1、-Six Sigma Six Sigma的的焦点焦点n结果结果nY Y n非非独立独立n输出输出n影响影响n症状症状n原因原因nX X1 1.X.Xn nn独立独立n输入输入-过程过程n问题问题n根源根源現象現象原因原因通过检验通过检验Y,Y,控制控制X,X,达到改进达到改进Y Y的目的的目的-客户的反映如果我们不按客户制定日期发货如果我们不按客户制定日期发货,我们的客户会选择其他的供应商我们的客户会选择其他的供应商.所以准时发货是当前最关键的问题所以准时发货是当前最关键的问题.然后是成本然后是成本,再是可靠性再是可靠性.但是这三样中的任何一样都不能不注意但是这三样中的任何一样都不能不注意.要
2、确定项目的目标和范畴要确定项目的目标和范畴 我们对贵公司做为供应商深感满意我们对贵公司做为供应商深感满意.当然我们需要当然我们需要从你们那得到低成本从你们那得到低成本,可靠性高的组件可靠性高的组件.这一切你们看这一切你们看来都做得非常好来都做得非常好.但你们的交货期却有很大问题但你们的交货期却有很大问题!你们经常迟发货你们经常迟发货.如果你们过早的发货同样会给我们带来很大麻烦如果你们过早的发货同样会给我们带来很大麻烦.我我们实在没有能力去处理此类事情们实在没有能力去处理此类事情.-质量屋质量屋如何体现如何体现客户期望客户期望重要性与要求时间的差异港口转运时间每个部件的运输费用利润率材料成本平均
3、无故障时间平均首次故障时间瞬间损坏率总计准时发货5HL50低成本3LHMLMLL57可靠性2LHMH44总计458279527921 01020304050与要求时间的差异每个部件的运输费用材料成本平均首次故障时间Customer Delivery Pareto确认项目中顾客和顾客的关键性质量要素确认项目中顾客和顾客的关键性质量要素(CTQ)(CTQ)H-9分M-3分L-1分-导出项目的关键性质量要素，项目所影响的核心商业导出项目的关键性质量要素，项目所影响的核心商业过程过程问题所关注的测量特征可转化为:实际到货时间与客户要求到货时间的差值 这就要求了解客户所认可的标准(客户所能容忍的最大限度
4、?)定义缺陷/次品，定义缺陷机会 通过进一步了解与客户,可了解到客户所能容忍的最大限度是:早到10天;晚到20天.(即在要求时间10天前到,和要求时间20天后到都为缺陷.)-改进方法改进方法DMAIC 评估 导出对业务流程质量的影响点和具体要求 根据这些流程标准来评估现有的核心业务流程能力。找出差距 开发流程数据收集计划。确定缺陷和度量的类型 找出造成这些缺陷的所有可能的原因-流流 程程 图图接接 收收清清 洁洁检检 测测加加 工工清清 洁洁检检 查查运输运输步骤步骤 1步骤步骤 2步骤步骤 3供应商发货供应商发货导出对业务流程质量的影响点和具体要求导出对业务流程质量的影响点和具体要求-A c
5、tu a l(L T)P o te n tia l(S T)-40-30-20-100102030405060Process Perform anceU SLLSLA ctu a l(L T)P o te n tia l(S T)110100100010,000100,0001,000,00005001000A ctual(LT)Potential(ST)PPMSigm a(Z.B e n ch)Process Benchm arks0.132360020.72446887Process D em ographicsD ate:R eported by:Project:D epartm ent
6、:Proces s:C haracteris tic:U nits:U pper Spec:Low er Spec:N om inal:O pportunity:20-10R eport 1:Executive Sum m ary过程能力显示当前的西格玛值为 Zst=0.72.-22.5-10.02.515.027.540.052.595%C onfidence Interval for M u17181995%C onfidence Interval for M edianV ariable:C1A-Squared:P-Value:M eanStD evVarianceSkew nessKu
7、rtosisNM inim um1st Q uartileM edian3rd Q uartileM axim um 17.3369 11.9492 17.14540.2650.69518.110912.4729155.574-2.4E-026.31E-021000-22.8825 9.9619 17.9801 26.6543 56.9202 18.8849 13.0450 18.8434Anderson-D arling N orm ality Test95%C onfidence Interval for M u95%C onfidence Interval for Sigm a95%C
8、onfidence Interval for M edianD escriptive Statistics根据这些流程标准来评估现有的核心业务流程能力，找出差距根据这些流程标准来评估现有的核心业务流程能力，找出差距-开发流程数据收集计划。确定缺陷和度量的类型开发流程数据收集计划。确定缺陷和度量的类型.Zst=0.72,ppm=446,887,st.Dev=12.47Zst=0.72,ppm=446,887,st.Dev=12.47 进一步与客户沟通进一步与客户沟通,我们设定目标值为我们设定目标值为Z=2.0.Z=2.0.即标准偏差为即标准偏差为7.5 7.5 天天.-Customer Deli
9、veryPlant locationGrinderCleanerSupplier DeliverySupplierInternal TATData baseManual documentationNear end of quarterNear holidayMenMachinesMaterialsMethodsMeasurementsEnvironmentPotential Xs这些是确定去收集数据的Xs.找出造成这些缺陷的所有可能的原因找出造成这些缺陷的所有可能的原因-Regression Analysis The regression equation is Customer Delive
10、ry=-17.9+0.400 Supplier Delivery+0.600 TAT Predictor Coef StDev T P Constant -17.8574 0.8043 -22.20 0.000 Supplier 0.400462 0.006394 62.63 0.000 TAT 0.59969 0.01553 38.61 0.000 S=4.917 R-Sq=84.3%R-Sq(adj)=84.3%Analysis of Variance Source DF SS MS F P Regression 2 129892 64946 2686.72 0.000 Residual
11、Error 997 24100 24 Total 999 153993 Source DF Seq SS Supplier 1 93855 TAT 1 36037 供应商发货时间占总交货时间变量的61%.TAT(内部处理流程)占 23%.应先从那里入手?E.g.93855/153993=0.61 or 61%.分析收集的数据和流程图，决定造成缺陷的根本原因分析收集的数据和流程图，决定造成缺陷的根本原因-提出初始的解决方案提出初始的解决方案 首先来关注供应商发货时间首先来关注供应商发货时间.但真能解但真能解 决所有决所有61%61%的变量吗的变量吗?下一步如何做下一步如何做?另一个鱼骨图另一个鱼
12、骨图.-改进方法改进方法DMAIC 改进 找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案 计算实施解决方案后流程能力的水平 实施解决方案-Supplier DeliverySupplierLocationTypeWeldSchedule variationTracking systemStrikeHolidaysMenMachinesMaterialsMethodsMeasurementsEnvironmentPotential Xs基于我们的分析,确定供应商和计划误差为下一步分析的Xs.找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案-General Linear Model
13、Factor Type Levels Values Supplier fixed 4 ACME Best Kansans NewBuy Analysis of Variance for Supplier,using Adjusted SS for Tests Source DF Seq SS Adj SS Adj MS F P Schedule 1 313699 286089 286089 7822.35 0.000 Supplier 3 241276 241276 80425 2199.02 0.000 Error 995 36390 36390 37 Total 999 591365 Te
14、rm Coef StDev T P Constant 9.9871 0.1964 50.85 0.000 Schedule 0.693700 0.007843 88.44 0.000 Means for Covariates Covariate Mean StDev Schedule 5.646 24.43 Least Squares Means for Supplier Supplier Mean StDev ACME -5.555 0.3841 Best 23.785 0.3730 Kansans 3.552 0.3842 NewBuy 33.833 0.3898 注意此时我们自己的时间安
15、排变量占到了供应商发货时间的误差的53%.如果我们能将此类误差降至0.将会降低整个客户发货误差的 0.53*0.61=.32 or 32%.计算实施解决方案后流程能力的水平计算实施解决方案后流程能力的水平-找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案 但如何来解决计划时间误差?有哪些深层次的确Xs需挖掘?新的鱼骨图.-Schedule VariationPlannerBusiness softwarePartsSales inputEnd of quarterAutomatedEnd of quarterMenMachinesMaterialsMethodsMeas
16、urementsEnvironmentPotential Xs同样,我们找出不同备件,不同计划员,和季度末为分析对象.找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案-General Linear Model Factor Type Levels Values Parts fixed 4 A B C D Planner fixed 2 John Mary End of Q fixed 2 No Yes Analysis of Variance for Schedule,using Adjusted SS for Tests Source DF Seq SS Adj SS
17、 Adj MS F P Parts 3 168652 166536 55512 1570.71 0.000 Planner 1 223075 223342 223342 6319.48 0.000 End of Q 1 169246 169246 169246 4788.82 0.000 Error 994 35130 35130 35 Total 999 596103 Least Squares Means for Schedule Parts Mean StDev A -11.35 0.3932 B -9.53 0.4147 C -8.50 0.3695 D 20.11 0.3947 Pl
18、anner John 12.68 0.2843 Mary -17.31 0.2932 End of Q No 12.77 0.2171 Yes -17.40 0.3789 不同备件占了不同备件占了 29%,不同不同计划员占了计划员占了 36%,季度末季度末占了占了 28%,总共占计划时总共占计划时间变量的间变量的 93%.计算实施解决方案后流程能力的水平-计算实施解决方案后流程能力的水平计算实施解决方案后流程能力的水平如果仅解决计划员的问题,使之保持一致,结果会如何?计划员引起的变量占时间计划的 37%,37%,时间计划占供应 商发货的 53%53%,而供应商发货占整个发货的 61%.61%.
19、0.370.37*0.530.53*0.61=0.12 or 12%0.61=0.12 or 12%降低客户发货的时间变量-计算实施解决方案后流程能力的水平计算实施解决方案后流程能力的水平如果计划员,不同备件,季度末全部解决,则我们可解决客户发货变量的0.930.93*0.530.53*0.61=30%.0.61=30%.改进后的标准偏差为0.70 0.70*12.4 days=8.6812.4 days=8.68 天 未达到7.57.5 天.-找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案 另外的另外的X X是是 TAT(TAT(内部处理时间内部处理时间).).它能
20、解释它能解释23%23%的发货时间变量的发货时间变量.应如何做应如何做?-9.0 52 1.9 52 1.8 54 7.9 51 2.02 4.842.1575.259.0521.9521.8547.95T A TG ate1G ate 2G ate 31020304050602030405060708090Gate 2TATY =25.0475+1.00080XR-Sq=66.5%Regression Plot步骤步骤 2 2 占占 66%TAT 66%TAT 变量变量.找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案-FactorLow(-1)High(+1)Mat
21、erialInconelTitaniumInsertCeramic CarbideSpeed18003600OperatorJoeMaryRoom Temp6085CoolantABMachineAB找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案步骤 2 主要由加工时间决定.加工时间主要由7个因素影响.-Run No.MaterialInsertSpeedOperator Room Temp CoolantMachineTime1IncoCeramic1800Mary95BA24.22TitaniumCeramic1800Joe60BB24.83IncoCarbide1800Joe95AB264Tita
22、niumCarbide1800Mary60AA26.75IncoCeramic3600Mary60AB13.66TitaniumCeramic3600Joe95AA14.77IncoCarbide3600Joe60BA15.38TitaniumCarbide3600Mary95BB16.3DOE(DOE(实验设计法实验设计法)找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案-机器速度,加入材料,使用材料是主要影响因素.Ma te ria lIn s e rtS p e e dO p e ra to rR o o m Te m pC o o la n tMa ch in eI nc oTit aniumC
23、a rbid eC eram ic1 8003 600J oeMa ry609 5ABAB1 5.01 7.52 0.02 2.52 5.0TimeM ain E ffects P lot(data m eans)for T im e找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案-Ma te ria lIn s e rtS p e e dI ncoTiC eram icC arbide1 8003 6001 5.01 7.52 0.02 2.52 5.0TimeM ain Effects Plot(data m eans)for Tim e机器速度是最主要因素.找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案找到根
24、除和预防缺陷发生的创新解决方案(进一步分析进一步分析)-F r a c t io n a l F a c t o r ia l F it E s t i m a t e d E f f e c t s a n d C o e f f i c i e n t s f o r T i m e (c o d e d u n i t s)T e r m E f f e c t C o e f S t D e v C o e f T P C o n s t a n t 1 9.7 5 6 0.0 9 9 0 2 1 9 9.5 2 0.0 0 0 M a t e r i a l 1.3 1 2 0.6
25、5 6 0.0 9 9 0 2 6.6 3 0.0 0 0 I n s e r t 1.7 8 7 0.8 9 4 0.0 9 9 0 2 9.0 3 0.0 0 0 S p e e d -9.7 3 7 -4.8 6 9 0.0 9 9 0 2 -4 9.1 7 0.0 0 0 M a t e r i a l*I n s e r t 0.6 3 8 0.3 1 9 0.0 9 9 0 2 3.2 2 0.0 1 2 M a t e r i a l*S p e e d 0.3 1 3 0.1 5 6 0.0 9 9 0 2 1.5 8 0.1 5 3 I n s e r t*S p e e d
26、 0.1 3 8 0.0 6 9 0.0 9 9 0 2 0.6 9 0.5 0 7 M a t e r i a l*I n s e r t*S p e e d -0.1 6 3 -0.0 8 1 0.0 9 9 0 2 -0.8 2 0.4 3 6 *加入材料与使用材料有交互影响.Time=19.756+0.656*Matl+0.894*Insert-4.869*Speed+0.319*Matl*Insert找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案(进一步分析进一步分析)-Actual(LT)Potential(ST)-2 0-1 001 02 03 0P r
27、ocess P erform anceU S LL S LActual(LT)Potential(ST)110100100010,000100,0001,000,00005 0 01 0 0 0Actu a l(L T)P o te n tia l(S T)P P MS igm a(Z.Bench)P rocess B enchm arks1.5 46 3 8 7 0.51.5 26 1 2 7 1.2P rocess D em ographicsD a te:R e p o rte d b y:P ro je ct:D e p a rtm e n t:P ro ce ss:C h a ra
28、cte ristic:U n its:U p p e r S p e c:L o w e r S p e c:N o m in a l:O p p o rtu n ity:2 0-1 0R ep ort 1:E xecu tive S u m m ary现在 Z 值为 1.5.与2 仍然有差距.PPM 从 446887 减至 61271,减少 86%.实施解决方案实施解决方案-实施解决方案实施解决方案 仍然未达到预计目标.所以要继续寻找其他Xs.步骤2中还有检测时间可进一步分析.-Actual(LT)Potential(ST)-2 0-1 001 02 03 0P rocess P erfor
29、manceUS LLS LActual(LT)Potential(ST)110100100010,000100,0001,000,00005 0 01 0 0 0Actu a l(L T)P o te n tia l(S T)P P MS igm a(Z.Bench)P rocess B enchmarks1.9024265.81.9728732.2P rocess D emographicsDa te:Re p o rte d b y:P ro je ct:De p a rtm e n t:P ro ce ss:Ch a ra cte ristic:Un its:Up p e r S p e
30、 c:L o we r S p e c:No m in a l:O p p o rtu n ity:2 0-1 0R ep ort 1:E xecu tive S u m m ary经过对步骤2的进一步分析,Z值提高到了1.97实施解决方案实施解决方案-改进方法改进方法DMAIC 控制 设计监督机制 搜集计划的开发、执行的数据 文件化新的流程及相关的制度要求 通过系统和组织的修正，使改进制度化-ImR 图显示有些点在控制线外,对这些点的原因要单独分析.0Subgroup5001000-20-10010203040Individual Value1111 1 11 1X=5.9003.0SL=2
31、6.09-3.0SL=-14.290102030Moving Range1111111R=7.5923.0SL=24.80-3.0SL=0.00E+00I and MR Chart for Customer Del0Subgroup5001000203040506070Individual Value1111111X=40.063.0SL=57.88-3.0SL=22.23010203040Moving Range111111R=6.7023.0SL=21.90-3.0SL=0.00E+00I and MR Chart for TAT设计监督机制-通过系统和组织的修正，使改进制度化通过系统和组织的修正，使改进制度化 XControl 季度末计划逐级授权审批 不同备件根据实际需求定货 计划员不早排计划 供应商建立缓冲存储.加工时间 使用NC型号.TAT ImR Chart-
