1、S.B.SB47D DEFLECTOR B47D DEFLECTOR 漏工序漏工序 （漏冲弧度）（漏冲弧度）科科伦伦斯斯8D8D回回复复峰成担当检讨承认科伦斯担当检讨承认改善对对策书书(8D Report)问题问题点点（漏工序）漏冲弧度（漏工序）漏冲弧度发发生生处处科伦斯组装线生生产处产处峰成三峰成三复复制作者制作者杨亚军杨亚军车种车种/机型机型B47DB47D品名品名/品品号号DEFLECTORDEFLECTOR制作日期制作日期2016.3.2016.3.3030D1部部门门组员组员业务业务分配分配部部门门组员组员业务业务分配分配1生产汪贵养原因分析4模具部陈传林原因分析2品质祝勇伟改善验证
2、 对策树立5冲压组杨 伟原因分析3生技高立明原因分析 对策树立 改善进行6品质张 琼应急措施执行D2问题问题点定义义/现况现况 1.发生日期:2016.3.12016.3.23 2.发生场所:科伦斯组装线 3.发生数量:1 4.制造日期/相对数量:5.问题现象:漏工序OKN G 2016年出货数量 单位（EA）料号1月2月3月合计B47D0279912796755958D3临时对临时对策/遏制措施现况现况措施结结果1.措施内容:对客退品，在制品，库存品进行全检。2016.3.11已完成，无类似不良件。2.措施结果开始日期2016/3/10完成(预计完成)日期2016/3/11担当者张琼措施场所
3、相对数量检查数量不良数量确认者备注峰成三复全检区80420张琼TotalD4原因分析比例100%漏冲弧度1 人3材料2 机器5方法4 环境人员是否受过培训？对产品要求是否清楚？视力是否正常？是否换岗作业？有无看作业指导书？有无做自检？人员有无上岗资格？设备是否正常？是否按时点检？模具是否维修过？下料模具冲头断裂？模具无防呆功能？模具内有异物？模具间隙过大？原材料少料？是否更换板材供应商？原材料头尾料是否去除？有无尺寸报告？来料尺寸是否检验？是否有分包商？是否有替换模具？是否变更加工场所？是否变更加工工序？下料是否变更加工方法？加工时光照是否充足？检验时光照是否充足？下料是否变更加工方法？检查实
4、际作业和控制计划是否一致？检验方法是否有效？D4原因分析比例1.产品加工工艺流程。100%来来料料检验检验落料落料除油除油检验检验压压字字成型成型冲弧度冲弧度包装包装D4原因分析比例l再现分析。（将下面两个料件，已冲弧度和没冲弧度的分别放入模具，证明模具不能防呆。如果没冲弧度的不能放进说明能防呆）100%没冲弧度已冲弧度D4原因分析比例l再现分析。下方没冲弧度的料件也能放进成型模说明不能防呆。（模具无法有效控制漏工序现象）100%没冲弧度已冲弧度D5改善对对策完成日期担当1：在成型冲压前先自检目测，冲压工序完成后产品用检具检验一次.检具示意图如下。2016.4.10杨伟D6改善对对策有效性确认
5、认效果(%)1.做27000EA确认有效性是否有效。CPK值在1.39证明措施有效。以下为我司全检工序测试所得数据。100%有效性确认预定日期2016.4.3有效性确认日2016.4.6确认结果峰成三峰成三复复汽汽车车配件有限公司配件有限公司4 4月月份份重点工序重点工序 CPK CPK 管理管理图图工程名称GP12制成部署品质部期限2016.4.3-2016.4.5制定者XXPmax0.10 Pmin0.00 Pavg0.011 Cpc1.39 0.033 日期4月3日 4月3日 4月3日 4月3日4月3日4月3日4月3日4月3日4月3日4月3日4月4日4月4日4月4日4月4日4月4日4月4
6、日4月4日4月4日4月4日4月4日4月5日4月5日4月5日4月5日4月5日4月5日4月5日合计检查数10001000100010001000100010001000100010001000100010001000100010001000100010001000100010001000100010001000100027000 漏工序0000000000000000000000000000.0%冲反0000000000000000000000000000.0%压印00000000000000000000001000033.3%拉伤00000000000100000000000000033.3%字
7、迹不清00000000000000000000000001033.3%0.0%其他0.0%Pn0000000000010000000000100103P0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.10 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.10 0.00 0.00 0.10 0.00 0.011 UCL0.111 0.111 0.111 0.111 0.111 0.111 0.111 0.111 0.111 0.111 0.111 0.111 0.111 0.
8、111 0.111 0.111 0.111 0.111 0.111 0.111 0.111 0.111 0.111 0.111 0.111 0.111 0.111 不良分析CL0.011 0.011 0.011 0.011 0.011 0.011 0.011 0.011 0.011 0.011 0.011 0.011 0.011 0.011 0.011 0.011 0.011 0.011 0.011 0.011 0.011 0.011 0.011 0.011 0.011 0.011 0.011 CPK1.39 1.39 1.39 1.39 1.39 1.39 1.39 1.39 1.39 1.
9、39 1.39 1.39 1.39 1.39 1.39 1.39 1.39 1.39 1.39 1.39 1.39 1.39 1.39 1.39 1.39 1.39 1.39 D4原因分析比例l流出原因l现场检验人员通过目测，容易导致人为失效。100%D5改善对对策完成日期担当 由现有的目测改为检具。对前三批产品100%检验。防止不良品流出。2016.3.15严林峰检具照片D6改善对对策有效性确认认效果(%)1.合格品通过检具，不合格品不能通过检具。证明措施有效。100%有效性确认预定日期2016.4.10有效性确认日2016.4.16确认结果有效合格品不合格品D7防止重复发复发生活动动及水平
10、展开开日期担当1.标准类制定/改正 2.水平展开2016.3.16祝勇伟标准类修改与否修改完成(预计)日附件FMEA 修改 不需要管理计划书 修改 不需要作业标准 修改 不需要检查基准书 修改 不需要确认书 修改 不需要限度样本 修改 不需要车种名适用与否适用计划备注1)类似产品/车种2)类似生产线线名适用与否适用计划备注D8分享经验教训经验教训和传传播日期负责人1.此次不良内容通报各部门，并在车间现场公示及教育。此次不良内容通报各部门，并在车间现场公示及教育。2016.3.10祝勇伟 Lessons Learned 选择选择=结结果果汇报结汇报结束束 谢谢观谢谢观看看！欢欢迎提出迎提出您您的的宝贵宝贵意意见见！
