1、X X X X XX 月度月度销量销量历史历史数据数据合计合计均量均量下月下月预测预测误差误差116021503175485161.64168160493164.3161.66.45165150508169.3164.30.76170175503167.6169.30.71/82/83/84/85/86/87/88/8A、材料库存周转率：B、在制品或制成品周转率：上述A与B两式计算所得的周转率越高，则表示材料/产品库存越低，资金的运用越有效，通常对生产企业而言，可将其换算成周转次数，应为5次以上。年耗用材料成本期初与期末平均材料存货金额周转率=年销货总额期初与期末平均存货金额周转率=C、材料周
2、转天数：D、在制品或制成品存货周转天数：上述C、D两式计算所得周转天数至少要低于90天，当然天数越少越好。365库存材料周转率=365在制品或成品存货周转率=最大库存量 =订购量+安全库存 案例：某物品属常备性物料，拟采用批量订货管制方式经统计得出：平均每天耗用：200kg；订购周期：正常6天，紧急4天；考虑厂商备料时间、生产时间、运输时间、验收时间等。定期法管理：每月采购3次，每10天订货1次。批量订货方式的计算公式 安全存量：=紧急订货周期（天）每天消耗量 订货点：=正常订货周期（天）每天消耗量+安全存量 定期法的订购量：=预定订货周期（天）每天消耗量 经济批量：2一年的使用量一次的订货费
3、用 一年的库存维持比率单价注：库存维持比率由：利息%，物料腐朽度%。保管费%及其他构成。=最佳定货批量的计算方法上图中的Q*点就是最佳定货批量Q*，又称为经济订购量Q*。订货处理成本与存货成本占用成本随着订购量的不同而改变。单位订购成本随着订购量的增加而降低,单位战胜成本随着订购量的增加而提高。这两条曲线相加，即得单位总成本曲线。从总成本曲线的最低点做垂直于横轴的直线，即得最佳订购量Q*。计算公式为：最佳订购批量最佳订购批量=式中 K每次订购费用 D全年订购量 P订购货物单价 I年保费用率例如,某企业计划全年销售电视机20000台，平均每次的订购费用为10元，货物单价为4000元，保管费用率为
4、1%，则最佳订购批量为:最佳订购批量最佳订购批量=库存量控制方法 订货点法（定量订货方式）：是指库存量下降到一定水平时，按固定的订货数量进行订货的方式。计算公式为：订货点量=平均日需求量 X 平均订货周期+安全量 固定订货周期法（定期订货方式）：是按固定的时间周期来订货，而订货数量是变化的。计算公式为：订购量=平均日需求量 X（订货间隔时间+平均订货时间）+安全储备量 现有库存量 已订未达量 安全库存量的计算 1、需求量变化，提前期固定情况下：公式见P176 2、需求量固定，提前期变化情况下：公式见P177 3、需求量和提前期都变化的情况下：公式见P177库存管理方法库存管理方法 库存管理的目
5、的就是解决何时订货、订多少货、货存何处、存什么货、货物种类与仓库的搭配等问题。库存管理要遵循“经济性原则”，管理成本不能超过由此带来的库存成本节约。要在库存成本和客户服务水平之间寻找平衡点。库存管理方法的评价指标：1、客户满意度 2、延期交货 3、库存周转次数，其计算公式如下：库存周转次数库存周转次数=年销售额年销售额/年平均库存值年平均库存值物资吞吐能力物资吞吐能力是指在一定组织技术条件和一定时期内，完成物资出入库数量的能力。当组织和技术因素的组合形式一定时，决定仓储吞吐能力的主要因素是机械设备作业能力和作业有效率。机械设备作业能力包括装卸设备作业能力和汽车运输能力。作业效率，是指在一定时期
6、内物资吞吐量与作业量的比值称为作业有效率。作业有效率=年吞吐量/年作业量物资吞吐能力=机构设备总作业能力X作业有效。物资吞吐量，是指在一定的吞吐能力条件下，一定时期内实际完成的物资出入库数量。物资存储能力 是指一定的技术和管理条件下，储存场所能够储存物资的类别和数量的能力。1、物资储存占用面积 仓库面积利用率=库房有效面积/库房的使用面积 仓库有效容积=仓库有效面积 x 堆码有效高度 2、仓库物资储存定额P173 货物堆码占用面积的计算方法：货物堆码占用面积的计算方法：计算货物堆码需要的货位面积，计重货物可以根据仓容定额市场计算，计算公式如下：S=Q/Ne 式中：S堆码货物占用面积（平方米）Q
7、该种货物到库数量（吨）Ne该种货物的仓容定额（吨/平方米）对于有外包装的计件货物，其堆码占用面积可用以下公式计算：S=（入库总件断（入库总件断/允许堆码层数）允许堆码层数）X单件货物底面单件货物底面积积 计算公式举例参见课本144页。生产能力的掌握能力（人/机）=1个月开工日数每天平均实际工作时间开工率人员或机械（台）数人员开工率=出勤率（1-间接作业率）机械开工率=开机率（1-故障率）生产计划量的确定生产计划量生产计划量=该该 期期 间间销售计划量销售计划量 期末产品期末产品库存计划量库存计划量期期 初初产品库存量产品库存量生产绩效评估、分析指标1.生产力生产力=产出量产出量投入量投入量原材
8、料生产力原材料生产力=生产量生产量原材料使用量原材料使用量设备生产力设备生产力=生产量生产量设备运转时间设备运转时间劳动生产力劳动生产力=生产量生产量从业人员数从业人员数2.作业能率作业能率=计划工数计划工数实质实际工数实质实际工数计划工数计划工数=计划生产量计划生产量单位产品标准工时单位产品标准工时实质实际工数实质实际工数=实际工数实际工数(非责任非责任)除外工数除外工数3.有效率有效率=有效作业时间有效作业时间实际总工作时间实际总工作时间实际总工作时间实际总工作时间=上班时间实际休息时间上班时间实际休息时间有效作业时间有效作业时间=直接作业时间直接作业时间有效率的把握有效率的把握:A.赚钱
9、的工作赚钱的工作 作业者作业者/机械在加工产品机械在加工产品;B.不赚钱的工作不赚钱的工作 开会、安排、商量、搬运等开会、安排、商量、搬运等;C.亏本的工作亏本的工作 返工、机械修理等返工、机械修理等.4.机械效率机械效率=实际生产量实际生产量标准生产量标准生产量5.成品制成率成品制成率=成品重量成品重量材料使用量材料使用量6.良品率良品率=良品数良品数检查数检查数生产数量生产数量=预定生产数预定生产数(1+不良率不良率)最后，综合考虑价格、质量和交货时间的因素，评价供应商的运作绩效。交货期长短的不同主要会导致库存成本的不同。我们用下列方式计算考虑提前期和安全的库存量：安全库存(SS)=KsL
10、T+LTS 式中 K根据质量可靠性(95%)确定的系数,取K=1.64;s标准偏差,在这里取s=80,即每周的零 件数量偏差为80件;LT交货提前期;LTS交货提前期的安全期。下面以供应商A为例计算库存相关费用。SS=1.64806+2=371(件)则库存物资的价值为:3719.50=3,575.00(元)供应商A要求的订货批量为2500件,由订货批量引起的成本为:(2500/2)9.50=11,875.00(元)用于预防有缺陷零件的成本是根据缺陷率和零件的总的库存价值计算的,即:(3575.00+11875.00)12%=1848.00(元)综合以上结果,得到:供应商供应商 提前期引起的提前
11、期引起的 批量引起的批量引起的 总库存总库存 年缺陷零件造年缺陷零件造 实际总库实际总库 库存价值库存价值/元元 库存价值库存价值/元元 价值价值/元元 成的费用成的费用/元元 存成本存成本/元元A 3,525.00 11,875.00 15,400.00 1,848.00 17,248.00B 4,352.00 25,000.00 29,532.00 881.00 30,233.00C 1,377.00 1,050.00 2,427.00 24.00 2,451.00 下面以供应商A为例计算库存相关费用。SS=1.64806+2=371(件)则库存物资的价值为:3719.50=3,575.0
12、0(元)供应商A要求的订货批量为2500件,由订货批量引起的成本为:(2500/2)9.50=11,875.00(元)用于预防有缺陷零件的成本是根据缺陷率和零件的总的库存价值计算的,即:(3575.00+11875.00)12%=1848.00(元)综合以上结果,得到:供应商供应商 提前期引起的提前期引起的 批量引起的批量引起的 总库存总库存 年缺陷零件造年缺陷零件造 实际总库实际总库 库存价值库存价值/元元 库存价值库存价值/元元 价值价值/元元 成的费用成的费用/元元 存成本存成本/元元A 3,525.00 11,875.00 15,400.00 1,848.00 17,248.00B 4
13、,352.00 25,000.00 29,532.00 881.00 30,233.00C 1,377.00 1,050.00 2,427.00 24.00 2,451.002.2.6产能分析产能分析D3决定有效产能真正有效产出的决定有效产能真正有效产出的实际产能实际产能 有效产能有效产能=计划产能计划产能-因故障率因故障率,不不良率或停机所造成标准工时的损失良率或停机所造成标准工时的损失例例:效率效率=实际产能实际产能计划产能计划产能=效用效用=实际产能实际产能(有效产能有效产能)设计产能设计产能(毛产能毛产能)有效产能有效产能计划产能计划产能2.2.10生产绩效分析生产绩效分析B生产效率生
14、产效率=稼动率稼动率作业效率作业效率标准化率标准化率平衡率平衡率绩效绩效=稼动率稼动率作业效率作业效率=投入工时投入工时-无产出工时无产出工时产出工时产出工时投入工时投入工时投入工时投入工时-无产出工时无产出工时管理者的责任管理者的责任作业员的责任作业员的责任2.2.10生产绩效分析生产绩效分析C2.2.10.22.2.10.2常见的绩效分析项目常见的绩效分析项目1 1生产效率生产效率 =实际产量实际产量标准产量标准产量100%2 2设设 备备 稼动率稼动率设备实际生产产品之工时设备实际生产产品之工时设备投入工时设备投入工时100%3 3生产进度生产进度 达达 成成 率率实际累积完成之生产数实
15、际累积完成之生产数量量全期预计完成之生产数量全期预计完成之生产数量=100%=2.2.10生产绩效分析生产绩效分析C5 5品质效率品质效率4 4材料使用率材料使用率=实际用量实际用量(或其总值或其总值)标准用量标准用量(或其总值或其总值)不良品数量不良品数量总生产量总生产量100%(1)(1)不良率不良率 =重修数量重修数量总生产量总生产量100%(2)(2)重修率重修率 =100%6.3.2 订单的安排订单的安排(大日程计划大日程计划)Make-to-stock:库存生产库存生产(如如:家电业家电业)Production plan=Sales plan 成品库存变化成品库存变化 Bookin
16、g rate=Shipping rate (供给配合需求供给配合需求)(下单下单100台台=送货送货100台台)Level production rate=Production plan/No.of period6.3.2 订单的安排订单的安排(大日程计划大日程计划)Make-to-order:订单生产订单生产(如如:模具业模具业)Production plan=Sales plan Backlog change Level production rate=Production plan/No.of period Production rate=Shipping rate (立即作立刻出立即作
17、立刻出)(生产生产100台台=送货送货100台台)6.3.2 订单的安排订单的安排(大日程计划大日程计划)Make-to-assembly:装配生产装配生产Production plan=Sales plan半成品库存变化半成品库存变化 FAS Backlog变化变化Production rate=Production plan/No.of periodProduction rate Booking rateShipping rate *Booking rate:(客户订单平均量客户订单平均量)FAS:Final Assembly Schedule三、生产作业计划完成情况考核 产量指标：计算产
18、量指标完成率 K1产量=（N实/N计）*100%质量：品种：品种完成率 K2品种=（n实/n计）*100%四、零件配套率的考核 成套性指标：成套率 K1成套=（S实/S计）*100%K2成套=（n实/n套）*100%均衡性指标：均衡率 K均衡=（N实i/N计i）/m）*100%10.3.1常用决策方法常用决策方法5.ABC成本法 SiB=(Pi-Pmin)q+cjBDijB SiB第i个供应商的成本值；pi第i个供应商的单位销售价格；Pmin供应商中单位销售价格的最小值；q采购量；cjB因企业采购相关活动导致的成本因子j的单位成本；DijB因供应商i导致的在采购企业内部的成本因子j的单位成本。
19、这个成本模型用于分析企业因采购活动而产生的直接和间接的成本的大小。企业将选择SiB值最小的供应商。10.7.2库存控制策略库存控制策略2 定量库存控制模型（1）确定订货批量Q Q*=EOQ=Q*=2CR/H=2CR/PF Q*为最佳订货批量R为某库存项目的年需求量P为单位产品成本（元/件）C为采购成本（元/次）Q为每次订货批量（件）F为单件库存保管费与单件 库存购买费用之比H=PF为单位库存平均年库 存保管费用（元/件 年）10.7.2库存控制策略库存控制策略3.定期库存控制模型（1）订货周期T的确定订货周期T采用经济订货周期(EconomicOrderIntervial，EOI)法确定，其基
20、本原理也是要求总成本最小，计算方法如下：经济订货周期：T*=2C/(RFP)=2C/(RH)订货量：Q=(T+L)R/365离散的物料需求计划离散的物料需求计划(MRP)-(MRP)-基本概念基本概念 物品的净需求物品的净需求(How Much and When to Order?)(How Much and When to Order?)总需求总需求独立需求包括预测和销售订单需求独立需求包括预测和销售订单需求相关需求包括计划定单需求和车间组件需求相关需求包括计划定单需求和车间组件需求 计划接收计划接收当前的物品供应当前的物品供应,包括车间定单包括车间定单,批准的采购请求和采购定单批准的采购请
21、求和采购定单 手头量手头量仓库里的数量仓库里的数量 安全库存安全库存应付突发需求的数量应付突发需求的数量 净需求净需求需求有计划接收需求有计划接收,手头量手头量,和安全库存得到总的净需求和安全库存得到总的净需求计划定单数量计划定单数量 =需求需求-当前的供应当前的供应 =(=(总需求总需求+安全库存安全库存)-()-(手头量手头量+计划接收计划接收)离散的物料需求计划离散的物料需求计划(MRP)-(MRP)-基本概念基本概念 提前期提前期(Lead Times)(Lead Times)固定提前期固定提前期制造时制造时与加工数量无关的时间与加工数量无关的时间(例例:设置时间设置时间)可变提前期可
22、变提前期制造时制造时随加工数量变化而变化的时间随加工数量变化而变化的时间 提前期批量提前期批量计算提前期使用的定单数量计算提前期使用的定单数量 预处理提前期预处理提前期制造或采购前的时间制造或采购前的时间(例例:采购前的纸面工作采购前的纸面工作)处理提前期处理提前期制造或采购所需时间制造或采购所需时间 /在在BOMBOM中自动计算中自动计算 处理后提前期处理后提前期采购件接收后所需时间采购件接收后所需时间(例例:检验时间检验时间)处理提前期处理提前期?=?=固定提前期固定提前期?+(?+(可变提前期可变提前期 *提前期批量提前期批量)离散的物料需求计划离散的物料需求计划(MRP)-(MRP)-
23、基本概念基本概念 提前期提前期(Lead Times)-(Lead Times)-续续制造物品制造物品采购物品采购物品处理前提前期处理前提前期处理提前期处理提前期处理后提前期处理后提前期到岸日期到岸日期到期日期到期日期开始日期开始日期定单日期定单日期 提前期偏置提前期偏置(Lead Time Offset)(Lead Time Offset)从计划到期日期到计划开始日期从计划到期日期到计划开始日期提前期偏置提前期偏置?=?=固定提前期固定提前期?+(?+(可变提前期可变提前期 *提前期批量提前期批量)到岸日期到岸日期(采购采购)=)=到期日期到期日期?-?-处理后提前期处理后提前期到岸日期到岸
24、日期(制造制造)=)=到期日期到期日期开始日期开始日期 =到期日期到期日期 -提前期偏置提前期偏置定单日期定单日期 =开始日期开始日期 -处理前提前期处理前提前期离散的物料需求计划离散的物料需求计划(MRP)-(MRP)-高级概念高级概念 安全库存：非安全库存：非MRPMRP计划模式计划模式 一定时间段内的固定数量一定时间段内的固定数量 用户定义的预测百分比用户定义的预测百分比 统计方式统计方式 安全库存：安全库存：MRPMRP计划模式计划模式 动态计算安全库存动态计算安全库存计划定单数量计划定单数量 =（总需求（总需求+安全库存）安全库存）-(-(手头量手头量 +计划接收计划接收)安全库存安
25、全库存 =（总需求（总需求/安全库存天数）安全库存天数）*(安全库存百分比）安全库存百分比）习题习题:1-71-7天内天内1 1，2 2，3 3，4 4 的需求为的需求为200200，安全库存的百分比为，安全库存的百分比为25%25%，安全库存天数为安全库存天数为4 4天，计算天，计算1-71-7天各天的安全库存天各天的安全库存离散的物料需求计划离散的物料需求计划(MRP)-(MRP)-高级概念高级概念 收缩：装配件增加需求补偿意外的物料损失收缩：装配件增加需求补偿意外的物料损失 用收缩率代表全部的意外损失用收缩率代表全部的意外损失 收缩率是物品的属性收缩率是物品的属性 定义值为定义值为0.2
26、0.2表明物品的表明物品的20%20%会损失会损失增加后的净需求增加后的净需求 =净需求净需求 /(1-/(1-收缩率）收缩率）离散的物料需求计划离散的物料需求计划(MRP)-(MRP)-高级概念高级概念 备损：组件增加需求补偿意外的物料损失备损：组件增加需求补偿意外的物料损失 备损仅对组件会增加需求备损仅对组件会增加需求 备损依赖于组件在何处使用备损依赖于组件在何处使用 在在BOMBOM中定义中定义增加后组件用量增加后组件用量 =原来组件用量原来组件用量 /备损率备损率能力需求计划能力需求计划(CRP)(CRP)概念概念(Capacity Requirements Planning)(Cap
27、acity Requirements Planning)能力计划工具能力计划工具 通过计划和生产确定能力需求与供应的情况通过计划和生产确定能力需求与供应的情况 确保对生产有充足的能力存在确保对生产有充足的能力存在 Oracle Oracle 能力利用率以周形式体现能力利用率以周形式体现 公式公式:能力利用率能力利用率 =所需能力所需能力/可用能力可用能力*100%100%能力平衡的三种情况能力平衡的三种情况 超载超载(Overloaded)/(Overloaded)/未满负荷未满负荷(Underloaded(Underloaded)/)/平衡平衡(Balanced)(Balanced)离散的能
28、力需求计划离散的能力需求计划(Routing-base CRP)(Routing-base CRP)每周每种资源的所需能力与可用能力之比每周每种资源的所需能力与可用能力之比 重复生产的能力需求计划重复生产的能力需求计划(Rate-base CRP)(Rate-base CRP)每周每条线所需能力与可用能力的速率之比每周每条线所需能力与可用能力的速率之比 离散的能力需求计划的计算离散的能力需求计划的计算 计算资源需要小时计算资源需要小时 计算资源可用小时计算资源可用小时 资源可用小时资源可用小时=能力单位能力单位*班次每天工作时间班次每天工作时间*每周班次数每周班次数 计算能力利用率计算能力利用
29、率 能力利用率能力利用率 =所需能力所需能力/可用能力可用能力*100%100%重复生产的能力需求计划的计算重复生产的能力需求计划的计算 计算流水线需要速率计算流水线需要速率 计算流水线可用速率计算流水线可用速率 可用速率可用速率=最大的小时速率最大的小时速率*线每天工作时间线每天工作时间*每周线天每周线天数数 计算能力利用率计算能力利用率 能力利用率能力利用率 =需要速率需要速率/可用速率可用速率*100%100%能力需求计划能力需求计划(CRP)(CRP)节拍节拍 概念概念：流水线上连续投入或出产两个制品的时间间隔 计算公式计算公式：r:节拍 F:计划期有效工作时间 N:计划期产品产量 F
30、0:制度工作时间 K:时间利用系数 例例1：设计某流水线，计划年产量为20000件，外销件1000件，废品率2%，两班制工作，每班8小时，时间利用系数 0.95，计算节拍 KFF0（分）66.10)02.01/()100020000()6095.082251(rNFr 3 计算流水线设备数量及设备负荷率计算流水线设备数量及设备负荷率工作地（设备）计算数Si计 ：ti：i工序单件工时 r：节拍i工作地实配设备数Si：Si Si计i工作地负荷系数 i：i=Si计/Si 流水线平均设备负荷系数：最少工作地（设备）数：单件损失时间 i工序：流水线：t损 =N r T 流水线时间损失系数：平1rNTrN
31、BDrNTNrtSSii计平iiiStrt损minrTNrtSii计例题例题 某零件生产节拍10分钟，工序同期化后各工序单件时间如表，试计算流水线平均设备及负荷系数、损失时间及损失系数流水线平均设备负荷数最少工作地数：单件损失时间：流水线损失时间：流水线时间损失系数：BD=1 平平=8%9210546rNT平510/46/minRTNiiiStrt损446105TrNt损4 计算工人人数计算工人人数（1）手工操作为主的流水线）手工操作为主的流水线 Pi:i工序工人总数 Si:i工序工作地数 Wi:i工序工作地同时工作的人 g:每日工作班次 （2）设备加工为主的流水线）设备加工为主的流水线 gW
32、SPiii)1(bSNgP看P:流水工人人数N:流水线总设备数S看看:平均设备看管定额b:后备工人与上岗工 人之比iPP6 设计流水线的运输方式及设备设计流水线的运输方式及设备分配式传送带分配式传送带:用于自由节拍间断流水线工作式传送带工作式传送带:用于强制节拍连续流水线 传送带速度:传送带长度:L:传送带长度 l:相邻两工作地间中心距 m:流水线工序数 l附附:两端附加长度 Si:i工序工作地数rlV 附miilSlL12间断流水线标准工作指示图表编制步骤间断流水线标准工作指示图表编制步骤（1）确定看管期及看管期产量 看管期：工人在所看管的设备上巡回操作一 遍的时间 看管期产量：看管期内生产
33、的产量 r：节拍（2）确定各工序在看管期内的工作连续时间 第i道工序连续工作时间：（3）绘制标准图表,确定各工作地工作起止时间（4）确定流水线工人人数及劳动组织形式rTQ看看iitQT看T看：看管期流水线内工艺在制品定额流水线内工艺在制品定额Z1 概念概念：指正在工作地上加工，装配或检验的在 制品数量 公式公式：Si:i工序工作地数 gi:i工序各工作地同时加工制品数 m:工序数miiigSZ11流水线内工序间周转流动在制品定额流水线内工序间周转流动在制品定额Z2 概念：指间断流水线由于前后相邻两道工序单件加工 时间与节拍不等或 不成整数倍（生产率不等）形成的在制品和为了使每个工作地连 续完成
34、看管期内产量，在工序之间建立的在制品占用量 计算：将看管期根据相邻两道工序参加工作的工作地数变 化情况划分为若干 时间段 计算每个时间段在制品占用量的最大值 正值表示：相邻两工序之间在该工作时间结束时形成的最大储备量 负值表示：相邻两工序之间在该工作时间开始时，必须准备的周转储备量 确定工序间周转在制品定额：最大占用量在看管期开始或结束时形成，记入定额；反之，不记入定额 流水线内部周转在制品定额=各工序间在制品定额之和 消消供供tTStTSZiiTi2Z2Ti：Ti时间段在制品最大占用量S供：供应工序工作地数S消：消耗工序工作地数t供：供应工序单件工时t消：消耗工序单件工时流水线内运输在制品定
35、额流水线内运输在制品定额Z3 概念概念：指流水线上各工序之间正在运输或置于工位器具 内待运输的在制品数量 计算计算：无传送带间断流水线：周转在制品定额代替Z3 有传送带流水线：工作式传送带（强制节拍流水线）工艺在制品定额代替了运输在制品 分配式传送带（自由节拍流水线）m:流水线工序数 n运：运输批量 运nmZ)1(3流水线内保险在制品定额流水线内保险在制品定额Z4 概念概念：为保证流水线遇到偶然突发事件（工序废品 超量、工具意外损坏、设备突发故障）能保 证生产正常进行而设置的在制品数量 计算计算：该工序单间加工时间短时间为恢复正常工作所需最保险在制品定额各类流水线内在制品定额组成各类流水线内在
36、制品定额组成 自由节拍在制品定额=Z1+Z3+Z4 有传送带 强制节拍在制品定额=Z1+Z4 无传送带间断流水线在制品定额=Z1+Z2+Z4 流水线间周转在制品定额流水线间周转在制品定额Z5 概念：由于相互关联的两条流水线生产率不等形成的。为保证生产连续设置的在制品数量标准 计算公式：T高：高生产率生产线每日工作延续时间 ：生产率 r：节拍 例：供应线为加工流水线，供=5件/h两班制（16h），消耗线为装配流水线，消=10台/h一班制工作。求 线间周转在制品用量 解：)11()(5消供高消高rrTTZ供40)105(85Z流水线间运输在制品定额流水线间运输在制品定额Z6 采用小车工具定期运输时：R运：相邻两次运输的时间间隔 供：供应流水线生产率 采用传送带运输时：n运:运输批量 L:流水线间运输装置总长度 l:相邻运输批在装置上的距离 供运 RZ6运nlLZ6工艺专业化车间工艺专业化车间 在制品定额法 某车间出产量=后车间投入量+该车间外销量 +（库存半成品定额-期初库存 半成品预计结存量）某车间投入量=该车间出产量+该车间计划废 品量+（车间在制品定额-期初 车间在制品预计结存量）最后车间的出产量根据厂级生产进度计划而定
