1、2022-11-251 银宝山新错漏装QCC报告质量部2014年12月18日2022-11-252 小组成员错漏装专题改善QCC活动总结汇报QCC圈介绍改善无止境2022-11-253 圈员介绍 圈名：错漏装专题改善QCC圈错漏装专题改善QCC活动总结汇报QCC圈介绍2022-11-254错漏装专题改善QCC活动总结汇报课题选定课题选定 错漏装是华为针对供应商的关键考核指标之一；针对2014年度公司内部异常不良项柏拉图分析，错漏装为重要的“少数不良项”；一旦发生错漏装异常，造成的影响很严重；我们向错漏装不良宣战！2022-11-255课题课题选定选定PDCA现状现状分析分析目标目标设定设定原因
2、原因分析分析要因因确认确认制定制定对策对策对策对策实施实施效果效果确认确认制定巩制定巩固措施固措施总结与下总结与下一计划一计划黄兵黄兵张强张强肖思遥肖思遥吴可军吴可军贺昌胜贺昌胜陈著良陈著良余克伟余克伟黄显波黄显波唐湘勇唐湘勇黄兵黄兵2014-10-152014-10-222014-10-272014-10-182014-10-292014-11-052014-11-102014-11-252014-11-252014-12-12错漏装专题改善QCC活动总结汇报活动计划 2.错漏装QCC活动计划 2.1活动思路P-D-C-A 2.2时间节点控制 2.3进度管理 2.4阶段性资料输出2022-1
3、1-256 3.现状调查 3.1 无线模块2014年公司内部错漏装不良项目柏拉图分析 错漏装专题改善QCC活动总结汇报现状调查不良项目 标签贴错漏加工螺纹漏装配件漏打螺钉漏贴标签螺钉用错漏附件包漏点螺纹胶标签重复标签未贴好定位销装错物料放错合计不良数量77643322111138不良率18.42%18.42%15.79%10.53%7.89%7.89%5.26%5.26%2.63%2.63%2.63%2.63%100.00%累积不良率18.42%36.84%52.63%63.16%71.05%78.95%84.21%89.47%92.11%94.74%97.37%100.00%2022-11-
4、257错漏装专题改善QCC活动总结汇报现状调查 3.现状调查 3.2 不良项目标签贴错 漏加工螺纹漏装配件漏打螺钉漏贴标签螺钉用错漏附件包太差了！太差了！2022-11-258错漏装专题改善QCC活动总结汇报现状分析 3.现状调查 3.3 不良项目责任部门不良项目发生次数 责任部门责任人标签贴错7装配贺昌胜漏加工螺纹7普加吴志军漏装配件6装配贺昌胜漏打螺钉4装配贺昌胜漏贴标签3装配贺昌胜螺钉用错3装配贺昌胜漏附件包2装配贺昌胜漏点螺纹胶2装配贺昌胜标签重复1装配贺昌胜标签未贴好1装配贺昌胜定位销装错1装配贺昌胜物料放错1装配贺昌胜 12个缺陷项只有一项是 普加的责任；其余11项不良均为装配科
5、责任；装配科为错漏装不良发生 的主要场所；2022-11-259 4.目标设定 4.1 现状2014年度无线模块公司内部发生错漏装不良次数月次1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月发生次数33146035622错漏装专题改善QCC活动总结汇报目标设定 4.2 生产流程与风险分析 风险点分析：壳体、基板类物料属于自制件，物料单一，仓库分箱、并箱不出错，其错漏装的风险小，在装配过程中若有不良品，针对不良品做专区管理则错漏装风险进一步减少。2022-11-2510 4.目标设定 4.2.1 配件上线流程 风险点分析：附件打包区在装小包装时，可能会少装配件或漏装配件，装配线在放入产品中
6、时会漏放配件包；检验过程中，检验完成产品后可能会配件包取出后，封箱时未将配件包放入产品中。4.2.2 标签上线流程 风险点分析：产线在粘贴标签时，可能会有标签损坏，员工未及时去已废标签换取标签，导致标签漏贴、错贴。错漏装专题改善QCC活动总结汇报目标设定2022-11-25114.目标设定 4.2.3 条码上线流程 风险点分析：条码在组装产线粘贴过程中可能会有条码标签（壳体）损坏，员工会错贴、漏贴标签；错漏装专题改善QCC活动总结汇报目标设定 4.2.4条码扫描流程 风险点分析：仓库在扫描时要扫箱条码、21条码、ANS条码，若那一个环节未扫描到，条码系统会锁定，条码系统具备防呆功能。2022-
7、11-2512 错漏装专题改善QCC活动总结汇报工艺流程与风险分析 4.3 目标设定 1.从2014年11月1日开始无线模块错漏装内部投诉次数为0；目标有了，朝目标奋斗，革命尚未成功，同志还须努力！2022-11-2513 5.原因分析 5.1 要因图分析 错漏装专题改善QCC活动总结汇报原因分析人机物料方法环境未按5S作业物料摆放乱无作业指导书作业指导书适用价值低作业方法不当未按规范作业员工工作精力分散员工技能水平较低自 检 积 极性低产线暂停，再开线后，跳工序，损坏物料未以废换新产线周围有其它订单的物料相似物料肉眼难分辩未齐套发放物料标签拿取困难不良品周转困难人工点数容易出现误差标示内容不
8、完整 用圈圈起来的是主要原因2022-11-2514 错漏装专题改善QCC活动总结汇报要因确认要因确认 6.1 人、机4M1E地点因素后果导致的错漏装不良项目确认人人三楼装配科自检积极性低不良品流出标签贴错漏装配件漏打螺钉漏贴标签螺钉用错漏附件包唐湘勇贺昌胜黄兵三楼装配科发生不良员工私自处理1.不良品可返修的被整成报废品，2.将不良品当做良品流入下工序；三楼装配科员工技能水平较低1.作业过程中良品率低，2.发现不了不良品；三楼装配科不按规范作业1.产生不良品，2.返修困难；三楼装配科员工工作精力分散不良品流出；机三楼装配科产线暂停，再开线后，跳工序产品漏工序；三楼装配科标签拿取困难标签位置贴错
9、或是方向不对；三楼装配科不良品周转困难漏工序，漏标签，漏配件；2022-11-2515 错漏装专题改善QCC活动总结汇报要因确认4M1E地点因素后果导致的错漏装不良项目确认人料三楼装配科未齐套发放物料多贴标签、多放附件包；标签贴错漏装配件漏打螺钉漏贴标签螺钉用错漏附件包唐湘勇贺昌胜黄兵三楼装配科相似物料肉眼难分辩混料、错料；三楼装配科损坏物料未以废换新漏贴标签，漏装配件；三楼装配科产线周围有其它订单的物料混料、错料；法三楼装配科作业方法不当产生不良品，错贴、漏贴标签；三楼装配科人工点数容易出现误差附件漏装、少装、错装；三楼装配科无作业指导书错装配件、漏标签、贴错标签、混料；三楼装配科作业指导书
10、适用价值低漏贴标签，漏装配件、少贴标签；环三楼装配科物料摆放乱混料、错料；三楼装配科标示内容不完整漏工序，漏标签，漏配件；三楼装配科未按”5S”作业混料、错料；要因确认 6.2 料、法、环2022-11-2516 错漏装专题改善QCC活动总结汇报制定对策7.制定对策4M1E要因对策目标措施责任人地点计划完成时间人自检积极性低制定自检、互检奖励从装配线流出的产品错漏装次数为0次1.鼓励员工在装配过程中自检、互检；2.发现问题人实施现金奖励、每天输出奖惩明细；黄显波 三楼装配已完成发生不良员工私自处理针对性培训所有关键岗位的培训率为100%装配部实施培训贺昌胜吴可军三楼装配已完成员工技能水平较低针
11、对性培训所有关键岗位的培训率为100%装配部实施培训贺昌胜吴可军三楼装配已完成不按规范作业早会宣导从装配线流出的产品错漏装次数为0次1.装配部早会宣导，2.班组长、拉长在日常工作中检查、督导员工是否按照规范作业；陈著良 三楼装配已完成员工工作精力分散合理安排工作从装配线流出的产品错漏装次数为0次装配部在工装安排中根据员工的能力分配工装贺昌胜吴可军三楼装配已完成机产线暂停，再开线后，跳工序，对未完成工序的产品做标示跳工序发生的次数为0次装配部制作标示牌，在休息期间或是产线暂停时针对流水线上的产品上放入“未作业完成”的标示牌；陈著良余克伟三楼装配已完成标签拿取困难制作工具漏贴标签的次数为0次装配部
12、请购刀片，员工在取标签时，用刀片将标签从油纸上取下来贴到产品正确的位置上；陈著良 三楼装配已完成不良品周转困难制作周转车跳工序发生的次数为0次技术部设计不良品周转车，每条流水线配两台，用于不良品放置；王从勇 三楼装配已完成2022-11-2517 错漏装专题改善QCC活动总结汇报制定对策7.制定对策4M1E要因对策目标措施责任人地点计划完成时间料未齐套发放物料针对物料的发放在数量上进行合理控制，不发多余物料。从装配线流出的产品错漏装次数为0次按订单成套领料，下发产线时按照产量成套发料；贺昌胜吴可军三楼装配已完成相似物料肉眼难分辩制作相似物料检验标准从装配线流出的产品错漏装次数为0次质量部QE制
13、作相似物料警示函；黄兵三楼装配已完成损坏物料未以废换新以废物料换良品从装配线流出的产品错漏装次数为0次流水线作业员在作业过程有物料损坏时，取损坏的物料去到组长那里换取良品，并登记；贺昌胜吴可军三楼装配已完成法人工点数容易出现误差技术部制作工装从装配线流出的产品错漏装次数为0次技术部评估请购精度高，带报警灯功能的电子秤用于附件包的数量检验；王从勇三楼装配已完成无作业指导书技术部制作SOP从装配线流出的产品错漏装次数为0次技术部工程师制作SOP王从勇三楼装配已完成作业指导书适用价值低技术部修订SOP从装配线流出的产品错漏装次数为0次技术部工程师制作SOP陈高磊三楼装配已完成环物料摆放乱装配部整顿从
14、装配线流出的产品错漏装次数为0次1.装配部做区域规划，2.物料按照区域标示摆放；3.班组长每日检查，并将班组长设定为自己班组工作区域的责任人；吴可军陈著良黄显波余克伟三楼装配已完成标示内容不完整装配部整顿从装配线流出的产品错漏装次数为0次质量部品检员在检验过程针对标签的内容进行检查，标示内容不完整的不予转序；黄兵三楼装配已完成产线周围有其它订单的物料产线周边无其他产品的物料从装配线流出的产品错漏装次数为0次每次开线前清理流水线周边，填写清换线记录表，品检员签字确认；贺昌胜黄兵三楼装配已完成2022-11-2518 错漏装专题改善QCC活动总结汇报对策实施8.对策实施4M1E措施责任人人1.鼓励
15、员工在装配过程中自检、互检；2.发现问题人实施现金奖励、每天输出奖惩明细；黄显波装配部实施培训贺昌胜吴可军装配部实施培训贺昌胜吴可军1.装配部早会宣导，2.班组长、拉长在日常工作中检查、督导员工是否按照规范作业；陈著良装配部在工装安排中根据员工的能力分配工装贺昌胜吴可军自检互检表技能培训记录自检、互检奖励登发放记表2022-11-25194M1E措施责任人 地点机装配部制作标示牌，在休息期间或是产线暂停时针对流水线上的产品上放入“未作业完成”的标示牌；陈著良余克伟三楼装配装配部请购刀片，员工在取标签时，用刀片将标签从油纸上取下来贴到产品正确的位置上；陈著良三楼装配技术部设计不良品周转车，每条流
16、水线配两台，用于不良品放置；王从勇三楼装配8.对策实施 错漏装专题改善QCC活动总结汇报对策实施2022-11-25208.对策实施 错漏装专题改善QCC活动总结汇报对策实施4M1E措施责任人 地点料按订单成套领料，下发产线时按照产量成套发料；贺昌胜吴可军三楼装配质量部QE制作相似物料警示函；黄兵三楼装配流水线作业员在作业过程有物料损坏时，取损坏的物料去到组长那里换取良品，并登记；贺昌胜吴可军三楼装配标签条码领用记录表2022-11-25218.对策实施4M1E措施责任人法技术部评估请购精度高，带报警灯功能的电子秤用于附件包的数量检验；王从勇技术部工程师制作SOP王从勇技术部工程师制作关键岗位
17、说明陈高磊标签粘贴明细表2022-11-2522 错漏装专题改善QCC活动总结汇报对策实施4M1E措施责任人地点环1.装配部做区域规划，2.物料按照区域标示摆放；3.班组长每日检查，并将班组长设定为自己班组工作区域的责任人；吴可军陈著良黄显波余克伟三楼装配质量部品检员在检验过程针对标签的内容进行检查，标示内容不完整的不予转序；黄兵三楼装配每次开线前清理流水线周边，填写清换线记录表，品检员签字确认；贺昌胜黄兵三楼装配8.对策实施清换线记录表首件确认表7S责任牌附件包标签全检2022-11-2523 错漏装专题改善QCC活动总结汇报效果检讨9.效果检讨 2014年11月错漏装内部投诉次数为0目标达
18、成 2014年度无线模块公司内部发生错漏装不良次数月次1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月发生次数3314603562202022-11-2524 错漏装专题改善QCC活动总结汇报措施巩固措施巩固 针对改善对策实施的效果进行了确认，改善小组的目标已经达成；为了固化成果，针对以下规范进行修订；标签管理规范2022-11-2525 错漏装专题改善QCC活动总结汇报总结1.假设在客户产线发生一单错漏装第一次罚款5000元;2.除此之外清理库存损耗的工时：30元/小时*5人*10小时=1500元；3.派人去客户端返工费用一次为2000元（油费、路费、餐费）；5000+1500+200
19、0=8500元/每月*12个月=102000元4.发生错漏装之后会影响关键指标的考评，这里的损失是看不见，代价是巨大的；总结 取得经济收益 投入的成本：工具车400元*8台=3200元 电子秤700元*2台=1400元3200+1400=4600元质量成本费用投入的成本费用经济收益=改善前经济损失投入成本102000-4600=97400/年2022-11-25261.圈员-各圈员都能积极配合增加了全员的团队精神；增进了与现场管理人员的沟通能力；提高了工作效率，品质意识得到了提升；更深入地了解QCC手法，认识QCC活动的整个过 程及重要性；2.公司-提升了公司在华为供应群里的好的印象；保证了产
20、品的品质；降低了对产品交期的影响；提高了客户的信赖度！总结 无形的收益 错漏装专题改善QCC活动总结汇报总结2022-11-2527 错漏装专题改善QCC活动总结汇报总结总结 行动中的优点 1）全体圈员将QC七大手法应用与日常管理中，提高了QC七大手法的应用水平，有助于今后的质量改善工作；2）全体圈员在改善活动中出谋划策，提升了各自的系统思维能力；3）圈员亲力亲为，进度控制、节点控制、资料输出皆按计划达成；4）全体圈员目标一致，在活动中充分发挥了团队协作精神；行动中的缺点 1）在开会讨论时，资料准备不足，下结论基于主观认识，缺少数据支撑；2）针对某些问题的分析、确认仅限于点、线、面，未涉及到“体、系、流”；3）其次大家对QCC活动不熟悉，走了一些弯路；下一步打算 1）巩固前期的成果；2）将此次活动积累的改善经验横向推广到其它亟待改善的不良项目中；2022-11-2528 错漏装专题改善QCC活动总结汇报
