1、测量定位压 桩接 桩桩平面位移测量记录继续施压桩顶压至与地面平经纬仪校正与跟踪监控吊桩插桩经养护达100%设计强度运桩至压桩点并检查桩体质量桩机就位桩机进场安置场地平整静压管桩施工工艺1施工工艺流程2场地平整由于现场拆迁留下大量的渣土，且堆积的高差较大，所以试桩施工前先对场地进行平整。场地平整之后应做必要的压实工作，使地基土有足够强度以保证桩机的施工及行走。3测量定位首先根据规划部门提供的测量基准线，引出桩基轴线，轴线控制桩的位置应设置在不受压桩影响的地方，并要妥善保护。压桩过程中要经常复核，然后按图纸将桩位独一编号，依桩号所对应的轴线要求放桩位，桩点采用F8钢筋或小木桩打入地下30-40cm
2、左右，并涂上红漆油使标志明显。由于桩机的行走会挤走定位桩点，故当桩机大体就位后重新测定桩位，以保证桩位的准确性。在施工过程中，为防止错打和漏打，对于将要施工的桩位用白灰按桩径大小洒一个圆圈以保证打桩时容易辨认。另外，对于已经复核的轴线点及控制点要用水泥固定或在其四周用砖堆砌以严加保护，防止发生偏位和变形。桩位在施工中的轴线位置与设计轴线位置的偏差：纵行和横行的轴线不应超过2cm，单桩轴线不应超过1cm。对此施工中要求如下：1、按设计图纸施放轴线轴线的施放，以控制点引入，并应多次复核后确认。施工现场轴线控制点设置在不受压桩作业影响的位置，便于沉桩作业阶段经常复核。2、按设计图纸施放桩位根据设计的
3、桩位图，按施工顺序将桩逐一编号。依桩号所对应的轴线，按图上尺寸施放桩位，并设置样桩，以便桩机就位和定位。3、设置控制标高的水准点桩基施工的标高控制，应遵照设计要求进行，每根桩入土后应做标高记录。为此，施工区附近应设置不受沉桩影响的水准点，要求不小于四个。在整个施工过程中，保护水准点不被破坏。4管桩成品检查检查管桩出厂合格证和主要质量指标，经验收合格，验收不合格桩清退出场。管桩成品检查标准见下表：管桩外观质量验收标准项目质量要求粘皮和麻面局部粘皮和麻面累积面积不大于桩身总计表面的0.5%，其深度不得大于 10mm，允许作有效的修补。桩身合缝漏浆合缝漏浆深度小于主筋保护层厚度，每处漏浆长度不大于
4、300mm，累计长度不大于管桩长度的 10%，或对称漏浆的搭接长度不大于 100mm，允许作有效的。局部磕损磕损深度不大于 10mm，每处面积不大于 50cm2，允许作有效的修补。内外表面露筋不允许表面裂缝不允许出现环向或纵向裂缝，但龟裂、水纹及浮浆层裂纹不在此限。端面平整度管桩端面混凝土及主筋镦头不得高出端板平面断筋、脱头不允许桩套箍(钢裙板)凹陷凹陷深度不得大于 10mm，每处面积不大于 25cm2内表面混凝土坍落不允许桩接头及桩套箍（钢裙板）与混凝土结合处漏浆漏浆深度小于主筋保护层厚度，漏浆长度不大于周长的1/4，允许作有效的修补。空洞和蜂窝不允许 管桩尺寸验收标准项目允许偏差值（mm）
5、质检工具及量度方法长度 L+0.7%L-0.5%L采用钢卷尺端部倾斜0.5%d将直角靠尺的一边紧靠桩身，另一边紧靠端 板，测其最大间隙外径 d+5-4用卡尺或钢尺在同一断面测定相互垂直的两直径，取其平均值壁厚 t正偏差不限-5用钢直尺在同一断面相互垂直的两直径上测定四处壁厚，取其平均值保护层厚度+10-5用钢尺，在管桩断面处测量桩身弯曲度1/1000将拉线紧靠桩的两端部，用钢直尺测其弯曲处,用钢尺测其弯曲处的最大距离端头板平整度2用钢直尺紧靠端头部，测其间隙处距离外径0 -1用钢卷尺或钢直尺量测内径+2-2厚度正偏差不限负偏差为05管桩堆放1、堆放场地必须平整、坚实，避免产生不均匀沉陷；且堆放
6、场地无硬质突出物露于地面。2、按规格、长度及施工流水顺序分别堆放。3、支点垫木的间距应根据吊点位置确定，各层垫木应在同一垂直线上。从管桩厂运来卸下至工地堆放，并统一集中堆放。堆放场地先进行平整，用枕木作支点，进行两点支垫。最高堆放层数三层，中间用枕木隔开，两侧并用刹木对顶。根据用桩计划，先用的桩应放在上面，避免翻动桩堆。卸下来的桩，应严格检查桩身的外观尺寸和外观质量，防止断桩、严重裂缝的桩用于施工，发现不合格的管桩严禁使用，并向相关部门报告。6管桩起吊及运输1、当管桩堆放层数超过2层时，采用吊车取桩。2、堆放层数不超过2层的管桩，采用桩机拖拉取桩，取上层桩时，采取在桩的落地端垫废轮胎等同时慢速
7、拖桩，以保护桩身。3、吊运过程轻吊轻放，不允许抛掷、碰撞、滚动。4、吊装采用两点支吊法或两端勾吊法，两点支吊法的两个吊点距离桩端为0.21L（L为桩节长度），起吊时，钢丝绳与桩的夹角大于或等于45。由于预制桩上吊点处未设吊环，则起吊时可采用捆绑起吊，在吊锁与桩身表面接触处应加垫层，以防损坏棱角或桩身表面。起吊时应平稳提升，避免摇晃撞击和振动。施工时，宜根据打桩进度随打随运，以减少二次搬运。运桩前先核对桩的型号，并对桩的混凝土质量、尺寸、桩靴的牢固性及打桩中使用的标志是否齐全等进行检查。在现场，从堆放场运到施工桩位处，当运距不大时，可在桩下面垫以滚筒（桩与滚筒之间应放托板），用卷扬机拖动桩身前进
8、。7压桩a、压桩机运入现场安装就位后应认真检查压桩设备各部位的质量和性能，并进行试运转；按标准检查桩的质量并在桩身上划出以米为单位的长度标记，并沿桩身从下而上表明桩的长度，以便观测桩的入土深度及记录该深度时的压力值。 b、将外观、外形尺寸及强度等级符合图纸要求的管桩吊位。c、将第一节桩吊进夹桩器中，并严格将桩尖对准桩位。桩尖采用锥型十字钢桩尖（见先张法预应力混凝土管桩，DBJT53-01-2007第28页）。开动压桩油缸将桩压入土中 1 米左右停止压桩，调整桩的两个方面垂直度，然后将桩身夹住压下。第一节管桩下插时垂直度偏差控制在0.2%以内。 d、接第二节桩时，经校正垂直后夹住上节桩身将下节桩
9、送至离地面0.8m-1.0m 左右时停止施压，上下节对准，进行电焊接桩，电焊采用CO2保护焊焊接。1）焊接前先确认管节是否合格、端板是否平整合格，端板坡口上的浮锈及污物应清除干净，坡口处应刷至露出金属光泽。2）接桩时上下节桩段保持对直，错位偏差不宜大于2mm。3）焊接时先在坡口周围上对称点焊4-6点，待上、下节固定后拆除导向箍再分层施焊，施焊时二人对称进行。4）管桩接桩应保持上下桩端头板结合紧密，不得在上下节桩端头板处留斜缝赛垫件或接缝不闭合的情况下强行焊接。5）焊接应分三层，焊缝应饱满连续，每道焊接接头超前引弧，保证根部必须焊透。每层焊接厚度应均匀，每层间的焊渣必须清理干净后方可施焊外一层，
10、坡口槽的电焊必须焊满，电焊厚度宜高出坡口0-2mm，焊缝每层检查，焊缝不宜有凹痕、咬边、焊瘤、夹渣、气孔、裂缝等缺陷。发现缺陷时应返工，同一道焊缝返修次数不得超过2次。雨天施工时，必须保证接头处不渗雨水，当降水强度为中雨以上时，停止焊接施工。5）焊接接头应在自然冷却后才能继续沉桩，冷却时间不应少于8分钟，严禁用水冷或焊好后立即成桩。6）管桩焊接详图见下图e、垂直度控制：垂直控制可在互成 90的两个方向各布置线锤，进行垂直现测，桩的垂直偏差应0.5%，上下节桩的中心线偏差不得大于 10mm。 f、压桩过程要认真做好施工记录，同时压桩最后10.0m要求每1.0m记录压力值，从而根据压力值初步判断单
11、桩承载力，若与设计承载力有较大差距，应及时报告设计部门。共同商议调整管桩的施工参数。每根桩的终止压力值和入土桩长需经现场监理人员核实认可，并在施工记录表上签字，才能生效，作为原始资料。8压桩注意事项1、压桩机应按规定配足重量，满足最大压桩力的要求；2、压桩机机上吊机在进行吊桩、喂桩过程中，严禁行走和调整；3、喂桩时，管桩桩身两侧合缝位置应避开夹持机构中夹具的直接接触；4、压桩过程中应经常观测桩身的垂直度。当桩身垂直度偏差大于 1%时，应找出原因并设法纠正；当桩尖进入较硬土层后，严禁用移动机架等方法强行纠偏。5、压桩过程中应经常注意观察桩身混凝土的完整性，一旦发现桩身裂缝或掉角，应立即停机，找出
12、原因，采取改进措施并上报项目部；6、每一根桩应一次连续压到底，接桩、送桩应连续进行，中间不得无故停歇；7、当一根桩压完后，若有露出地面的桩段必须在移机前截去，管桩应用锯桩机截割，严禁利用压桩机行走推力强行将桩扳断的作业法。9遇下列情况之一应暂停压桩作业，并及时与设计、监理等研究处理1、压力表读数骤变或读数与地质报告中的土层性质明显不符；2、桩难穿越具有软弱下卧层的硬夹层；3、实际桩长与设计桩长相差较大；4、桩入土深度不足 10m；5、桩身混凝土出现裂缝或破碎；6、土中桩身出现硼裂声等异常现象；7、桩头混凝土剥落、破裂；8、桩身突然倾斜、跑位；9、夹持机构打滑；10、地面明显隆起、附近房屋及市政设施开裂受损；11、邻桩上浮或桩头位移；12、压桩机下陷。
