1、一、影响压铸件质量的主要工艺参数1、温度 金属液的浇注温度和模具工作温度是压铸过程的热因素。为了提供良好的填充条件，控制和保持热因素的稳定性，必须保证金属液温度和模具温度符合规范。（1）模具温度模具工作温度的作用避免金属液剧烈激冷而使压铸件压不成型因激冷而形成大的线收缩，引起裂纹和开裂改善型腔排气条件获得表面光洁、轮廓清晰、组织致密的压铸件避免模具受到剧烈的热冲击，延长模具的使用寿命 模温设定为了避免模具受到剧烈的热冲击，提高模具使用寿命，应尽量减小模具工作温度与金属液浇注温度之间的差值。为了使铸件能快速凝固，提高压铸循环的效率，模具工作温度不能太高。模温设定20030（2）金属液温度浇注温度
2、的作用及影响提高浇注温度可以提高金属液的流动性，有利于铸件表面质量的改善，但气体在金属液内的溶解度及金属液的氧化增加，使压铸模的寿命减短，并且易造成粘模。低的浇注温度会降低金属液的流动性，但可采用增大排气槽深度来改善排气条件；由于低温的金属液在压射过程中产生涡流、包气的可能性减小，铸件内在质量提高，减小了因壁厚差而在厚壁处产生缩松及气孔的可能性，同时减少了金属液对模具的熔蚀及粘模，从而延长了模具使用寿命。浇注温度的设定AZ91D液相线温度为5982、速度 冲头推动熔融金属的速度称为冲头速度，又称压射速度。（1）冲头速度 冲头速度的作用压射冲头以一定速度推动金属液，使金属液充满鹅颈和料管，并堆聚
3、在内浇口前沿，在慢速推进中可使料管内的气体有充分时间逸出。冲头按调定的最大速度移动，金属液突破内浇口阻力，在较短时间内填满型腔。冲头继续移动，压实金属，使金属组织致密。影响冲头速度的因素压力变化冲头与鹅颈的配合状态活塞与压射缸的配合状态蓄能器内气体与液体体积比的变化（2）内浇口速度 金属液通过内浇口导入型腔时的线速度称为金属液的内浇口速度，也称填充速度。压铸件的质量与具有一定速度的金属液流束的动能有关。在压铸合金和质量一定的条件下，内浇道流动速度对于能量有着决定性的影响。能量越大，在填充过程中型腔的冲击压力就越大，越有利于成型。过高的速度将产生不利影响气体不能充分逸出而形成气泡。金属液成雾状进
4、入型腔并粘附于型壁上，不能与后来的金属液融合而形成夹杂等表面缺陷。产生漩涡，包住空气及冷金属，使铸件产生气孔及氧化夹杂缺陷。冲刷模具型腔，加剧磨损，缩短模具使用寿命速度设定一速 2000500MM/S二速 40002000MM/S切换位置 2010MM3、压力 压射力是压铸机压射机构中推动压射活塞运动的力。压射力是由泵产生压力油，并通过蓄压罐，在压射缸内传递给压射活塞，再由压射活塞传递给压射冲头，进而推动金属液填充入模具型腔中。系统压力 14MPa压射压力 氮气压力11.2MPa增压时间 即保压，从二速结束开始计算，2.01.5S二、常见压铸缺陷及对策1、压铸缺陷的分类及特征（1）形状或尺寸不
5、符合设计要求 尺寸超差 超出公差范围的各种尺寸偏差 错型 由于模具或型芯错位而造成的铸件形状的改变 变形 由于铸件本身变形而造成的铸件形状不良 多肉缺肉 铸件壁厚尺寸变大或变小，致使形状发生改变 浇口部缺损 去处浇口或毛刺时时铸件本体受到缺损（2）外观缺陷欠铸 成型过程中出现填充不完整的部位流痕 铸件表面上有纹络或金属液流动的痕迹冷隔 充型过程中金属液相遇处未互相融合而留下的缝隙裂纹 由于收缩或铸件顶出不平衡时造成铸件开裂收缩 由于金属液凝固时的收缩在铸件表面出现的凹陷气泡 压铸件表面皮下气孔鼓起所形成的泡状缺陷擦伤 铸件从模具中顶出时在铸件表面形成的拉伤痕迹粘附物痕迹（粘模）由于金属液粘附模
6、具表面而形成的金属物脱落或表面粗糙 网状毛刺 由于模具型腔表面龟裂而形成铸件表面上的网状突起印痕模具侵蚀印痕 由于模具被侵蚀造成的网状突起或多肉（尤其在浇口附近）11针孔 在铸件表面形成的小孔12打伤 铸件在生产或搬运过程中的碰伤13浇口部缩孔 浇口切断处出现的小孔 （3）内部缺陷缩孔 由于凝固时的收缩在铸件内部产生的孔洞气孔 卷入压铸件内部的气体所形成的孔洞疏松 铸件内部出现粗大的海绵状组织厚壁中心处的针孔 在较厚部位的中心处产生的球状小孔（4）材质缺陷硬质点 铸件内部存在的高硬度的颗粒，会影响切削加工化学成分超差 化学成分超过标准氧化夹杂 氧化物混入铸件中（5）其它缺陷理化性能不良 强度、
7、耐蚀性等理化性能未达到规定标准气密性不良 对铸件内加压时出现泄露镶嵌件遗漏2、产生缺陷的原因及对策尺寸超差模具或模具装配不良检查模具装配情况检查螺钉松动情况检查模仁和模框之间的平行度检查分型面是否平行、模仁和模框之间的配合间隙是否适当型芯弯曲定期检查型芯是否变形使用模具时要充分预热并且严格按工艺规程操作对浇口方案及型芯型腔能否冷却等铸造方案进行重新论证针对铸件的收缩情况对铸件形状进行改动改进模具的材料或硬度模具冲蚀修复模具被冲蚀的部分改进浇口位置、模具结构和铸造方案改进模具的材料或硬度收缩引起的尺寸变化检查浇注温度、循环时间、保压时间及模具温度等参数是否正确，并严格遵守工艺规程检查金属液化学成
8、分是否合格如果是由于局部过热造成局部收缩，可调节该部分的冷却水量或改变浇口位置和金属液成分模具强度不足提高模具强度改进模具设计改进铸件结构错型导柱松动检查导柱和导套之间的磨损情况，如果间隙过大应更换模仁与模框配合不良检查模仁与模框的间隙，使之符合要求滑块和导轨配合不良检查滑块和导轨间的间隙，并使之符合要求检查楔紧块和滑块的配合是否良好检查滑块和导轨的润滑情况检讨并改进滑动部分的材料和硬度模具装配调整不良检查模具装配部分的平行度压射跑水、铸孔隔层加厚模具锁紧不完全压射力不合适变形铸件壁厚变化突然修改铸件形状以使铸件壁厚均匀或壁厚变化平缓由于应力集中造成收缩不平衡适当调整铸造圆角分析并改造铸件结构
9、采用加强筋，改变铸件结构以使应力均匀分布型腔表面有倒勾或抛光不充分检查并按要求修复拔模斜度双模具侧壁进行抛光，消除倒勾，使铸件顶出顺利顶针强度不够使用大一点的顶针增加顶针数量变形铸件顶出不平衡检查并调整顶针位置或增加顶针以使铸件顶出平衡压铸工艺不佳严格按工艺操作分析压铸参数，调低过高的压铸压力，加大过热部分的冷却水量，使铸件温度均衡模具热平衡不良分析并改进脱模剂的种类、喷涂量、喷涂位置和方法等有必要的话，可为顶出铸件设置加强筋或凸台由于留有残屑造成铸件缺肉模具清理不干净镶块或滑块配合不好表面状况较差把模具表面和滑块处的残渣彻底清除后再压铸减小镶块和模具的配合间隙降低表面粗糙度，改变型腔表面状况
10、，以使残屑不粘合在模具上改善滑块和导轨的配合缺肉破损表面存在倒勾或粘模修理倒勾或粘膜部位分析并改进浇口位置和冷却方法分析并改进脱模剂和压铸工艺多肉 1）模具型腔断裂2）型芯断裂3）型腔冲蚀4）型腔腐蚀5）顶针过短1）修模（焊补、磨削）2）更换型芯3）修模4）修模5）更换并调整顶针的长度浇口部破裂1）浇口、渣包和铸件结合部位设计不合理2）去浇口方向不当3）去浇口方法不当在浇口、渣包和型腔连接处倒角改变浇口的位置和设计改变去掉浇口的方向分析并改进去浇口的方法铸件残缺铸件某一部分粘在型腔上修足拔模斜度去掉模具表面的滑痕并进行抛光分析并改造冷却方法、溢渣包和浇口设计，以便于模具的温度平衡设置加强筋使铸
11、件在热状态时有足够的强度 顶针痕迹过深铸件冷却时间不够部分壁过厚模具需充分冷却延长保压时间和冷却时间，待充分凝固后再顶出改变铸件形状使壁厚均匀或者改变顶针位置欠铸铸造条件不合适（模具温度、浇注温度、压铸循环等）压铸机参数不合适（压射速度、压力等）铸件形状不合适（壁厚、形状等）模具设计不合理（分形线、内浇口、横浇口、溢渣包、排气道德位置和尺寸等）调整铸造条件:提高模具温度和浇注温度调整压铸机的工艺参数:压射速度、压射压力、慢压射和块压射的转换位置、料筒尺寸等分析并改进模具设计、浇口的位置和尺寸、提供足够的排气量道溢渣包流痕调整铸造条件:提高模具温度和浇注温度，减少脱模剂喷涂量冷隔开模顶出等造成的
12、机械裂纹顶出装置或顶出方法不当压铸机、模具、滑块等精度不良顶出时间不合适铸件结构不合理铸造合金质量差缩裂压铸工艺、铸件结构、合金成分、浇口设计不合理压射时由于模具或滑块松动造成的裂纹合模力不够模具中心和压铸机中心不吻合模具精度差或装配不良模具强度不够或型芯强度不够收缩压铸工艺不合理尤其是模具温度过高逐渐结构不合理尤其是壁厚变化突然气泡压铸工艺不合理尤其是模温过高铸件结构不合理铸件表面存在气体擦伤模具维修不彻底压铸工艺铸件结构不合理粘附物痕迹粘模模具和浇口设计及铸件结构不合理模具维修不良针孔铸件表面铸造条件不适当压射条件不适当飞边毛刺太多模具设计不合理排气不畅打伤不适当的码放、搬运和装箱网状毛刺
13、不适当的铸造条件模具材料的强度或硬度不够模具冷却不良模具的热循环和热冲击模具侵蚀印痕模具和浇口设计及铸造条件不合理模具维修不良浇口部缩孔模具状况不良铸造条件和浇口设计不当缩松厚壁处金属液供应量不足壁厚变化突变气孔 由型腔内的空气或脱模剂产生的气体所致 由合金液中的气体所致疏松金属液充填不充分混入氧化膜壁厚中心的针孔压铸比压不充分模具设计不合理非金属性硬质点氧化夹杂混入了金属液和耐火砖的反应物混入了金属液与耐火砖的反应物使用不与金属液发生化学反应的涂料非金属性硬质点 混入非金属杂质外来杂质金属性硬质点混入了未溶解的硅混有发达的初晶硅结晶化合物混入金属间化合物复合性硬质点金属液和耐火材料或铸铁坩埚
14、的反应物进入合金中化学成分超差化学元素超过标准氧化夹杂在铸造过程中金属液被氧化混入了金属液表面的氧化膜其它缺陷性能不良化学成分不合格铸造方案不适当充填条件不适当气密性不良（耐压不良）（1）合金材料不适当（2）化学成分不合格（3）模具设计不合理（4）压铸工艺不适当（5）充填条件不适当镶嵌件遗漏操作者疏忽大意三、操作注意事项）1、扒渣2、检查产品四周的排气是否完好模具上的排气槽是否畅通对压铸件的质量至关重要检查打出的产品四周排气是否完好定期清理模具如发现排气槽不能完整打出，应查找原因并改善后方可继续生产。3、燃烧器的使用压铸生产时应检查燃烧器烧嘴是否通畅，燃烧是否正常，如有堵塞或烧嘴不能正常工作，应立即更换燃烧器。应调整煤气和压缩空气供给量，使燃烧器火苗呈淡蓝色。应保证料管和鹅颈配合良好。4、监控实际压射行程在同等条件下，压射实际行程应相对稳定，其波动不要超过5mm。压射实际行程不能过大造成压射实际形成不稳的主要原因有 燃烧器火焰不稳定 料管堵塞 料环和鹅颈配合不当 模具排气不畅 工艺参数设置不当谢谢大家！Office BuildingLi-ion PlantNi-Cd Plant
