坯料的变形情况。试验证明,坯料外径以及坯料中任意点的径向位置在变形前后始终不变。变形前ab与cd的距离为s,ab=
23、cd=t,变形后ab与cd的距离仍为s,且ab=cd=t。所以在变薄旋压中,坯料的厚度按正弦定则变化,其关系为t1=tsin(6-37)式中 t1工件厚度;t坯料厚度;模具半锥角。6H-7Q图6-31锥形件变薄旋压1模具2工件3坯料4顶块5旋轮6H-7Q根据变形情况,可以分析出变薄旋压的主要特点有:1)与普通旋压相比,变薄旋压在加工过程中坯料凸缘不产生收缩变形,因此没有凸缘起皱问题,也不受坯料相对厚度的限制,可以一次旋压出相对深度较大的零件。2)与冷挤压相比,变薄旋压是局部变形,因此变形力比冷挤压小得多。3)经强力旋压后,材料晶粒紧密细化,提高了强度,表面质量也比较好,表面粗糙度Ra可达0.4
24、m。6H-7Q2.变薄旋压成形极限变薄旋压的变形程度用变薄率表示:=1-=1-sin(6-38)由上式可知,用模具的半锥角也可以表示变薄旋压的变形程度。越小则变薄率越大,当超过材料的极限变薄率时,制件壁部将被拉裂。因此应当限制每次变薄旋压的半锥角。当t1=t1min时,=max、=min,所以极限变薄率max和极限半锥角min的关系为max=1-sinmin(6-39)6H-7Q根据试验结果,极限变薄率max和材料断面收缩率之间有下式近似关系:max=(6-40)表6-10所列的是几种材料一次变薄旋压的极限半锥角min值,可供参考。当工件的半锥角小于极限半锥角时,则需二次或多次变薄旋压,并应进
25、行工序间退火。也可以用其他加工方法预先制出锥形坯料,再进行变薄旋压。经过多次变薄旋压可能达到的半锥角为63,相应于变薄率为0.90.95。6H-7Q表6-10一次变薄旋压的极限半锥角min值6H-7Q3.其他形状零件的变薄旋压以上介绍的是锥形件的变薄旋压,其他形状的变薄旋压件常见的有抛物线形、半球形和圆筒形,其变形原理与锥形件相同,但又有各自的特点。(1)抛物线形和半球形件的变薄旋压锥形件素线的半锥角是一常数值,而抛物线形和半球形件的素线是曲线,曲素线上各点的角是一个有规律的变数。(2)圆筒形件的变薄旋压因为圆筒形件的半锥角=0,按正弦定则坯料厚度t=t1sin=,很显然不能用平坯料旋出。6H
26、-7Q图6-32工件壁厚与坯料厚度的关系6H-7Q图6-33圆筒形件的变薄旋压1支承滚轮2制件3坯料4顶块5旋轮6芯模6H-7Q(3)细长薄壁旋转体件的变薄旋压由于工件细长,常采用多个钢球代替旋轮进行变薄旋压,如图6-34所示。图6-34细长薄壁旋转体件的变薄旋压1芯轴2坯料3压环4钢球5模具6H-7Q图6-35钢球直径的计算6H-7Q表6-11钢球变薄旋压的最佳咬入角6H-7Q第五节 校形6H-7Q一、校形的特点及应用校形通常指平板工序件的校平和空间形状工序件的整形。校形工序大都是在冲裁、弯曲、拉深等工序之后进行,以便使冲压件的平面度、圆角半径或某些形状尺寸经过校形后达到产品的要求,所以它在
27、冲压生产中具有相当重要的意义,而且应用也比较广泛。6H-7Q校平和整形工序的共同特点是:1)只在工序件局部位置使其产生不大的塑性变形,以达到提高零件的形状和尺寸精度的目的。2)由于校形后工件的精度比较高,因而模具的精度相应地也要求比较高。3)校形时需要在压力机下止点对工序件施加校正力,因此所用设备最好为精压机。6H-7Q二、平板零件的校平由于条料不平或者由于冲裁过程中材料的穹弯(尤其是无压料的级进模冲裁和斜刃冲裁),都会使冲裁件产生不平整的缺陷,当对零件的平面度有要求时,必须在冲裁后加校平工序。校平的方式通常有三种:模具校平、手工校平和在专门校平设备上校平。6H-7Q平板零件的校平模有光面校平
28、模和齿形校平模两种形式。光面校平模适用于软材料、薄料或表面不允许有压痕的制件。光面模对改变材料内应力状态的作用不大,仍有较大回弹,特别是对于高强度材料的零件校平效果比较差。在生产实际中有时将工序件背靠背地(弯曲方向相反)叠起来校平,能收到一定的效果。为了使校平不受压力机滑块导向精度的影响,校平模最好采用浮动式结构(图6-36)。6H-7Q图6-36光面校平模a)上模浮动式b)下模浮动式6H-7Q图6-37齿形校平模a)尖齿齿形b)平齿齿形齿形校平模适用于平面度要求较高或抗拉强度高的较硬材料的零件。齿形模有尖齿和平齿两种,图6-37a为尖齿齿形,图6-37b为平齿齿形,上齿与下齿互相交错。6H-
29、7Q校平力可按下式计算:F=Ap(6-42)式中 F校平力;A校平零件的面积;p校平和整形单位面积压力,可查表6-12。6H-7Q表6-12校平和整形单位面积压力6H-7Q三、空间形状零件的整形空间形状零件的整形是指在弯曲、拉深或其他成形工序之后对工序件的整形。在整形前工件已基本成形,但可能圆角半径还太大,或是某些形状和尺寸还未达到产品的要求,这样可以借助于整形模使工序件产生局部的塑性变形,以达到提高精度的目的。整形模和前工序的成形模相似,只是对工作部分的精度、粗糙度要求更高,圆角半径和间隙较小。6H-7Q所示的镦校两种形式。镦校时使整个工序件处于三向受压的应力状态,改变了工序件原来的应力状态
30、,故能得到较好的整形效果。但带大孔的、或宽度不等的弯曲件不能采用镦校。无凸缘拉深件的整形,通常取整形模间隙等于(0.90.95)t,即采用变薄拉深的方法进行整形。这种整形也可以和最后一次拉深合并,但应取稍大一些的拉深系数。弯曲件的整形方法有图6-38a所示的压校和图6-38b和图6-38c6H-7Q和凸模、凹模圆角半径(图6-39)。整形时由于工序件圆角半径变小,要求从邻近区域补充材料,如果邻近材料不能流动过来(例如,凸缘直径大于筒壁直径的2.5倍时,凸缘的外径已不可能产生收缩变形),则只有靠变形区本身的材料变薄来实现。这时,变形部位材料的伸长变形以2%5%为宜,变形过大则工件会破裂。带凸缘拉深件的整形部位常常有凸缘平面、侧壁、底平面6H-7Q图6-38弯曲件的整形a)压校b)、c)镦校6H-7Q图6-39拉深件的整形6H-7Q整形力F可按下式计算:F=Ap(6-43)式中 A整形面投影面积;p单位面积整形力(参看表6-12)。
