1、 深圳市进业智车电子有限公司 仓库管理部分 重点:收料 发料 退补料 委外发料 委外退补料 盘点管理 仓库账物管理 库存管理程中o1、物料储存的要求、物料储存的要求:o仓储部门应按存货性质，将仓储区域划分为原物料、半成品、成品及不良品，以便于管理。o将制品按照生产过程在作业现场规划出不同区域，以作为各生产线在制品暂存管理的标识。o储存设计的基本原则应考虑下列四项，以便于接收和发放工作的进行。n流动性：o 较常使用的物品应储存于靠近接收及插搬运地区，以缩短作业人员往返时间的搬运成本。n相似性：o常一起使用的物品宜放在同一区域，以缩短时间。n物品大小：o储存设计时储存位置应按照存放物品的大小而给予
2、适当的存放空间，以确保能充分利用空间。n安全性o每一种物料都要有一固定的储位，并按照储位来放置物料，而且仓储部门应定期检查库存品储位是否正确，如有错误应查出原因，并注意防止错误状况的再次发生。物料的存放如无特殊要求则按照物料的大小、高度、重量等当有效的存放方法，一般标准如下：(1)高度：堆放总高度一般限制3米以下，置放料架时每层不超过1。5米。(2)重量：在放置物料时要考虑物料的重量，重者应尽量摆在下层，避免在存取物料时发生意外。（3）集成电路（IC）,机芯,屏及易碎品的储存规定：集成电路在储存时应采用原包装储存或以防静电的容器储存保存，以防止静电损伤或其他原因可能造成品质受损。集成电路因需要
3、而有零数出库或库存时，需垫以防静电的材质容器，以避免IC脚因储存不慎而造成弯曲及损毁，而且在搬移集成电路时必须使用防静电的工具搬移（如真空吸笔），尽量避免用手。易碎品尽量放置在料件架下层或装箱存放以保安全。以上物料在发/领料时，必须在工作台上作业。（4）对于有使用期限的物料必须特别予以标示。(5）在储存过程中，因掉落或怀疑有品质问题时，需会同品管人员重新确认品质。n 收料作业o供应商送货n供应商之送货单必须注明有本公司所提供的订单号、物料编号、物料品名规格、本次订单交货数量,其他注意事项也请特别注明。n供应商供货的物料最小包装上须有物料编号、物料名称、物料规格、日期等信息。n供应商的送货如有尾
4、数箱,也需在其外包装上贴有“尾数”标识1 生产什么（通常是具体的产品）。n仓管员接到送货单后应与系统内采购订单一览表进行核对。如果发现不符,仓管员要拒绝验收物料并立即通知采购员处理。特别注意环保物料,其料号最后1码为“R”。如确认为环保物料,要确认外包装是否有环保标识进行如下一样的独立操作,环保物料的处理都必须在指定的环保区域进行。n 收料作业n仓管员在确认供应商送货单的采购订单号在ERP系统确实存在后,可以进行验收物料。核对送货单与实物是否相符;物料的标识是否符合采购单的要求。如果不符合,仓管员停止验收物料并立即通知采购进行处理。验收合格后,仓管员在供应商的送货单上盖章,在系统内接收做出收料
5、单与送货单核对无误后,给供应商签核,供应商拿走“供应商联”n下面就收料流程作业做出说明仓库录放审核要与采购单对应以上有几种异常情况:1:没有入IQC,收料出现的不良 仓管员要按规定的标准抽验最少包装数量,如果发现来料原包装短少,应拒收物料,并通知采购员处理。若在入库时发现原包装来料短少,立即通知主管到现场确认,并拍下照片附在上,经部门主管签核后开出退货单交给采购员处理 2 :对于检验不合格物料,IQC会开出来料接收检验报告并贴拒收标签。仓管员将被IQC批退物料放置于“不合格物料区”，并做出验退退回单日以消息形式每天上午刚上班时统一发给生产、采购,并及时跟踪不合格物料处理进度,超过处理时效的要及
6、时报告。3:仓管员在接到禁用清单后针对被禁用的批次(周期)及其他批次(周期)所有的库存进行清查,并与ERP系统库存数进行核对,确认无误后通知IQC贴上禁用标贴并对其进行封存,单独摆放并知会采购处理。如采购对禁用物料要求按索赔退货，仓管员在系统中按索赔处理，打出索赔单；如采购要求退货，要求采购填写采购退货申请单，仓管员按单在系统中操作，打出 退货单。4:对IQC判退及来料不良退货补料：送货单注明所对应的订单号、料号、品名、数量和对应的退货单号。5:来料短少补料：供应商补来料短少时按前期退料时的订单进行补货，收料员按正 常收料进行操作。下面我们来看这一部分的系统流转方式下面我们来看这一部分的系统流
7、转方式仓库录放审核要与采购单对应如果要是IQC直接退货我们做验退退回,如果是已做了验收,则要做退货单.仓库的贮存与库存管理的一些要求1：贮存管理是仓库日常工作的一部分,他不影响仓库总库存但要移动仓库贮位,我们要做调整单.下就贮存一些基本要求:帐物卡的要求：3,静电敏感元器件（如IC）类物料须设防静电区域，接地线要接入公司防静电总地线。收发料作业时仓管员必须要有静电防护（如戴防静电手套、戴静电手环等）。下面开始备料流程下面说领料单以上的领料单由生产部做成,仓库按此备料,交接清楚后审核系统单并返单相关部门,领料单是可以多次领取，原则以生产量的一天到三天来计算。备料的要求：仓库接生产的系统领料单通知
8、后，在ERP系统内打印出领料单，严格按单备料，仔细核对料号、名称、规格、数量。原则上多发数不能大于最小包装数（尾数除外），生管另行通知的除外。如有欠料需更改替代料必须上报并通知开发修改系统bom后,仓库必须重新打印领料单才能备料。环保物料的备料必须在指定的环保物料区域内进行。仓管员在备料过程中，必须遵循先进先出的原则。在备料过程中有尾数出现时，须在尾数包装外贴上尾数标签(料号、数量)并签名确认。仓管员在备料时有物料需进行真空包装时，包装完后立即放回环保材料区进行后续作业，以避免混料。对有委外的物料要整盘发放。原则上要求生产工单备料。备料的用料天数为二天内的生产用量。备料时发现不良，数量不够要及
9、时通知生产，并组织生产协调会。生产领料仓库备完料后将物料放置于“备料区”，通知产线物料员在备料区进行点收。环保物料的点收必须做好标识。在点收完毕后，经双方确认无误签名并拿回各自相应联。同时仓库要审核ERP领料单，同时要将领料单送一联给财务。发完料后仓库应及时做好帐务，并利用空余时间对仓库物料进行盘点，以保证所管物料帐、物、卡一致。仓管员应妥善保管好各自的单据以备后续查验。生产退补料在生产过程中产生的不良品,产线开具退料单分来料不良和制程不良并注明不良原因经IQC检验确认后仓库才能接收，接收时确认其生产单号、料号、品名/规格、数量等是否正确,确定无误后方可签收。不良品要放入指定的区域，环保物料不
10、良品要放入环保区域内不良品区。对于已退物料如仓库有库存时由产线物料开具领料单进行对应补料作业,补料时应遵循正常备料(发料)操作流程进行作业 所有物料退仓时须经IQC检验，如发现不良品需分来料不良与制程不良分开入库。如为良品，则通知生产部门办理入库事宜。生产线发现原包装短少时,开具“原包装开箱少料报告单”并拍下照片由相关部门主管签字后，开具退料单进行帐务处理,同时开具领料单由仓管员进行补料。仓管员同时打印出退料单给采购进行处理并跟踪处理进度及结果。由于产线原因而造成物料损耗(丢失)的，由产线开具领料单注明超领，经生产经理签字确认后仓库方可发料，对A类物料要总经理确认。因为索赔或技服退回的不良品时
11、，产线开具的领料单须由生产经理确认后仓库方可发料,生产退补料在生产过程中产生的不良品,产线开具退料单分来料不良和制程不良并注明不良原因经IQC检验确认后仓库才能接收，接收时确认其生产单号、料号、品名/规格、数量等是否正确,确定无误后方可签收。不良品要放入指定的区域，环保物料不良品要放入环保区域内不良品区。对于已退物料如仓库有库存时由产线物料开具领料单进行对应补料作业,补料时应遵循正常备料(发料)操作流程进行作业 所有物料退仓时须经IQC检验，生产线发现原包装短少时,开具“原包装开箱少料报告单”并拍下照片由生产经理签字后，开具退料单进行帐务处理,同时开具领料单由仓管员进行补料。仓管员同时打印出退
12、料单给采购进行处理并跟踪处理进度及结果。由于产线原因而造成物料损耗(丢失)的，由产线开具领料单注明超领，经生产经理签字确认后仓库方可发料，对A类物料要总经理确认。因为索赔或技服退回的不良品时，产线开具的领料单须由生产经理确认后仓库方可发料,在特殊情况下产线有需要借料时，需由产线开具借出单进行经双方部门主管确认后方可借料。下面我们看一下系统流程：下面我们看一下退料单以上的由生产提出打印，仓库在全部流程完成后进行审核要选上，用时要追加备注内容，要确认全部确认好以后才可以审核此单生产打印四联，分别为仓库，生产，财务，必要时品管仓库如何处理不良品？生产部门发生不良品退料时，应填写“不良品处理单“，经部
13、门主管签核后，由品管部门检验并注明不良原因，损坏程度及拟处理方式，连同不良品送交仓库。仓库部门收到经品管检验后的不良品及不良品处理单核对无误后，将不良品放置于不良品区，不良品处理单一式三联，分别如下：第一联：送财务部门存档备查；第二联：仓部门存档备查；第三联：送生产部门存档或据以办理领料。仓库部门应按照“不良品处理单“每月编制”不良品统计表“，注明编号、日期、料品品名及规格、数量、不良品处理单号码。如为原件不良，应再知会采购部门签注索赔或交换等处理。正常损耗作业不良要报废,交后勤处理,对作业不良中A类物料的不良要每月的品质例会中做出对策.并记录在案.不良品统计表一式三联，经批准后分送如下：第一
14、联：送采购部门；第二联：送财务部门按照处理方式据以入财后存档；第三联：仓储部门存档备查，据以处理不良 生产入库成品入库应由生产车间签发成品入库单，由生产部主管确认，品检部在包装箱上贴上或盖上品检合格标识或加上品检报告后，货仓管理员再凭入库单点数入库。成品的包装由生产车间负责，货仓在点数入库时，应仔细检查包装的完整性，不符合要求的应拒绝入库 生产退回单当生产加工好的商品已入库后发现有瑕疵时便可于此作业将商品退回到现场的动作。生产退回单产品出库 参照业务的销货流程委外流程委外流程生管部开出外协委外单经采购审核后生效。给采购进行委外订单的发出。生管部根据所排工单，单位用量等打印出委外送料单分发仓库、
15、进行备料。如果某些工序连续委外，则后一工序必须有对上一工序进行追溯，自动冲销的内容，以利整体委外完成后进行委外加工的结算。对账作业委外工单委外采购单打印委外送料，退料委外加工领料原则上采用一批一次性领用方式，大批物料可根据当时情况决定。仓库按委外送料单备好物料后，打印委外送料单，采购通知协力厂商向仓库领取所需物料，双方确认无误后签字，将委外送料单交财务，协力厂，仓库存底。委外物料如果是原材料不良需要更换必须经品管部检验确认后方可换料，换料时采购通知生管补开委外送料单经仓库审核后，协力厂商向仓库领料，生管品管部检验结果在系统开委外退料单，经由仓库审核后向协力厂商补料。如果暗外协厂商造成材料损失等
16、原因须超额领料的必须开领料单，采购通知生管补开委外送料单经仓库审核后向仓库领料，外协厂商必须支付支取材料的材料款。（可在加工费上扣除）有扣费项目的要给财务一联如果委外工厂有剩余的材料必须按要求退回，否则按原价给予扣款。退回的材料必须区分良品与不良品，经品管部检验后入库。公司对所有的委外物料进行定期盘点制度，生管就委外的余料表与标准的领料数进行比较后，在扣除允许的损耗后产生委外物料损耗表。对超损物料交采购与委外厂商协商处理，有扣款项的要联络财务。委外送料，退料委外加工厂不得挪用、变卖公司提供的物料、设备、工装、冶具，不得自行以公司名义买材料。仓库应定期查核托外加工物料的使用状况，公司有权另派他人
17、进行核查。采购必须要求外协厂商需要提供授权其到我司人员领料人员名单、身份证或厂牌复印件，仓库只允许外协厂商提供的领料人员名单中的人员，并检查其身份证明无误后，方可到我司领料。外协厂商如有授权到我司领料人员的变更，需要立即通知我司相关人员，否则由此造成的损失全部由外协厂商承担。委外送料此表要打印四联，分别送财务，仓库，采购，供应商要用到的可能的ERP系统外的表：1：作业：要求会议完以后，有关送退料产生的损耗要联络财务，生管，采购的联络表，此表内要有扣费项目，仓库完成委外退货，进货进度控制1委外必需按合同要求交期或每批双方确认的交期进行生产，每天应把生产情况告知公司采购，并及时联络生管以利进度控制
18、。2采购应每天进行进度跟踪，发现进度落后应与委外厂商相关部门进行沟通，以确保能按时完成任务，有不能按期完成的产品应事先知会采购、生管。以利对生产计划进行调整。品质控制1委外厂商必需按公司PE的工艺要求进行生产，遇有不明白的地方应及时与我司采购进行联络.2 PE人员应在生产时对各道工序的情况进行确认，保证其生产的产品符合公司的工艺要求。.3品管部、PE相关人员应定期或不定期对外协厂商的进行工程检查，并进行相应的工艺指导，以保证产品的质量。.4委外加工品交验时按公司的检验标准由品质部进行检验，不合格品由委外厂商返工直至合格，由此造成的损失由委外厂商自负 委外退货，进货 验收委外完成品由外协厂商必须
19、要有送货单交到公司仓库进行数量点收后，仓库开委外进货单交IQC进行质量检验。检验合格后，生管点审核后办理入库。对IQC检验不合格或生产后发现不合格，由生管开委外退回单，交仓库，并通知采购要求委外厂商返工，直至合格。委外变更 由于生产计划或工艺等要求需要对委外加工进行变更的，由生管开生产计划变更通知单通知采购联络外协厂商进行相应的变更。委外加工结算委外加工厂商根据合同的条款要求凭有效委外入库单及发票，委外物料损耗表等由采购人员按公司规定请款。因为以上 ERP的与内部生产差不多，这里就不做图表说明：委外退货，进货 验收委外完成品由外协厂商必须要有送货单交到公司仓库进行数量点收后，仓库开委外进货单交
20、IQC进行质量检验。检验合格后，生管点审核后办理入库。对IQC检验不合格或生产后发现不合格，由生管开委外退回单，交仓库，并通知采购要求委外厂商返工，直至合格。委外变更 由于生产计划或工艺等要求需要对委外加工进行变更的，由生管开生产计划变更通知单通知采购联络外协厂商进行相应的变更。委外加工结算委外加工厂商根据合同的条款要求凭有效委外入库单及发票，委外物料损耗表等由采购人员按公司规定请款。因为以上 ERP的与内部生产差不多，这里就不做图表说明：关于盘点作业因为他是一个相对独立的过程，再找时间做出流程说明。成品出库管理参照市场的销货流程进行。物料控制：物料的控制是一个公司运营的重点。物料管理的绩效：
21、物料从入厂到出厂，在仓库或生产线上滞留的时间愈长，代表着资金的积压与生产成本的增加愈重，下面有几个指标可以评价物料管理的水平：我们重点关注：物料周转率 当期材料使用金额 物料周转率=（期初库存金额+期末库存金额）2 360天周转天数=物料周转率 年度销售金额成品周转率=年度内成品库存金额 360天成品周转天数=成品周转率 什么是什么是ABC分析法？分析法？ABC分析法源自于Parato定律或称80/20原理，80/20原理就是社会及自然现象中，往往是“重要的少数方”是影响整个项目成败的主要因素，只要抓到“重要的少数方”就可以把物料成本控制到理想程度。10、ABC分析法如何使用？分析法如何使用？
22、年耗用量统计把一年内所使用的材料制成表，并加以详细地统计，我们就可知道：生产现有的产品用哪些物料，一年内所使用的数量又是多少？计算金额每项材料都有它的单价，把单价乘以年内使用量，则该项材料一年度的使用金额即可以计算出来按照金额大小排列将材料统计表的金额按照大小顺序排列，制成表格式样，可以方便研究。计算每项材料占总金额的比率单项金额材料总金额=该项材料占有比率计算累计比率将按照单项材料所占金额的比率加以逐一累计。画出柏拉图将第5步骤的数据画成柏拉图，再根据累计金额决定A，B，C：A类0%60%B类60%85%（合计）C类85%100%（合计）讨论：B类与C类的定义提示：可以将余下的物料做原价分析
23、，占余下物料20%的物料占80%做B类 或以一个参考价格来做比对。如何对如何对A、B、C三类物料进行存量控制？三类物料进行存量控制？对于工厂而言，A、B、C三类物料所占种类比例与金额比例大不相同，所以对A、B、C三类物料应采取不同的物料控制方法。A类物料A类物料种类少，金额高，存货过高会产生大量的资金积压，应尽量降低库存，避免大量的资金积压在仓库。有需求或订货时才订购，使交货即不影响生产计划，也不过早进厂。C类物料 C类物料种类多，金额少，可一次性订购较大的批量，以降低采购成本。B类物料 B类物料介于A类和C类之间，种类与金额占的比重一般，可能采取设置安全存量的方式。今年因为是第一年，考虑到行
24、业特点可以以产品的BOM，做出产品原价表，按原价表的价格分类排序将达到总物料成本80%的物料定义为A类。再将余下物料分类成B类或C类 生管流程：生管是整个公司的一个协调沟通的部门，他的很多的工作已分散到各个部门内做出了说明。现在就上面没有说到的几个流程做出说：生产计划流程生产工单作业流程物料与生产计划控制做出说明。生产计划是关于工业企业生产系统总体方面的计划，它所反映的并非某几个生产岗位或某一条生产线的生产活动，也并非产品生产的细节问题以及一些具体的机器设备、人力和其他生产资料的使用安排问题，而是工业企业在计划期内达到的产品品种、质量、产量和产产值等生产方面的指标，并在时间上对产品产出进度作出
25、安排。这个生管来做的生产现场的管理者要将这个计划编制一个具体的工作。安将通过综合平衡工作为生产系统的运行提供一个每天或每周的具体安排。要求：利于实现生产成本最低化。有利于满足市场需求。有利于最大限度地减少生产资源的闲和浪费。按照生产计划的时间按质按量完成。生产控制部门的作用有哪些？生产控制部门的作用有哪些？生产控制部门的作用主要有：要根据生产能力分析资料，对订单制定出合理的生产计划。协调业务部门的紧急加单。准确地控制生产的进度，当生产进度落后时，及时与有关部门协商解决办法。生产的管理体系生产排期应注意什么原则？生产排期应注意什么原则？生产排期应注意生产计划排程，其安排应注意以下一般原则：交货期
26、先后原则：交货时间越紧急，越应安排在最早时间生产。客户分类原则：重点的客户，其定单排程应越受到重视。产能平衡原则：应考虑机器负荷，各工序生产线的生产速度应大致相同，尽量不出现停工待料的现象。工艺流程原则：工序越多的产品，出现问题的变数越大，越应优先安排。生产计划的一些重要要素：o客户需求（销售计划，库存计划，客户订单）o主生产计划o 物料清单、o 物料计划和生产能力o 生产日历 下面开始生产计划的流程，我们在业务流程里其实已经说了计划的方法，现在说生管的实施 现在开始生管的流程：生产计划流程 现在开始生管的流程：生产计划流程以上要产生系统外的表格：1：按主生产销售计划生成具体生产排程2：按实际到料情况生产周生产计划3：采购异常的一个通知 现在开始生管的流程：生产计划流程 下面我们来看一下物料与生产计划的管理方法易助管理生管,MRP物料与生产计划控制程序B.doc现在开始生管的流程：生产工单流程
