1、操作操作(cozu)工艺工艺钢结构加工工艺流程钢结构加工工艺流程审查图纸绘制加工工艺图审查图纸绘制加工工艺图编制各类工艺流程图编制各类工艺流程图原材料验收复验原材料验收复验分类堆放分类堆放原材料矫正原材料矫正连接材连接材料验收料验收放样放样放样验收放样验收制作样板制作样板制作胎具及制作胎具及钻模钻模号料号料号料检验号料检验切割切割制孔制孔边缘加工边缘加工弯制弯制零件矫正零件矫正防腐防腐分类堆放分类堆放组装焊接组装焊接构构件矫正件矫正构件编号构件编号(bin ho)除锈除锈油漆油漆编号编号(bin ho)构件分类堆放构件分类堆放验收。验收。第一页，共22页。H 型钢制作(z h z u )工艺流
2、程操作(c o z u )工艺钢 放样放样 根据加工工艺图纸进行放样。核对图纸外形尺寸、安装关系、焊缝长度等，确定无误后方可进行放样。样板应注明图号、零件(ln jin)号、加工数量、和加工边线、坡口尺寸等。放样划线时，应注意预留制作、安装时的焊接收缩余量；切割余量；安装预留尺寸要求。划线前材料的弯曲和变形应予以矫正。放样是钢结构制造的第一道工序，它对保证产品质量、缩短生产周期、节约原材料等都具有重大影响。放样过程中，由于受到放样量具及工具精度及操作水平、视线差异等因素的影响，放样图会出现一定的尺寸偏差第二页，共22页。放样 根据加工工艺图纸进行放样。核对图纸外形尺寸放样允许(ynx)的误差见
3、下表：第三页，共22页。放样允许(y n x )的误差见下表：第三页，共2 2 页。号料号料 号料前认真检查钢材的材质、规格、数量、裂纹(li wn)等，确定无误后进行号料。在钢材上画出加工位置线，并标出工艺的零件号。而后用样冲冲点。画线号料质量检验方法：用钢尺检测。放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量。铣端余量：剪切后加工的一般每边加34mm，气割后加工的则每边加45mm。切割余量：自动气割割缝宽度为3mm，手工气割割缝宽度为4mm（与钢板厚度有关）。本次号料剩余材料应进行余料标识，包括余料编号，规格，材质及炉批号等，以便于余料的再次使用。第四页，共22页
4、。号料 号料前认真检查钢材的材质、规格、数量、裂纹(l i 切割切割(qig)(qig)切割前，对下料工确定的号料尺寸进行复核，核对无误后，方可进行切割。切割前应将钢材切割区域表面的铁锈(tixi)、污物等清除干净，切割后应清除熔渣和飞溅物。切割的允许偏差应符合下表的规定。注：t为切割(qig)面厚度。第五页，共22页。切割(q i g )切割前，对下料工确定的号料尺寸进行复气割气割(qg)(qg)操作应注意的工艺要点：操作应注意的工艺要点：A、气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。在气割过程中应注意：a、气压稳定，不漏气 b、压力表、速度计等正常无损。c、机体行
5、走平稳，使用轨道时奥保持平直(pn zh)和无振动。d、割嘴气流畅通，无污损。e、割炬的角度和位置准确。B、气割时应选择正确的工艺参数，工艺参数的选择主要是根据气割机械的类型和可切割的钢板(gngbn)厚度进行确定。C、切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰、风线长和射力高。第六页，共22页。气割(q g )操作应注意的工艺要点：A、气割前必须检查确认D、气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其他杂物，并在下面(xi mian)留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。气割时，割炬的移动应保持均速，割件表面距离焰心尖端以25mm为宜。E、气割(qg)时，必须防止回火。F、为了
6、防止气割变形，操作应遵循下列程序：a、大型工件的切割，应先从短边开始。b、在钢板上切割不同尺寸的工件时，应靠边靠 角，合理布置，先割大件，后割小件。c、在钢板上切割不同形状的工件时，应先割较复杂的，后割较简单的。d、窄长条形板的切割，采用(ciyng)两长边同时切割的方法，以防止产生旁弯。第七页，共22页。D、气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其他杂物，并在开坡口开坡口 开坡口，采用坡口倒角机或半自动切割机，根据H型钢的板厚、坡口要求制备引弧板及引出板，引弧板及引出板的坡口形式应与H型钢的坡口形式相同，引弧及引出长度应不小于60mm，其材质应与母材相同；坡口加工完后，必须对坡口面及附近
7、50mm范围内进行修磨，清除割渣及氧化皮等杂物，同时(tngsh)，对全熔透焊和部分熔透焊的坡口，在其过渡处应修磨出过渡段，使其平滑衔接。第八页，共22页。开坡口 开坡口，采用坡口倒角机或半自动切割机，根据H 型第九页，共22页。第九页，共2 2 页。拼装拼装(pn zhun)(pn zhun)H型组对前应对钢材(gngci)表面曲度、高度、平整度进行检查。对钢板接触面的毛刺、污物和杂物等应清理干净，以保证构件的组装紧密结合。组立前应备齐检测工具，如直角钢尺、钢板尺等，以保证组立后有足够的精度。点焊焊材材质应与主焊缝材质相同，长度50m左右，间距300mm，焊缝高度不得大于6mm，且不超过设计
8、高度的2/3。由于构件较长，故腹板和翼缘板都有对接焊缝。H型钢的组装可采用H型钢流水线组装机或人工胎架进行组装，其中，起始焊点距离端头距离为30mm，当零件(ln jin)长度较短，其长度在200mm以下时，定位焊点分为两点，分布位置分别为距离端头20mm。H型钢在进行组装定位焊时，母材上不允许有电弧擦伤，定位焊咬边应在1mm以内；H型钢翼板与腹板对接焊缝应错开200mm以上，以避免焊缝交叉和焊缝缺陷应力集中；H型钢翼板与腹板之间的组装间隙1mm。第十页，共22页。拼装(p n z h u n )H 型组对前应对钢材(g 焊接焊接(hnji)(hnji)焊接顺序(shnx)：打底焊一道，填充焊
9、一道，翻身，碳弧气刨清根，反面打底填充，盖面，翻身，正面填充，盖面焊。焊前准备 为防止焊缝缺陷(quxin)产生，焊接应在组装质量检查合格后进行。在每个焊口施焊前，对坡口及周边的范围内进行清理。清除水份、脏物、铁锈、油漆、油污等杂物。施焊前确认可施焊条件，检查坡口尺寸、角度、钝边、间隙等是否符合设计要求，并作好记录，作为超声波检查的依据。正式施焊前，对钢板焊缝区（100mm）进行预热，以减少钢材收缩应力。焊条、焊剂应进行烘干，根据焊接条件、坡口形式、施焊位置、板材厚度选择合理的焊接电流及焊条，焊接时，严禁在焊缝区域外母材上打火引弧。重要结构在施焊前，应进行模拟实物的确认性试验。确定工艺参数等，
10、经无损探伤合格后，作抗拉、抗弯、冲击试验。全部合格后，方可准予施工。第十一页，共22页。焊接(h n j i )焊接顺序(s h n x )：打底焊一道，填焊接的起弧和收弧部位易产生未焊透等缺陷，所以，焊缝端头、转角及应力集中部位，不能作为焊缝的起点和收尾点。应增加引弧板。引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定。焊接时应制定合理的焊接顺序，采用可靠的防止和减少焊接应力变形措施。具体焊接时应根据实际焊缝高度，确定填充焊的遍数，构件要勤翻身，防止构件产生扭曲变形。如果构件长度大于4m，可采用分段施焊的方法。对于需要进行焊接前预热或焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度应符合
11、国家现有标准的规定或通过工艺试验(shyn)确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上，且不应小于100mm；后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚按每25mm板厚0.5h确定。第十二页，共22页。第十二页，共2 2 页。控制焊接变形的工艺措施 对于对接接头，T形接头和十字接头坡口焊接，在工件放置条件允许或易于翻身(fn shn)的情况下，应采用双面坡口对称顺序焊接；对于有对称截面的构件，应采用对称于构件中和轴的顺序焊接 对双面非对称坡口焊接，应采用先焊深坡口侧部分焊缝，后焊浅坡口侧，最后焊完深坡口侧焊缝的顺序 对于长焊缝应采用分段退焊法或多人对称焊接法同时进行。焊缝
12、清理及处理 焊前应彻底清除水分、锈蚀、熔渣、氧化皮和油污等容易产生焊接缺陷(quxin)的东西。多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理。从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用碳弧气刨清理根部至正面完整焊缝金属为止，清根坡口的深度不得不于坡口的宽度。第十三页，共22页。控制焊接变形的工艺措施焊缝清理及处理第十三页，共2 2 页。每一道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度。同一焊缝应连续施焊，一次完成。加劲板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄弧点位置应距端部大于100
13、mm，弧坑应填满。焊接过程中应尽可能使用可以转动的工夹具，尽量采用向下方向的焊接，焊接顺序应满足焊后构件的变形、残余应力等达到最小值 焊后处理 a、焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔渣和金属飞溅物，焊工自行检查焊缝的外观质量；如不符合要求，应补焊和打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观质量要求 b、对于重要构件或重要节点焊缝，焊工自行检查外观合格后，在焊缝附近(fjn)打上焊工钢印。不良焊缝的修补应按照下表的要领进行第十四页，共22页。每一道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表焊接质量等级要求钢结构焊接应符合建筑钢结构焊接规程（JGJ81-2002）的要求，焊接参数必须通过焊接
14、工艺试验确定(qudng)。本工程焊接质量检验分三级 一级焊缝：焊接H型钢的翼缘板对接焊缝；框架梁的翼缘板及柱子的连接焊缝；二级焊缝：除了按一级焊缝质量检验的所有对接焊缝；H型钢腹板与翼缘的T形连接熔透焊缝；三级焊缝：除了上述一、二级焊缝质量检验外的其他焊缝。焊缝外观质量规定一级焊缝不得存在未焊透、根部(n b)收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级和二级焊缝不得存在表面气体、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷；三级焊缝的外观质量应符合下表有关规定第十五页，共22页。焊接质量等级要求焊缝外观质量规定第十五页，共2 2 页。矫正矫正(jiozhng)(jiozhng)BH梁焊接后容易产生挠曲变形、翼缘板与腹板
15、不垂直、薄板焊接还会产生波浪形等焊接变形，因此一般采用机械矫正及火焰加热矫正的方法矫正。机械矫正矫正前，应清扫构件上的一切杂物，与压辊接触的焊缝焊点修磨平整。使用机械矫正注意事项：构件的规格应在矫正机的矫正范围之内，即：翼缘板最大厚度(hud)50mm；翼缘板宽度=180800mm；腹板厚度(hud)50mm；腹板高度350mm以上；工件材质：Q235（Q345时被矫正板厚为Q235的70%）工件厚度(hud)与宽度须符合下表的对应关系：第十六页，共22页。矫正(j i o z h n g)B H 梁焊接后容易产生挠曲变形、当翼缘板厚度超过30mm时，一般要求往返几次矫正（每次矫正量12mm）
16、。机械矫正时，还可以采用压力机根据构件(gujin)实际变形情况直接矫正。火焰矫正注意事项：a、根据构件(gujin)的变形情况，确定加热的位置及加热顺序；b、加热温度最好控制在600650。二次下料二次下料 目的：确定构件基本尺寸及构件截面(jimin)的垂直度，作为制孔、装焊其他零件的基准。当BH梁截面(jimin)小于750mm*520mm时，可采用锯切下料，当BH截面(jimin)大于750mm*520mm时，可采用铣端来确定构件长度。注意：二次下料时根据工艺要求加焊接收缩余量。第十七页，共22页。当翼缘板厚度超过3 0 mm时，一般要求往返几次矫正（每次矫正制孔制孔应严格控制孔的相对
17、位置和大小，尤其是高强度螺栓配孔。一般应用钻模定位，打孔要用摇臂钻，钻头应当(yngdng)符合规定。气割制孔应先打中心孔，并在圆周上打四个冲眼，作检查用。由样规控制切割。校正校正(jiozh(jiozhng)ng)对于焊接变形，通常可以用冷压校正，利用卡栏和千斤顶进行机械校正。对于较大的变形或扭曲可用热变形处理，加工(ji gng)温度和时间应按操作规程进行。打磨打磨坡口切割面应当进行砂轮打磨，去除焊渣和硬化层。H型钢制作完成后，应当整体清除焊接遗留的焊渣、焊疤和飞溅等残留物。第十八页，共22页。制孔应严格控制孔的相对位置和大小，尤其是高强度螺栓配孔。一般检查检查(jinch)(jinch)
18、下列情况之一应进行表面检查（1）外观检查发现裂纹时，应该对该批中同类焊缝进行100%的表面检查；（2）外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部分进行表面探伤；（3）设计图纸规定(gudng)进行表面探伤时；（4）检查员认为有必要时。喷砂及涂装（1）清理毛刺、焊渣、飞溅物等；（2）对技术要求的或摩擦面进行喷砂处理；（3）根据涂装工艺进行底漆(d q)和面漆涂装，对焊接范围和摩擦面应进行保护，不涂装。第十九页，共22页。检查(j i n c h )下列情况之一应进行表面检查喷砂及涂装第质量标准（1）焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度
19、不应小于300mm，长度不应小于600mm。（2）焊接H型钢的允许(ynx)偏差成品保护（1）H型钢应当按顺序摆好堆放，层层之间应放垫木，垫木在垂直方向上位置一致。（2）已涂装的H型钢在运输中应防止碰撞，长度过长时，应用(yngyng)拖车运输。第二十页，共22页。质量标准成品保护第二十页，共2 2 页。应注意的质量问题（1）胎具组装首件必须经过质检部门检查认定合格后，方可继续进行组装。（2）需要拼接的板件，一般应在组装前完成，以减少后期焊接的变形应力。（3）实行流水作业(lishu zu y)，采用CO2保护焊接打底，自动埋弧焊接成型的办法，提高生产质量和效率。质量记录 本工艺标准应具备以下
20、(yxi)质量记录：（1）钢结构（H形钢构件加工）检验批、分项工程质量验收记录。（2）检验记录，钢材和焊接材料合格证明，焊工证，探伤人员资质证。（3）构件外形尺寸检查和记录，构件拼接位置记录。（4）焊缝检查及超声波探伤检查质量合格报告。（5）出厂编号和构件表。第二十一页，共22页。应注意的质量问题质量记录第二十一页，共2 2 页。NoImage内容(nirng)总结H型钢制作工艺流程。本次号料剩余材料应进行余料标识，包括余料编号，规格，材质及炉批号等，以便于余料的再次使用。b、在钢板上切割(qig)不同尺寸的工件时，应靠边靠 角，合理布置，先割大件，后割小件。正式施焊前，对钢板焊缝区（100mm）进行预热，以减少钢材收缩应力。一般应用钻模定位，打孔要用摇臂钻，钻头应当符合规定。气割制孔应先打中心孔，并在圆周上打四个冲眼，作检查用第二十二页，共22页。内容(n i r n g)总结H 型钢制作工艺流程。本次号料剩余材
