1、1TPM员工培训课件Prepared By：Homer Tang2018.112概况一点击此处输入相关文本内容点击此处输入相关文本内容整体概述概况三点击此处输入相关文本内容点击此处输入相关文本内容概况二点击此处输入相关文本内容点击此处输入相关文本内容3目录概述自主保全零固障专业保全提案改善营造持续变革的氛围4TPM全员生产保全1.概 述5目录现在的工厂 VS 未来的工厂TPM的由来和目标TPM活动两大基石、三大思想TPM的推行方式工厂TMP推行计划和目标6现在的工厂 7现在的工厂 8现在的工厂 9现在的工厂 10现在的工厂 11现在的工厂 12未来的工厂 13未来的工厂 14TPM TPM 全
2、员生产保全IM,15从美国的PM到日本的TPM19501960197019801990Prevented MaintenanceBreakdown MaintenanceCorrective MaintenanceMaintenance Prevention事后保养时代（BM）1951年以前，工厂对设备几乎没有什么保养，人们对设备只是使用，并不进行精心的维护，一直使用到设备出现故障，再进行维修。这种使用方法会造成设备的损坏，并且会降低机器的使用寿命。因此，这种保养方法亟待改善。预防保养时代（PM）1951年，美国人最先提出了预防保养（Productive Maintenance）的概念。预防保
3、养主要对机器设备进行一些简单的维护，比如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。这些简单的保养对延长设备的使用寿命确实有益，但这是远远不够的。改良保养时代（CM）1957年，人们开始对原来的保养方法进行改良，根据设备零件的使用周期定期更换零件，使设备运转更加正常。根据零件的使用周期，在零件使用寿命到期之前更换零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的发生。保养预防时代（MP）从1960年开始，进入了保养预防时代。人们不但对设备进行保养，而且把保养和预防结合起来。通过对设备的运行情况进行记录，根据设备的运行情况（比如声音、颜色的变化）可以判断设备是否正常工作 全员生产保养时代（TPM）1971年，
4、日本人引进了PM活动并将其改造成为现场部门的TPM改善活动，即开始注重全员参与（total）。在全员保养时代与保养预防时代的区别就在于所有的员工都应该对设备保养负责。此时的TPM主要以生产部门为主。全员参与改善活动时代（TPM）进入20世纪80年代之后，TPM活动已经超出了设备管理的范畴，开始扩展到整个公司的改善活动。目前，TPM全面改善活动已经逐渐被世界各大企业所接受和运用。全员生产保全（TPM）90年代开始TPM被重新定义(Total Productive Management)，以建立不断追求生产效率最高境界（No.1）的企业体质为目标，通过全员参与的小组改善创新活动，构筑预防管理的良好
5、机制，最终实现经营过程损耗最小化和效益最大化。TPM（Total Productive Management）的由来16-5-5-TPM的目标人的素质改善-培育符合工厂自动化时代要求的核心人员-操作者：自主维护能力 维护人员：对设备的维护能力 生产技术人员：调整不良的设备计划能力设备的能力改善 对现有设备能力的改善以提高效率 新设备的LCC（生命周期成本）设计企业的体质改善17TPM的两大基石循序渐进-从基础作起 基石一：彻底的5S活动全员参与-从基层作起 基石二：岗位重复小组活动18TPM的三大管理思想1、预防哲学2、“零”目标（零缺陷）3、全员参与和小团队活动19 TPM的推进组织为“重复
6、小团队”。重复小团队是指从最高层、到中层，直至第一线上的小团队的各阶层互相协作活动的组织.重复小团队是执行力的保证20全员参加的重复性小组活动组织课别 TPM推进委员会总经理厂长部长公司 TPM推进委员会部门 TPM推进委员会科长组长班长班组分会员工个人 TPM小集团21 预防工作做好是TPMTPM活动成功的关键。如果操作者不关注、相关人员不关注、领导不关注，是不可能做到全方位预防的。因为一个企业这么大，光靠几个维修员维护，就算是一天8 8个小时不停地巡查，也很难防止一些显在或潜在问题发生。全员参加为基本22月度评价改善人才培育评价指标1、人均提案件数2、员工及部门参与度Total Progr
7、essive Movement 完善基础管理评价指标1、现场自主管理水平2、员工自主保全能力Total Productive Maintenance 稽核小组QCDSM水平提升评价指标1、系统及课题完成度2、效率及成本效果Total Profit Maximization 专案推动23TPM的八大支柱人员的体质改善现场的体质改善个别改善自主保全计划保全教育训练初期管理事务改善环境安全零故障,零不良,零灾害,零废弃企业的体质改善品质保全八大支柱目标“0”化24序号工作内容20182019年推行计划责任单位11121234567891专案启动总经理室2组织培训HR3厂内宣传总经理室4TPM组织建立
8、TPM推行办5制定目标TPM推行办6编制工作计划TPM推行办7实施TPM活动生产/品保/研发/仓库8颁奖和下期计划总经理室TPMTPM推行计划25TPMTPM年度改善目标-2019-2019262.自主保全 TPM全员生产保全27什么是自主保全u自主保全就是通过员工对自己的设备和现场自己维持和改善,从而实现维持现场和设备理想的最佳状态。u编制自主管理体系至少要34年.因为这是以工厂全体为对象的活动，所以虽然需要很长的时间但是相对来获得的效果或利益也是相当大的。28自主保全的意义给油发热点检清扫振动噪音发现漏油发现发热点检清扫给油牛奶发热脏漏油发现屎尿振动噪音发现脉搏哭声对应母亲操作者 设备部门
9、相当于婴儿的医生，目的就是预防疾病发生和迅速处理问题。29自主保全是：为了培养设备专家级操作员工，而建立体系的活动自主保全体系的建立转换思维方式培养解决问题能力掌握 技能，知识 清扫、点检、注油 我的设备我管理 发现异常的能力 =点检能力 不合理复原，小故 障修理能力 消除生产损失 消除问题的原因 分析能力的提高 设备专家级的操作员工 实现工程、设备的理想状态提高设备生产性提高产品品质有活力的工作场所自主保全活动的体系建立30自主保全活动的必要性 1)1)设备 设备的外观又脏又生了锈 各种机械故障后被搁置 空气、油等正在泄露 2)2)作业环境 地面潮湿又滑 换气不畅通，有很多灰尘、粉尘 保温材
10、、保温盖等脱落 3)3)人员 把小故障或不良不当作异常 只想自己的工作时间内不发生故障/不良就可以 出现故障，就叫保全人员，自己根本不想找出原因解决 “我是运转人员，你是保全人员”不知道仪器或工具的正确使用方法 各种物品或保管品的保管状态混乱，很难马上找出想要的物品 不会区分适合于各注油处的润滑油 不了解自己机械的结构/原理，也不想了解31初期清扫困难部位和污染源实施对策临时标准的制定培训与总点检自主管理整理、整顿自主管理的彻底化自主保养展开的七个步骤32 整理：明确区分必要品和不必要品，及时去除不必要品。整顿：为了容易查找并使用必要品，指定及标记保管场所和数量，整齐地存放。清扫：不断进行清扫
11、，维持整理整顿的状态干净 整理 清洁：维持 整顿 的状态 清扫 习惯化：熟练整理、整顿、清扫、清洁，不管是什么时候 都能正确实践展开自主维护活动的具体步骤33 -污染,脏 -弯曲,磨损 -异味 -异常动作 -震动,摇晃 -变色 -漏水,飞溅 -被弄乱 (管道、线路)-)-破裂，破损 -松动、晃荡 -异音,发热 -锈、凹凸、龟裂 -破损，脱掉整理整顿 及 准备 (初期清扫)设备初期清扫34 My-MachineMy-Machine活动是把设备的管理责任分担给个人，由责任人负责设备的清扫、点检、注油、调整等的一种活动。My MachineMy Machine活动1.指定My-Machine、My-
12、Area,每个人工作的工程的设备.2.在每日工作时间中，抽出5 5分钟以上时间，清扫自己担当区域的设备及周边环境。这时进行必要的注油，同时进行点检。3.3.每周1 1次2020分钟以上，投入清扫，清扫干净污染的地方。这时，预先向组长进行通报。由于离开相关工程岗位，因此组长要安排其他人、支援他的工作。4.点检结果有异常的部分，记录在不合理清单上，并向组长报告。组长制定要解决处理缺陷的计划，而且必要时通报工务部门。35My MachineMy Machine活动作用分担现场标示周期清扫周期点检注油整理整顿 根据小组分担的作用（任务），在小组内分配每个人的担当区域。A,B级设备优先分担。制作担当设备
13、的“My MachineMy Machine”卡片，在现场标示。标识内容包括照片、设备名、担当者名、周期管理项目。各担当在工作时间内每天1次对担当设备进行点检，清扫。各担当在工作时间内每天1次巡回点检担当设备，把点检结果记录在检查表中。点检结果中的不合理事项另外记录。清扫点检时发现缺油，立即注油。消耗性油要定期注油。尤其是漏油处要另外做标记，进行改善。按公司标准做好担当设备的目视化管理。做好设备周边的消耗品及夹工具的整理、整顿。My MachineMy Machine活动362.困难部位对策发生源困难部位污染发生源不良发生源故障发生源清扫困难部位点检困难部位作业困难部位 寻找引起问题的根本原因
14、 分析真正原因 改善其原因，预防污染、不良、故障 便于作业者的作业 便于清扫的改善 改善所有手动作业 为了便于进行注油、点检、清扫，改善使用工具发生源困难部位对策372.困难部位解决逻辑P启动课题DCA1.选定改善课题2.制定推进计划3.现状问题把握4.分析原因5.设定改善目标6.确定对策及实施7.分析对策效果10.反省及后续计划9.事后管理实施8.对策标准化P(计划)D(实施)C(检查)A(标准化)p 成立TPM推行办，制订推行办法.p 全员培训（先干部再员工）p 成立改善小组p 每周周会讨论专案进度p 专案发表和奖励p 持续的循环式的小组活动382.2.改善困难部位的思考方式 困难部位清扫
15、困难部位很难完全解除污染源,或反复清扫但不易清扫且有障碍的 改善清扫工具 改善清扫困难部位，使之容易清扫 例)用水清扫之后有积水的地方 改善，使地面不积水 或分解,或改善不易接近的地方点检困难部位点检设备运转状况有困难时统一各仪表的方向设备上有罩看不清内部的，要把罩透明化或使罩容易打开确认看不见 看得见操作/作业 困难部位作业者的日常作业及应急处理有困难时使各种阀门操作容易 -.使用工具HANDLE.改善为F-HANDLE所有的手动作业都是改善的对象，寻找容易作业的方法新入员工进行确认作业，有无困难393.3.标准化 作业指导书、作业标准书、检查基准书、作业日报、确认表等。40自主检查 在总检
16、查项目而制成的临时检查基准，为在目标时间内能够确实实施各项维持活动，制定并实施有效率的基准。414.4.总检查 在这一阶段中，要无遗漏地找出潜在的小缺陷，能够自己进行修理的小毛病就自己修理，复杂的需要保全部门修理的就交给保全部门修理。42建立计划保养体制以五大步骤来建立完整的计划保养体制日常保养：如给油、点检、调整、清扫等。巡迴点检：保养部门的点检(约每月一次)。定期整备：调整、换油、零件交换等。预防修理：异常发现之修理。更新修理：劣化回复的修理。培养一批专业人士，专门解决企业面临的设备管理43营造人才学习和培养的氛围，创造人才辈出的局面技能教育训练征人育人用人惜人留人44 “简单方便的产品设
17、计”也就是追溯到产品开发阶段，已经开始了防患于未然的活动了。这样不仅是生产部门，产品开发部门也参与到TPM的开展中去了。初期改善是指对设备及生产从概念设计、结构设计、试生产、评价等一系列量产前期的控制活动。初期改善45后勤支援油品零件培訓有效率管理间接部门的效率化办公室事务的改善，包括办公效率的提高、办公设备的管理物料的采购、等467.自主维护的三大法宝 1、将“坚持自主保养”作为生产部门的工作任务，把“自主保养”确定为公司的管理方针；2、定期组织举办“自主保养”的成果交流会；3、定期举办自主维修工作研讨会，建立持续改善的机制。47 利用形象直观、色彩适宜的各种视觉信息和感知信息来组织现场生产
18、活动，达到提高劳动生产率的一种管理方式。目视管理是能看得见的管理，能够让员工用眼看出工作的进展状况是否正常，并迅速地作出判断和决策。7.现场自主维护和目视管理48旋转设备的管理方法运转压力是否正常?振动发生是否正常？有没有异常噪音?有没有泄露之处?润滑油供给状态是否正常？轴承部位有没有噪音、发热?底部螺丝的固定状态如何?轴连接部(coupling)有没有异常噪音?设备周边的清扫定期补充润滑油温度、电流的记录运转状态设备状态定期管理49塔槽类的管理方法运转状态设备状态定期管理温度状态是否正常?液体的流量是否正常?各种添加剂的状态如何?工程运转顺序是否正常?有没有泄露处?Tank上部有没有泄露之处
19、?异物混入的可能性?保温材的状态?Tank内部有没有污染?设备周边的清扫及原料泄露状态的清扫减速机的润滑管理状态电机的运转电流点检Tank及固定部的腐蚀和基础状态MMMSLURRYTANK50热交换器的管理方法运转状态设备状态定期管理液体温度的出入口温度差是否正常?控制阀的动作状态呢?液体Line的流量是否正常?压力呢?有没有泄露?蒸汽Drain的排除状态?温度计、压力计是否正常?保温材的施工状态是否正常?油、流体、蒸汽、水等的泄露之处?热交换器的内部堵塞状态?定期分解清扫确认压力及温度的差异51管道、阀的管理方法设备状态目视管理有没有泄露处?(管道连接部、阀的周围)保温材的状态是否正常?温度
20、计、压力计是否正常?蒸汽tracing状态是否正常?管道固定状态是否正常?表示管道的流体流向方向(种类、管道材质)表示阀的开/关状态表示温度计、流量计等的界限消除锈，涂色52仪表设备的管理方法压力计及压力开关温度计及温度开关流量计浓度计真空计及真空开关控制阀零点是否准确?指针是否晃动?是否标示界限?外部仪器类能否防止冻裂?(?(保温状态如何?)?)是否进行定期校正?各种仪器类的固定处、管道处有没有泄露?仪器类的用途标示是否正常?能否看懂?53 通过运用较为醒目的颜色线条对不同的区域进行间隔，提示相关人员在不同工作区域的权限和职责。区域线54就是在书写板上直接把需要通告的事项文字说明看板55颜色
21、/箭头用不同的颜色代表管道中的不同介质，并且用箭头清晰地标出介质的流向 阀门上标出了阀门的开关方向 563.零固障TPM全员生产保全57故障的基本概念1 1）定义:设备、机器等规定的机能丧失的情况 (Equipment losses its specified functions)语源:人为的 故 意的 障 碍引发58故障突发型慢性型原因易于查明原因和结果的因果关系十分明显易于制订措施原因很少只有一个往往很难明确掌握其原因原因与结果的因果关系不明显很难制订对策故障的种类59零故障的基本思考方向F设备的故障是人为引起的F改变人的的思考方式或行动，就能实现设备零故障旧的思考方式设备必然会故障新的思
22、考方式设备可以零故障R/M努力消除故障全员消除微缺陷60故障原因分析 故障：“人故意使设备发生障碍”。70%-80%70%-80%的故障是由于人为因素造成（操作不当、维护不当等）。1.1.大缺陷 :使设备的运转成为不可能的机能停止型故障 (单独原因)2.2.中缺陷 :运转可能但是机能低下的故障 (复数原因)3.3.小缺陷 :由复合原因引起的LOSSLOSS发生的原因中缺陷小缺陷潜在缺陷*即使大缺陷没有 但缺陷还在成长(小缺陷 -中缺陷 -大缺陷 的顺序)大缺陷灰尘、锈蚀、松动、脱落，脏污、磨损、裂纹、老化、发热、变形、噪音停机，后果严重产生短暂停机暂时不影响功能 把潜在的缺陷控制在现状态,防止
23、故障的扩散!611）故障原因的结构：故障原因可能是单一因素、多因素或复合因素。2）故障原因的渐变过程：故障是一个从量变到质变的过程，发展过程如下：微缺陷故障大缺陷中缺陷不会产生停机，暂时不影响功能会产生小停机或影响设备功能已发展到故障边缘，置之不理后果严重设备故障的发生发展规律62加速设备劣化的主要原因1 1润滑不良2 2灰尘沾污3 3螺栓松弛4 4受热5 5潮湿6 6保温不良63（1）机件滑动工作部位；（2）机械传动工作部位；（3）机件旋转工作部位；（4）受力支撑及连接部位；（5）与原料、灰尘接触、粒附部位；（6）受介质腐蚀、沾附部位。附 1：机械设备的劣化部位64设备劣化对策 1 1）、预
24、防劣化：正确使用、精心维护、合理润滑和改善维修（1）日常点检维护：给油脂、更换、调整、紧固、清扫；（2）改善维修：维持性能。65 点检检查、故障诊断。3 3）、消除劣化的措施：（1）修理：预防预知维修、事后维修（2）更新：更新、改善测定劣化方法：661.具备基本条件：清扫、加油、紧固等*清扫本身也是检查2.严守使用条件*如电压、转速、安装条件及温度等都是根据机器特点来决定的3.使设备恢复正常*隐患劣化明显化，使之恢复正常4.改进设计上的缺点5.提高技能实现“0故障”五大对策67确定基本条件.遵守使用的条件.计 划 保 修改善设计上的弱点.提高技能.个 别 改 善自 主 保 修使设备恢复正常.教
25、 育 训 练设 备 初 期 管 理1.2.3.4.5.零故障的5对策与TPM5支柱关系68 速度加动率:是体现设备原来具备的(或设置时计划的)性能可以发挥出多大.时间加动率 :设备效率的概念一向都是体现设备的时间性的活用度.时间加动率=100 =100(%)负荷时间 停止时间负荷时间加动时间负荷时间 速度加动率=100(%)理论 Cycle Time实际 Cycle Time 纯加动率:体现设备的加动时间中有多少时间是进行制品生产的.纯加动率=100(%)生产数量 实际 Cycle Time加动时间 性能加动率:速度加动率和纯加动率相乘得出的现场部门设备的利用度.性能加动率=速度加动率 纯加动
26、率 =100(%)理论C/T 生产数量加动时间 良品率:相对于投入的数量良品数量所占的比率.良品是投入的数量中除去初期开始的不良,工程内的不良,不良修理品(再作业)后剩余的.不良=初期开始的不良+工程内的不良+不良修理品(再作业)良 品 率=100 =100(%)良品数量投入数量投入数量 不良数量投入数量设备综合效率69703.3.空转和瞬间停机的损失 由于小问题引起的短暂中断。其原因有:零件卡在滑道里 清除碎屑 感应器不工作 软件程序出错附：影响OEE的六大损失1.1.停工和故障的损失 设备失效需要执行维护操作。其原因有:机器过载 螺钉和螺帽松开 过渡磨损 缺少润滑油 污染物 4.4.降低速
27、度的损失 设备在低于其标准设计速度运行导致的损失。其原因有:机器磨损 人为干扰 工具磨损 机器过载2.2.换装和调试的损失 从一种产品到另一种产品换产的时间损失，或运行时对设置的改动。其原因有:移交工具 寻找工具 安装新工具 调节新设置5.5.生产次品的损失 由于报废、返工或管理次品所导致的时间损失。其原因有:人工错误 劣质材料 工具破损 软件程序缺陷6.6.启动稳定的损失 设备从启动到正常工作所需要的时间。其原因有:设备要平缓加速到标准速度 烤箱需升温到设定温度 去除多余的材料 处理相关原料的短缺 714.专业保全TPM全员生产保全72弄清楚设备管理的意义、目的、范围73MTTR与MTBF计
28、算 74设备分级管理p 同类型的设备,依据设备过去的OEE状况,将设备分为A/B/C类.A类:设备妥善率优,设备稼动率在标准以上 B类:设备妥善率尚可,设备稼动率符合标准 C类:设备妥善率差,设备稼动率在标准以下p 针对不同类别的设备,制定不同的管理标准:A类:助理技术员管理,资深班长监控.利用周会时间做二级保养 B类:技术员管理,班长监控 C类:资深技术员管理,主管监控.利用平时停线/停机的时间做保养清扫.运用个别 改善的方式成立专案提升OEE75设备维修的类型及策略的选择 事后维修 定期维修 状态维修76设备的ABC分类 按照设备发生故障后或停机修理时，对企业的生产、质量、成本、安全的影响
29、程度与造成损失的大小，把设备分成三类：A类：重点设备B类：主要设备C类：一般设备重点管理和维修对象，尽可能实现状态监测维修CBM以预防维修（PM）为主考虑维修的经济性，以事后维修（BM）为主77计划保全的基本概念体系 生产活动要想更加有效率地进行，保持设备一定的信赖度是基本条件。保持和维持其信赖度的活动就是保全活动。n 计划保全是什么？通过保全部门全员参与的PMPM活动，提高设备可靠性的活动。n 计划保全的导入背景 -保全技能（SkillSkill）不足 -设备可靠性下降 -故障发生频度的增加 -设备不合理改善的必要性内部要因 -提高生产性的需求 -缩短保全时间的要求 -减少品质散布的要求 -
30、延长设备寿命，节省成本的要求外部要因78生产保全事后保全预防保全保全预防改良保全计划事后保全非计划事后保全定期保全：T TB BMM预知保全：CBM/PDMCBM/PDM信赖性保全：RCMRCM设备初期管理活动产品初期管理活动保全活动的分类79建立计划保全的基本框架 5.5.保全技术、技能提高 4.4.保全费管理 3.3.预备品管理、润滑管理 2.2.保全信息管理 1.1.保全作业的计划管理I.I.提高设备效率的活动 延长设备MTBFMTBF的活动 缩短设备MTTRMTTR的活动II II提高保全效率的活动1.1.自主保全的支援活动2.2.计划保全的7 7阶段活动3.3.改良保全活动4.4.保
31、全预防活动MPMP活动5.5.预知保全的研究应用最少投入最 大 产 出零故障 零不良 零灾害建立计划保全体制80STEPSTEP活动项目主要活动0 0 Step Step自主保全支援基本构筑l 3 3定5S5S活动l 合理复原及改善l 运行员技能教育的支援1 1 Step Step设备评价和现状调查l 制作设备台帐（或整备）l 实施设备评价：制作评价基准/划分等级l 故障等级定义：大故障、中故障、小故障l 现状调查：故障件数、瞬间停止、修理时间、度数率、强度率、保全费、事后保全率等l 设定保全目标（指标、效果测量法）2 2 Step Step劣化复原和弱点改善l 劣化复原，基本条件整备，强制劣
32、化排除l 弱点改善，寿命延长，个别改善l 重故障再发.类似故障防止对策l 工艺故障减少对策3 3 Step Step情报管理体制的构筑l 建立故障数据管理体制l 建立设备保全管理系统(履历管理 /整备计划 /检查计划等)l 建立设备预算管理系统l 预备品、图面、资料管理计划保全的推行步骤81STEPSTEP活动项目主要活动4 4 StepStep定期保全体制的构筑l 定期保全准备活动（预备品、测量仪器、润滑、图纸、技术资料管理等）l 制作定期保全业务体系流程l 选定对象设备、部位，确定保全计划l 基准类的作成.整备 （材料基准、施工基准、检查基准、验收基准）l 定期修理保全的效率化和外注管理的
33、强化l 保全标准化及保全计划的制定5 5 StepStep预知保全体制的构筑l 导入设备诊断技术（培养技术人员）l 制作预知保全业务体系流程l 预知保全对象设备的选定.扩大l 诊断技术.诊断仪器的开发6 6 StepStep计划保全的评价l 计划保全体制的评价l 可靠性向上的评价：故障件数、修理时间、度数率、强度率、保全费、事后保全率l 保全性向上的评价：定期保全率、预知保全率、MTTRMTTRl 费用节减的评价：保全费节减、保全费使用区分改善82项目计算公式周期备注设备综合效率时间稼动率 *性能稼动率 *良品率周/月故障件数故障停止件数的和周/月/年大中小层别LINELINE、设备别管理修理
34、时间故障停止时间和周/月/年故障强度率故障停止时间和 /负荷时间和月/年故障度数率故障停止件数和 /负荷时间和月/年改良保全件数改良保全件数和季度/年个别改善课题、MPMP提案等MTBFMTBF稼动时间和 /故障件数和月/年提高2-102-10倍MTTRMTTR修理时间和 /故障件数和月/年设备别管理保全费修缮费消耗品费损失金额月/年节减成本制造成本中保全费比率（修缮费消耗品费）销售额月/年节减成本工时单耗作业工时良品数月/年节减成本能源单耗(电力燃料润滑油等使用量)良品数月/年节减成本设备管理评价指标83第五讲：强化预防维修，构建设备点检制84设备管理 “四大员”设备的基层管理人员设备技术状
35、态诊断员设备检修质量监督员设备维修费用控制员“三位一体”点检制 岗位操作员的日常点检 专业点检员的定期点检 专业技术人员的精密点检四大员+三位一体85设备保障的五层防护体制1.岗位运行人员负责的日常巡(点)检 -发现异常，排除小故障；进行小维修2.专业点检员的定期点检3.专业技术人员的精密点检4.技术诊断与劣化倾向管理5.精度测试检查86设备点检制的“八定”序号 项 目 具 体 内 容1定点设定检查的部位、项目和内容2定法定点检检查方法3定标制订维修标准4定期设定检查的周期5定人确定点检项目由谁实施6定计划点检计划表（专业卡）7定记录作业记录、异常记录、故障记录、倾向记录8定流程点检作业和点检
36、结果的处理流程87设备点检制的六大要求 1、定点记录：逐点记录积累、摸索经验2、定标处理：按照标准检查、达不到的点做出标记、加强维护；3、定期分析：每个月将点检记录分析一次，以调整定检内容；4、定项设计：查出问题，定项定人负责改进；5、定人改进：定人改进就是设计，改进由专人负责到底。6、系统总结：半年小结一次，一年全面总结一次88设备点检管理四大标准一、维修技术标准二、点检标准三、给油脂标准四、维修作业标准是点检定修活动的科学依据，它将点检工作沿着科学的轨道向前推进。895.提案改善TPM全员生产保全90丰田理念：“永远把今天的水平看成是最差的何谓提案改善：鼓励公司内员工，发挥独创之构想，针对
37、工作中所存在的问题，提出创新的意见或新的方法，进而使公司不断改善不断进步，而对提案之员工给予适当之奖励与表扬。全员参与改善提案活动91团队建设/员工参与DEPARTMENT ANATURAL WORK GROUP 自然工作小组-NWG-NWG 激发主人翁精神 通过消除浪费和关注客 户达到不断完善的目的 培养多技能员工 提高效率T TogetherTogetherE EverybodyEverybodyA AchieveAchieveM MoreMore“我们是老虎队！”提案改善之目的925.营造持续变革的氛围 TPM全员生产保全93营造持续变革的氛围 注意事项 1）、忌用过分细致的考核 将生产
38、过程中的问题作为改善目标分解到车间主任和主管级别，而不是细分到普通员工身上;对员工的考核过分细致，员工由于担心受到惩罚，必然会故意掩盖问题或者推卸责任等。1.容忍犯错，拒绝不变革 94营造持续变革的氛围创新是持续改善的原动力，创新是在第一线进行的投资的重点必须从机器设备转向人仅仅依靠董事长和总经理的创新能力是远远不够的，员工的创新能力才是企业发展最大的动力。2.积极鼓励创新95营造持续变革的氛围3.大胆暴露问题发现的问题越多，意味着企业获得的改善就越多宣扬“发现问题有功”这种理念 红牌作战 定点摄影 问题票活动 寻宝活动96Q&A问答环节敏而好学，不耻下问。学问学问，边学边问。He is quick and eager to learn.Learning is learning and asking.97结束语 感谢参与本课程，也感激大家对我们工作的支持与积极的参与。课程后会发放课程满意度评估表，如果对我们课程或者工作有什么建议和意见，也请写在上边点击进入98感谢观看The user can demonstrate on a projector or computer,or print the presentation and make it into a film
