1、现代制造系统,第3章 精益生产与约束理论（1） 东北大学秦皇岛分校 黄亮 n-xyz,第3章 精益生产与约束理论,制造模式是制造系统设计的总体指导思想。 先进制造模式总是较新的研究领域， 因此处于“百家争鸣”的状态。 从本章开始到第6章， 重点介绍精益生产、成组技术、柔性制造系统等最具代表性的几种制造模式， 同时简单介绍若干种有一定影响的学说， 对制造模式的研究现状进行全面的综述。,第3章 精益生产与约束理论 3.1 精益生产概述 3.2 准时制生产与看板系统 3.3 全面质量管理 3.4 全员生产维护 3.5 持续改进流程 3.6 约束理论 3.7 其它相关理论与方法,3.1 精益生产概述,
2、精益生产（Lean Production，LP）,也称精良生产， 源自丰田汽车公司的生产方式（Toyota Production System，TPS），是历经数十年逐步发展起来的一种先进制造模式。所包含的内容十分丰富，已成为一种管理哲学理念。,Lean直译为瘦身， 体现了精益生产力争精简掉所有无用工作，消除一切浪费的思想。,精益生产的发展历程: 1890年，丰田佐吉获得了木制纺织机的专利，由于市场竞争的压力及需要，改善（Kaizan）这种哲学思想应运而生。 丰田佐吉：“没有任何机器或生产流程是不可以被改善和提高的。”,1913年，亨利福特发明了移动式汽车装配流水线，并且将工人的工资提高到每天
3、5美元（1900年美国人均年收入480美元），这大大的提高了生产效率和员工积极性，自此一种流水线型生产方式诞生了。,1937年，以丰田自动纺织机公司自动化部为雏形，丰田佐吉的儿子丰田喜一郎建立了丰田汽车有限公司，并设立了工厂。 由于生产流动过程的不平衡，引发他们开始在生产线上悬挂使用标志进行生产指挥，称为“准时制生产”。,1943年，大野耐一就职于丰田汽车公司，并开始对 “准时制生产” 进行了完善和修正，为精益生产奠定了初步的理论基础。 1957年9月，丰田汽车首次出口美国，标志着丰田生产方式的初步成功。当时美国是世界最大的汽车产销国。,1980年，丰田汽车在美国与通用汽车（GM）合资，建立新
4、联合汽车厂（NUMMI），并将丰田生产方式植入这个原本绩效很差的工厂，经过整改，使得该工厂一举打破了所有通用汽车工厂成本、交货及质量的历史记录。 以丰田汽车为代表的日本汽车以成本低廉取胜，销量一度压倒美国汽车。,1985年，美国麻省理工学院（MIT）启动了国际汽车研究计划（IMVP）。 1990年，根据IMVP研究成果，沃麦克（James. P. Womack）和琼斯（Daniel. T. Jones）出版了改变世界的机器 一书，深入分析了日本和美国汽车工业的差异，唤醒了美国商界、投资界以及学术界对“精益思维” 重视。,1996年，根据IMVP第二阶段研究成果，沃麦克和琼斯又出版了精益思想，对
5、精益生产方法进行了较详细的介绍。 之后，众多美国公司纷纷采用丰田公司的“精益模式” 。,2000年，丰田年经营利润1万亿日元； 2005年，丰田经营利润104亿美元； 2008年，丰田击败通用汽车，成为全球最大的汽车制造商。,精益生产成功的历史背景： 战后日本资源匮乏，市场规模小， 迫使日本汽车企业更加注重客户需求， 更加注重降低成本； 而美国沿用传统上的大规模生产， 产品产量大，但品种较单一。 当市场需求从“大批量生产”时代转向“个性化生产”时代，日本汽车的优点便凸显出来。,1973年的第一次“石油危机”更使日本汽车的节能优势变得重要起来。,目前，精益生产理论的主要内容包括 生产管理理论：
6、准时制生产（Just in Time, JIT）， 具体方法：看板系统（Kanban System）； 质量管理理论： 全面质量管理（Total Quality Management，TQM）； 设备管理理论： 全员生产维护（Total Productive Maintenance，TPM）； 现场管理理论： 持续改进流程（Continuous Improvement Process，CIP）。,精益生产理论还在不断发展之中， 许多公司结合自己公司的特点提出精益生产的改进模式，例如： 美国通用电气（GE）公司提出的 精益六西格玛（Lean Six Sigma，LSS）管理； 美国通用汽车（GM
7、）公司提出的 竞争制造系统（GM Competitive MFG System）； 美国联合技术（UTC）公司提出的 获取竞争优势（Achieving Competitive Excellence，ACE）管理； 波音公司提出的群策群力和月光车间（moonshine workshop）。,此外，应用精益生产的企业还有很多， 有本田、尼桑、马自达、SMC、日立等绝大多数日本制造企业； 还有IBM、戴尔（Dell）、摩托罗拉（Motorola）、安赛乐（Acelor）、威乐（Wilo）、奥迪（Audi）、大众（Volkswagen）、SASS、高露洁（Calgate）等众多欧美企业； 以及长春一汽
8、、湖北东风、洛阳易初、上海大众等一批中国公司。 上述公司都结合自身情况对精益生产的内容进行补偿和改进，提出自己的精益生产模式，例如威乐的WPS（Wilo Production System）。,精益生产的核心思想： 消除浪费，创造价值。 精益思想一书提出的精益思想五原则： 顾客确定价值（customer value）； 识别价值流（value stream mapping）； 价值流动（value flow）； 需求拉动（pulling）； 尽善尽美（perfection）。,精益思想实现的基础： 发挥员工的积极性，克服习惯的力量，不断改进！ 案例1：仓储与销售合一，超市的出现。 案例2：机械
9、加工车间的缓冲区设置。 两着之间的关联：产品种类变多，不能依靠库存，关键是提高效率。,站在客户的立场上，只有四种增值的工作： 使物料变形， 组装， 改变性能， 部分包装。 根据经验，物料从进厂到出厂只有不到10%的时间是增值的！多数作业都有改进余地。,相关案例： 案例3，反对过度包装。 案例4，删减过时训练项目。,精益思想实现的基础： 发挥员工的积极性，突破部门化的限制，让工作连续起来！ 案例5，本田摩托将测试和入库合二为一。 案例6，银行大堂经理提供全面服务。 （对比老舍1934年的文章取钱。）,精益思想实现的基础： 发挥员工的积极性，简化流程，提高效率！ 相关案例：案例7，政府审批的“万里
10、长征图”。,案例，政府审批的“万里长征图”： “一个投资项目从立项到审批，要跑20个厅局、53个处室，盖108个章，需要799个审批工作日。”在2013年年初召开的广州市政协十二届二次会议上，广州市政协常委曹志伟绘制了一幅投资项目审批流程“万里长征图”，并当场向广州市委书记、市长陈述了行政审批流程的诸多弊端。 由广州市政协提案推动，广州市从今年5月1日起推出新政并正式实施广州市建设工程项目优化审批流程试行方案。原本企业办“规划报建”手续需要134个工作日，如今只需11个工作日，整个审批流程缩短约90。,模糊部门界限、简化流程的具体方法： 小组工作法（Team Work），是丰田公司“质量管理圈
11、”（Quality Control Team，也译作QC小组）活动经验的进一步推广，是应用于生产各个领域的一种通用方法。 小组工作法的特征： 职责下放：普通工人参与管理； 共同协作：发挥小组集体的智慧； 工作充实：模糊小组内分工，提倡一专多能。,TEAM,精益生产的主要分析工具 价值流图（Value Stream Mapping，VSM，丰田原称作物理信息流图）：,精益生产在我国的应用情况： 1978年，一汽集团将精益生产引入中国，开始与奥迪合作，后又多次邀请丰田专家来华讲座，并派人出国学习，但应用效果与国外还有较大差距。 80年代后期，一汽与马自达合作，引入日本技术建立变速箱厂，全面系统地应
12、用精益生产模式，并在90年代初将经验向全集团推广。,应用精益生产的企业以汽车装配、汽车配件和电器制造企业为主（思考为什么）， 例如： 广州日立（合资企业）1999年推行准时制生产，之后湖北东风汽车、洛阳北方易初摩托、上海大众汽车等企业也开始应用精益生产模式，获得一定的效果。 参考视频：“蓝色作业流“ 易初摩托（大阳摩托）精益生产宣传片。 也有很多企业应用失败，匆匆收场。,中小企业应用得更少，一些文献提及万象集团、上海格兰仕、蚌埠卷烟厂有过应用，但总体效果与国外企业仍有明显差距。 某国内记者采访日本丰田汽车调查部的后藤广美主管，他甚至举不出一个中国企业与丰田一样贯彻精益生产的案例。 丰田、本田、SMC等日本在华独资企业中，精益生产应用得很好。 丰田成功实施精益生产的背景： 参考丰田的年功制和企业绩效工资。,课程要求（3.1）,知道精益生产的起源：丰田生产方式； 简单了解精益生产的核心思想： 消除浪费，创造价值； 知道小组工作法的特征（3个）。 知道精益生产、准时制生产、看板系统、全面质量管理、全员生产维护、持续改进流程的英文全称和缩写，知道这些概念的隶属关系与应用领域。,
