1、工艺管理制度知识工艺管理制度知识 工艺管理大概包含一下几个方面的工作：工艺管理责任制、工艺设计管理、工艺装备管理、现场工艺管理、工艺工作控制等。一、工艺管理业务范围工艺管理业务范围 1、工艺调研 工艺调研的目的是为了解国内外同类产品的工艺水平、了解新工艺、新材料的使用情况，本企业在制造过程中存在的问题，为工艺准备奠定良好基础，促进工艺水平的提高。2、产品工艺性审核 工艺技术员在接到新产品时，应对每一产品的图纸进行工艺性审核，以作为试生产和批量生产前的必要前提。所谓工艺性，是指设计的产品结构，包括零件、部件及总成，在一定的生产条件下（如生产规模、设备、工艺及经过努力才可以创造的条件等）制造、维修
2、的可行性和经济性。3、编制工艺方案 工艺方案是产品进行加工处理的方案，它规定了产品加工所采用的设备、工装、用量、工艺过程以及其它工艺因素。工艺方案是工艺准备工作的总纲，也是进行工艺设计、编制工艺文件的指导性文件。除单件小批生产的简单产品外，一般都应编制工艺方案。4、工艺路线设计 工艺路线：又称工艺流程，是指从产品的各个零件加工、装配、检验、试验、包装、入库的全部生产过程所经过的路线。工艺路线是编制工艺规程和对生产单位分工的重要依据，产品零部件工艺路线的正确与否，会影响其周转的工作量、辅助时间的长短，同时会增加零部件的磕碰划伤的几率。所以，合理的工艺路线可以保证质量，减少劳动损耗，合理的利用设备
3、和厂房，从而提高生产效率。5、工艺文件编制与管理（设计、下发、验证）工艺文件是企业管理的文件，特别是企业技术管理的文件，也是开展工艺工作的依据，主要用于指导操作者操作和用于生产、检验、工艺管理，工艺文件下发后应及时组织验证。工艺文件的内容包括工艺规程，工艺装备图，劳动定额表，原材料和工具消耗定额表，检验规程及其他工艺表格、卡片等。应切实作好发放记录、文件保管、贯彻执行及修订等工作。6、工艺装备设计与管理（工装的外购、设计、制造和验证）实现工艺过程所必须的各种工具、夹具、模具、工位器具、料架等，总成为工艺装备，简称工装。工装分为通用工装（标准工装）、专用工装。通用工装一般都是外购或租赁。专用工装
4、是由企业自行设计制造的。工艺装备的外购一定要熟悉工艺装备选择的依据，确保工艺装备应实现的功能。工艺装备设计应以工艺方案或工艺规程（工艺装备设计任务书）为依据。确保工艺装备应实现的功能。工艺装备完成设计或选择后，就要加强采购、制造、调整、验证、使用、保管、维护、领用和发放等方面的管理，要尽量减少工艺装备的储备量。7、培训工作 各种操作都是由人来实现，所以应明确培训的需求，实现全员岗前培训，尤其是作业人员的培训。对特殊工种，精、大、稀设备和特殊工序的作业人员，以及精密、昂贵的检测设备的操作者更要注重培训，必须在考试合格并取得资格证书后方可允许上岗操作。对新产品上场前，应对相应的工位、工序操作人员进
5、行培训，以确保新产品的加工工序质量。8、设置工序质量控制点 生产过程的质量管理是保证产品质量的关键，因而应重视对制造过程实行工序控制，确保生产出合格的产品。对工序控制，主要是通过设置工序质量控制点来达到的。具体要求为：按照ZZKC.05.SP07.07.A1工序质量控制点管理办法的原则和要求设置质量控制点；在对工序质量控制点进行工序能力分析和调查的基础上，编制工序质量控制的的各种文件（工序质量分析表、作业指导书、检验作业指导书、专用量检具周期检定表、工装易损零件定期供应汇总表、模夹具定期检修项目 表及设备定期检修汇总表等）；对于工序质量控制点上使用的设备和工装，要定期进行检查，并做好记录；对设
6、备应建立日保养点检制度，以确保设备处于良好的运行状态；操作者应对控制点的特性值进行相应的记录，以观察其波动是否正常。二、工艺管理责任制二、工艺管理责任制 工艺技术、工艺管理贯穿于市场调研、产品开发设计、生产技术准备、物料采购、生产制造、质量管理、营销及服务全过程，它将其联接成一个整体。因此明确责任尤其重要。厂长、技术副厂长、总工艺师、职能部门责任（采购、生产、质量、工具、设备、各车间、技术部门等）工程技术人员的岗位职责：1、工艺员职责（1）负责分管产品的工艺性审查。在接到新增产品后，应首先对其在现有的生产条件下（如生产规模、设备、工艺及经过努力才可以创造的条件等）制造的可行性和经济性进行分析，
7、如有异议需及时与有关部门沟通改进。（2）负责分管新产品工艺方案的制定工作，负责分管产品的工艺规程设计和有关管理性工艺文件的设计。确保分管工艺文件的正确、完整、统一；编制分管工艺文件目录。工艺方案是产品进行加工处理的方案，它规定了产品加工所采用的设备、工装、用量、工艺过程以及其它工艺因素。工艺方案是工艺准备工作的总纲，也是进行工艺设计、编制工艺文件的指导性文件。除单件小批生产的简单产品外，一般都应编制工艺方案，且在工艺设计开始时，应编制工艺方案。按照生产技术准备计划编制相关技术文件（包括工艺过程卡、工序卡、工序附图、检验卡、自制工具明细表、外购工具明细表、零部件明细表等），如需新增专用工装，需编
8、制“工艺装备设计任务书”，将以上材料一并交由校对人员进行校对，工艺装备编号办法见QZZ30028工艺装备编号。装配工艺大概需有位置、间隙、尺寸、扭矩、功能等技术要求；产品件装配顺序、清洁等装配要求。编制装配工艺主要需做如下准备工作：熟悉装配图和技术要求，了解产品的结构、零件的作用以及相互联结关系；确定正确的装配方法和顺序；确认装配所需的工具与设备；确认是否需增加分装总成工作。工序及工步内容要做到简明扼要，层次清楚，要按照装配的顺序进行技术指导描述，着重强调该工序（工步）需达到的数据及技术要求（数据及技术要求的依据主要来自产品图设计参数、技术要求及有关技术标准）。工序需达到的技术要求（检查内容）
9、要具有可操作性、确定性，即检查项目需有量、检具及样板检测以确定是否达到工序质量要求，检测项目应根据其关键性制定抽检率。为了不影响生产，在正式工艺下发前，应首先编制“临时工艺”发至生产现场，以确保生产的顺利进行。新产品切换应及时修改工艺，因新产品未能到场，无法执行正式工艺时，需编制、下发“临时工艺”，有效期至新产品上场（新产品上场后“临时工艺”自动作废，执行正式工艺）。（3）负责分管产品材料（辅料）定额的制定。编制“产品材料（辅料）消耗工艺定额明细表”。（4）提出所负责产品的工艺装备设计任务书，编制“专用工艺装备明细表（草表）”、工位器具明细表，并会签工艺装备图样。如有新增专用工装，需设计“工艺
10、装备设计任务书”，交由校对人员进行校对。（5）做好新产品投产前的技术交底工作，向有关人员详细介绍保证产品质量的工艺措施。新产品投产前应对现场分部相关人员进行新产品的工艺知识培训，并保存培训记录（培训教案、考勤表、培训效果调查）。（6）指导生产人员严格贯彻工艺规程。对已经实施并验证合格的现场人员提出的合理化建议应纳入有关工艺文件。（7）负责所分管的产品工艺验证和工艺装备的验证工作，确保工艺规程的科学性、经济性及工装的可靠性、合理性与经济性。（8）参加分管产品的制造过程审核和产品质量审核工作，对审核中提出的工艺问题要积极采取措施妥善解决。（9）不断采纳新材料、新工艺、新技术、新装备（掌握国内、外本
11、行业工艺装备发展动态）；积极参加工艺试验研究，不断提高工艺水平。（10）按计划定期对分管的工艺进行整顿，确保分管产品工艺符合“三性”要求。按照工艺管理计划中的工艺整顿计划对其进行整顿。工艺文件一般情况是两年内整顿一次，以确保工艺的“三性”及不断的进行工艺改进。（11）深入生产现场做好现场的服务工作，及时处理生产中出现的技术问题，暂不能解决的技术问题，纳入攻关计划，同时采取临时措施，下发临时工艺，以保证生产的顺利进行。（12）参加工艺攻关和工艺技术改造工作。工艺攻关成果要纳入有关工艺文件。（13）参加现场工艺纪律检查工作，掌握分管产品的工艺贯彻率情况。（14）负责主管产品工艺文件的修改工作，确保
12、修改后工艺文件的正确、完整、统一。在以下情况下须对工艺进行修改：产品图及工艺路线变更、工艺不符合“三性”要求。修改工艺必须编制“工艺文件修改通知单”，“工艺文件修改通知单”应填写齐全、准确、无误，并具有可追溯性，签署完整，修改工艺必须采用划改（或叫杠改）方式进行修改，以保留原始记录,修改标记方式见ZZKC.0602.A1技术文件控制程序。备注：编制工艺文件须编制工艺文件编号，工艺文件编号办法见QZZ30029-2011工艺文件编号、KCQ13001-2013技术文件编号标准。2、工艺装备设计员职责 （1）根据工艺员提出的工艺装备设计任务书，提出工艺装备设计方案，经工艺员会签后方可设计。（2）对
13、重大工艺装备、复杂工艺装备提出详细设计方案由工艺员会签，并经技术室主任审核、单位分管副经理批准后方可设计。（3）对重大工艺装备、复杂工艺装备需编制使用说明书，以指导操作者操作。（4）参加工艺装备验证工作，对工艺装备验证中出现的属设计问题应与工艺员沟通改进方案及时解决。（5）经常深入生产现场，做好技术服务工作；指导操作者正确使用工艺装备。（6）掌握国内外工艺装备设计动态和本行业工艺装备发展情报；积极参加技术开发的研发工作，参加必要的工艺攻关，不断推广应用新技术、新工艺、新材料，提高工艺装备设计水平。（7）负责工装图纸的完善修改工作，确保完善修改后的工装图纸正确、完整、统一。3、工艺施工员职责（1
14、）在工艺员的组织下，参加分管新产品的结构工艺性审核，结合本分部的工序能力，提出意见或建议。（2）按照生产作业计划，准备好本单位所需的一切图纸和技术文件；在新产品投产前，熟悉有关图样与技术文件，及时发现预处理存在的技术问题。（3）在现场因各种原因（如：工艺中指定的设备、工装、工位器具、量检具等无法使用），无法执行正式工艺，需编制下发“临时工艺”，有效期至工艺中的设备、装置等恢复使用后“临时工艺”自动作废，恢复执行正式工艺指导生产。（4）参加新产品工艺方案的试验，对工艺方案所涉及的有关内容提出意见或建议。（5）会签有关工艺文件、工艺规程、工艺装备设计图样；对主要产品和总装配的工艺规程进行会审。（6
15、）会同有关人员组织新产品投产前工艺的技术交底工作。（7）负责熟悉分管产品的技术标准、设计图纸、工艺规程，并按上述要求指导操作者操作，严格贯彻执行。（8）对生产中发生的技术、质量问题应及时处理，并做好施工记录，对涉及有关部门的问题应及时返馈。（9）参加工艺验证、工艺装备验证，并填写验证记录，负责撰写新产品的试制施工总结；参加新产品鉴定。（10）做好工装管理工作。了解工装的占用、消耗情况，并建立重点工装的台账，对正常使用的工装，根据需求量及消耗情况，及时提出计划增补；对用完之工装组织检查、鉴定尾件合格记录是否符合要求。（11）跟踪指导。对关键件的关键工序，按工序跟踪对操作者进行指导，并严格执行作首
16、件制度。（12）对成功的新技术，提出纳入设计、工艺与标准的书面建议，经现场分部同意后报技术管理室。（13）参加工序质量控制工作，经常检查工序质量控制点，使特性值处于受控状态。当出现问题时应及时分析原因，采取措施，并参加过程审核工作。（14）负责对不良品按制度提出处理意见。（15）负责对生产中执行工艺的信息和质量信息及时向有关部门进行返馈。负责现场分部的现场工艺纪律教育、工艺纪律检查和现场工艺管理工作。工艺管理：工艺设计管理、工艺装备管理、工艺定额管理、现场工艺管理、工艺工作管理 三、工艺、工装设计技能知识三、工艺、工装设计技能知识(一)加工（装配）工艺定位与夹紧符号 定位与夹紧的概念及应用在机
17、加工、装配、焊接、冲压均适用。1、工艺符号（见下表）：2、技术文件中的定位、夹紧符号标注应符合下表3、定位、夹紧及定位、夹紧元件符号的画法 3.1定位符号的画法 3.1.1定位符号的大小应符合图一规定 3.1.2联动定位符号的基本图形应符合上表中所示（联动部分），联动定位符号之连线长度根据工艺图中空位适当布置。3.1.3活动式定位符号内的波纹形状不作严格要求。3.1.4定位符号线条按机械制图中规定的图线宽度约b/3（b为图样中的粗实线），符号高度h应和工艺图中数字高度一致。3.1.5定位符号应标注在可见轮廓线、尺寸线、尺寸界线或它们的延长线上，符号的尖端必须从材料外指向表面。3.1.6在一个表
18、面上不止一个定位点时，采用在定位符号的右侧加数字的标注方法，见图二。3.1.7当采用定位符号右侧数字不能明确表示定位点的情况时，各定位点符号分别注出。3.2夹紧符号的画法 3.2.1夹紧符号大小应符合图三规定 3.2.2夹紧符号线条按机械制图中规定的图线宽度约b/3。3.2.3联动加紧符号之连线长度根据工艺图中的空间适当布置，允许连线画成折线。3.3定位、夹紧符号的使用 3.3.1尽可能用最少的视图标全定位、夹紧符号。3.3.2夹紧符号的标注方向应与夹紧力的实际方向一致。3.3.3定位和夹紧符号可组合使用。3.3.4当仅用符号表示不明确时，可用文字补充说明。3.3.5定位点符号5.1.6和5.
19、1.7款的规定，仅适用于专用工艺装备设计任务书简图，工艺文件不标注定位点的个数。定位、夹紧符号标注示例 A1有关名词术语解释 A1.1定位 使工件在夹具中或在定位元件、定位装置中相对于机床、刀具、工件有一个确定的正确位置称为定位。A1.2主要定位点 布置在工件上，符合六点定位规则的定位点称为主要定位点。A1.3辅助定位点 在六点定位规则之外，为了克服切削力、夹紧力，阻止工件在加工过程中变形及震动，而在工件已经定位或夹紧之后，在工件悬伸较长或刚性较差的部位设置的定位点称为辅助定位点。A1.4夹紧 使工件保持正确定位，对其施加作用力的过程。A2六点定位规则 工件在空间直角坐标系中，能沿三坐标轴转动
20、和移动，共有六个自由度，根据工件工艺要求，在加工过程中要限制工件的六个自由度。用适当分布的六个定位点限制工件的六个自由度，使工件在夹具、定位元件及装置中的位置完全确定，确定上述位置的过程称为六点定位规则，见图1。A3定位点的分布 六个定位点通常分布在三个互相垂直的平面上。（1）布置三个定位点的平面称为主要定位面；（2）布置两个定位点的平面或圆柱面称为导向基面；（3）用来布置一个自由度的表面，称止动基面（见图2）；（4）用来布置四个定位点的圆柱面，称双导向基面（见图3）常见的各种形体布置定位点情况：大 平 面布置三个定位点 狭长平面布置两个定位点 小 平 面布置一个定位点 长圆柱面布置四个定位点
21、 长V形面布置四个定位点 短圆柱面布置两个定位点 短V形面布置两个定位点 长圆锥面布置五个定位点 短圆锥面布置三个定位点 短菱形销布置一个定位点(二)名词解释与工艺术语 1、名词解释 1.1工艺方案：产品进行加工处理的方案，它规定了产品加工所采用的设备、工装、用量、工艺过程以及其它工艺因素。1.2工艺路线：又称工艺流程，是指从产品的各个零件的加工、装配、检验、试验、包装、入库的全部过程所经过的路线。1.3工艺过程：改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。1.4工艺规程：规定产品或零部件的制造工艺过程和操作方法等的工艺文件（文件或附图）。1.5工艺规范：对工艺过程
22、中有关技术要求所做的一系列统一标准。1.6工艺文件：工艺文件的内容包括工艺规程，工艺装备图，劳动定额表，原材料和工具消耗定额表，检验规程及其他工艺表格、卡片等。其形式与格式也多样。1.7工艺参数：为了达到预期的技术指标，工艺过程中所需选用或控制的有关量。1.8工艺纪律：在生产过程中，有关人员应遵守的工艺秩序。1.9工艺装备：实现工艺过程所必需的各种工具、夹具、模具、工位器具、综合检具、料架等，总称为工艺装备，简称工装。工装分为通用工装（标准工装）、专用工装。通用工装一般都是外购或租赁，有的部分自制、部分订购。而专用工装则由企业自行设计制造。1.10工艺定额：包括工时、材料、辅料、燃料动力、工具
23、消耗定额。1.11培训：各种操作都是有人来进行，所以应明确其培训需求，实现全员岗前培训，尤其是作业人员的培训。新产品上场应对有关人员进行新产品投产前的工艺培训工作，向有关人员详细介绍保证产品质量的工艺措施。对特殊工种，精、大、稀设备和特殊工序的作业人员，以及精密、昂贵的检测设备的操作人员更要注重培训，必须在考核合格并取得资格证书以后方可允许其上岗操作。1.12“三性”：是指技术文件的“正确性、完整性、统一性”。正确性工艺文件要做到正确、清晰，符合有关标准规定，能切实指导生产，保证生产稳定进行，工艺规程切合实际，工艺流程安排合理，并有验证合格记录，签署完整，能指导操作，保证产品的加工质量。完整性
24、能为本企业加工、装配、生产管理、计划、调度、原材料准备、质量管理、工艺装备管理等环节提供必要的工艺文件。统一性各种技术文件版本要统一；各部门（技术、质检、生产）使用的技术文件要统一；技术标准、设计图纸和工艺文件相关的要求要统一。1.13“三定”：是指按生产需配备生产人员，保证“定人、定机、定岗（定工种）”。1.14“三按”：是指“按标准、按图纸、按工艺”。1.15“三检”：是指“自检、专检或互检、终检”。1.16工艺性：所谓工艺性，是指设计的产品结构，包括零件、部件及整机，在一定的生产条件下（如生产规模、设备、工艺及经过努力才可以创造的条件等）制造、维修的可行性和经济性。1.17工艺验证：工艺
25、验证是指在新产品研制和批量试制阶段中，对工艺能否保证达到产品设计的要求，所进行的一系列验证的工作。并填写验证记录（工序验证卡片、工艺验证合格（记录）单）存档，填写方式见QZZ30039-2011 工艺规程格式。工艺验证的主要依据：（1）产品设计图样及技术文件；（2）有关国家标准、部标准（专业标准）、企业标准以及产品质量分等规定等；（3）工艺方案；（4）零部件明细表，关键与主要项目技术要求；（5）工艺装备明细表及其他有关工艺文件。验证结论：（1）验证合格。工序质量、零部件加工和装配质量完全达到设计图样或工艺技术要求并且质量稳定的才算验证合格；这时工艺可定型、工艺规程可投入生产使用；（2）验证基本
26、合格。工序质量、零部件加工和装配质量基本合格，但尚待完善或改进的只算基本合格；经改进再次验证合格工艺定型后，工艺规程才可投入生产使用；（3）验证不合格。不能保证产品质量要求或不能保证质量稳定，必须变更工序或更改工艺路线等的为不合格；对验证不合格的，工艺人员须重新设计工艺规程并组织验证。1.18工艺装备验证：工艺装备在投入使用前，应对其结构可靠性、精度、操作性能、成本、安全性等方面进行验证。即：（1）保证产品零部件质量符合设计；（2）保证工艺装备满足工艺要求；（3）验证工艺装备的可靠性、合理性和安全性以保证产品生产的顺利进行;验证后须填写“工艺装备验证单”并存档，填写方式见QZZ30039-20
27、11 工艺规程格式。工艺装备验证的范围，以下情况之一均需进行验证：（1）首次设计制造的工艺装备和工位器具；（2）设计结构经过重大修改的工艺装备；（3）复制的大型、复杂、精密的工艺装备。工艺装备验证的依据：（1）产品零部件设计图样及技术要求；（2）工艺规程；（3）各类工艺装备的标准；（4）工艺装备设计任务书；（5）工艺装备图纸和工艺装备说明书；（6）工艺装备明细表。工艺装备验证的内容：（1）与设备的关系；（2）与工件的关系；（3）与工艺的关系；（4）与产品批量的关系。验证判断：（1）被验证的工艺装备在工艺工序中一般使用13次，以判断其可靠性、安全性、方便性等；（2）产品零部件一般验证15件，判断
28、其合格率。验证处理（结论）：（1）验证合格；（2）验证不合格。工装履历卡（使用记录）、工装履历卡（修理记录）1.19工时定额：是指员工生产单位合格产品所需的时间。1.20“5S”：5S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养。整理不需要用的东西，不摆放在现场。整顿所需要的东西随手可以拿到。清扫把现场清扫得干干净净。清洁所用的一切物品要保持清洁，无环境灾害。素养做到科学化、规范化、标准化，进行管理、执行。2、工艺术语、工艺术语 工艺术语是工艺领域内的共同技术语言，它是制定工艺标准、编制工艺文件和做好各项工艺工作的基础。工艺术语不统一，不仅会影响技术交流，甚至会影响生产技术工作的正常进行。2.1工序：工序
29、是产品、零部件制造过程的基本环节，也是组织生产过程的基本单位；是一个或一组操作者，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。2.2工步：在加工表面（或装配时的连接表面）和加工（或装配）工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序。2.3辅助工步：由人和（或）设备连续完成的一部分工序，该部分工序不改变工件的形状、尺寸和表面粗糙度，但它是完成工步所必需的。如更换工具、刀具等。2.4切削用量：在切削加工过程中的切削速度、进给量和切削深度的总称。2.5切削速度：在进行切削加工时，刀具切削刃上的某一点相对于待加工表面在主运动方向上的瞬时速度。2.6主轴转速：机床主轴在单位时间内的转
30、数。2.7往复次数：在作直线往复切削运动的机床上，刀具或工件在单位时间内连续完成切削运动的次数。2.8切削深度：一般指工件已加工表面和待加工表面间的垂直距离。2.9进给量：工件或刀具每转或往复一次或刀具每转过一齿时，工件与刀具在进给运动方向上的相对位移。2.10进给速度：单位时间内工件与刀具在进给运动方向上的相对位移。2.11作业时间：直接用于制造产品或零部件消耗的时间。可分为基本时间和辅助时间两部分。2.12基本时间：直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置、表面形态或材料性质等工艺过程所消耗的时间。2.13辅助时间：为实现工艺过程所必需进行的各种辅助动作所消耗的时间。2.14工序能力：工序处
31、于稳定状态时，加工误差正常波动的幅度。通常用6倍的质量特性值分布的标准偏差表示。2.15工序能力系数：工序能力满足加工精度要求的程度（即Cp值、Cpk值）。2.16工艺过程卡片：以工序为单位简要说明产品或零部件的加工（或装配）过程的一种工艺文件。2.17工艺卡片：按产品或零部件的某一工艺阶段编制的一种工艺文件，它以工序为单元，详细说明产品（或零部件）在某一工艺阶段中的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及采用的设备和工艺装备等。2.18工序卡片：在工艺过程卡片或工艺卡片的基础上，按每道工序所编制的一种工艺文件，一般具有工序简图，并详细说明该工序的每个工步的加工（或装配）内容、工艺参
32、数、操作要求以及所用设备和工艺装备等。2.19工艺附图：附在工艺规程上用以说明产品或零部件加工或装配的见图或图表。2.20装配系统图：表明产品、零部件间相互装配关系及装配流程的示意图。2.21工艺文件修改通知单：修改工艺文件的联系单和凭证。2.22夹具：用以装夹工件（和引导刀具）的装置。2.23模具：用以限定生产对象的形状和尺寸的装置。2.24刀具：能从工件上切除多余材料或切断材料的带刃工具。2.25计量器具：用以直接或间接测出被测对象量值的工具、仪器、仪表等。2.26钳工工具：各种钳工作业所用的工具的总称。2.27装配：按规定的技术要求，将零部件进行配合和链接，使之成为半成品或成品的工艺过程
33、。2.28总装：把零件和部件装配成最终产品的过程。2.29车位：是装配工艺过程的一部分，是指在一个装配地点。由一个或一组操作者所完成的装配工作。每一个车位包括一个或几个工位。2.30节拍：在周期运动的装配线上，同一车位装配节奏的时间间隔。2.31熟悉任务：装配之前，应当首先阅读与装配有关的资料，包括图样、技术要求、产品说明书等等，以熟悉装配任务。2.32定位：定位是将零部件或工具放在正确的位置上以进行后续的装配操作。2.33基准要素：用来确定理想被测要素的方向或（和）位置的要素，称为基准要素，理想的基准要素简称为基准。2.34调整：调整是为了达到参数上的要求而采取的操作，如：距离、间隙、位置、
34、高度、压力等的调整。2.35夹紧：夹紧的目的是利用压力或推力使零件固定在某一位置上，以便进行某项操作。如：为了使胶粘剂固化或孔的加工而将零部件夹紧。2.36拧紧力矩：在旋紧螺母时总是要克服摩擦力，一类是螺母的内螺纹和螺栓的外螺纹之间螺纹牙间摩擦力；另一类是在螺母与垫圈、垫圈与零件以及零件与螺栓头的接触表面之间的螺栓头部摩擦力。因此，拧紧力矩决定于两类摩擦系数的大小。2.37测量：测量是借助测量工具进行量的测定，如长度、高度、间隙、电流和压力的测量。2.38初检：初检是着重于装配开始前，对装配准备工作的完备情况进行检查，它包括必需的文件，如图纸和说明书，还有对零件和标准件的检查等等。2.39过程
35、检查：过程检查是确定装配过程或操作是否依照预定的要求进行。2.40最后检查：最后检查是确定在装配结束时各项操作的结果是否符合技术要求（在工艺中体现）。2.41紧固：紧固是通过紧固件来连接两个或多个零件的操作。如用螺栓连接零件，或者是用弹性挡圈固定滚动轴承。2.42冲压：使板料经分离或成形而得到制件的工艺统称为冲压。2.43冲裁：利用冲模将板材以封闭的轮廓与坯料分离的一种冲压方法称为冲裁。2.44下料：在成形加工前，将原材料切成所需长度或所需几何尺寸的工序称为下料。2.45焊接：通过加热或加压、或两者并用，并且用或不用填充材料，使焊件达到原子结合的一种加工方法。2.46焊接工艺参数：焊接时，为保
36、证焊接质量而选定的各项参数（例如：焊接电流、电弧电压、焊接速度等）。四、汽车标准件、紧固工具有关知识四、汽车标准件、紧固工具有关知识 1、汽车标准件编号规则 汽车标准件产品编号组成如下：Q X XX X XXXX X TXX FXX.X Q（汽车标准件代号）X（大类代号）XX（大类内序号）X（变更代号）XXXX（尺寸规格代号）X（全螺纹代号）TXX（非基本机械性能、材料代号）FXX（非基本表面处理代号）.（分隔点）X（总成件专用隶属件代号）Q：“汽车标准代号”是以“汽”字汉语拼音Qi第一个字母大写表示。X：大类代号以一位数字表示，其分类间表一。XX：大类内序号以两位数字表示，在099范围内顺序
37、编号。对划分粗、细牙的螺纹件，在编号容量许可的条件下，以第二位偶数（含“0”）表示粗牙产品，奇数表示细牙产品。X：变更代号。当产品的结构型式基本相同，但产品尺寸、精度、性能或材料等标准内容的修订以致影响产品互换性时，应加“变更代号”以示区别。“变更代号”以一个汉语拼音大写字母表示，按B、C、D编用。即第一次变更用“B”表示。XXXX：尺寸规格代码。以一个特征参数表示产品规格系列的品种，以23位数字表示。如：螺纹公称直径10，其规格代号为10；螺纹公称直径8，其规格代号为08；螺纹公称直径100，其规格代号为100。以两个特征参数表示产品规格系列的品种，以36位数字表示。如：螺纹公称直径3，杆长
38、8，其规格代号为038；螺纹公称直径ST2.9，杆长6.5，其规格代号为2965。X：全螺纹代号。对于产品标准件中规定允许加长制成全螺纹的，应加注全螺纹代号“Q”。TXX：非基本机械性能、材料代码。凡产品标准中已规定的基本的机械性能、材料，不做标注。产品标准还规定了可选用的其它机械性能、材料，当选用这些要求时，应标注代号。相应代号极寒意见表二。FXX：非基本表面处理代号。表面处理按表三。一个品种仅有一个要求以及推荐采用的基本要求，在其产品编号中予以省略。选用其它表面处理时应加标注。X：总成件专用隶属件代号。仅用于该总成的零件，在总成品种代号后加注隶属件代号，既为该零件品种代号。例一：Q1801
39、425TF2六角法兰面承面带齿螺栓、Q2204816F31（Q2204816十字槽盘头自攻螺钉和平垫圈组合件）十字槽盘头自攻螺钉和平垫圈组合件、例二：ZQ151B1655TF6六角头螺栓M16*1.5Q151B1655TF2六角头螺栓(细牙)。为了便于管理，对常用螺栓、螺柱、螺母和螺钉的编号，重汽标准TS/ZZ70001-2012汽车高强度螺纹紧固连接技术规范（试行）规定在现编号前增注“Z”，如：Q151B1470六角头螺栓改为ZQ151B1470六角头螺栓。汽车标准件的种类大致有螺栓、螺柱、螺钉、螺母、螺母座、垫圈、挡圈、铆钉、销、键、螺塞、扩口式管接件、卡箍、夹片、滑脂嘴、密封件、联接叉、
40、球头接头、卡套式管接头等。2、扭矩的产生 扭矩是由在旋转螺栓（或螺母）过程中致使螺杆产生的张力及相关摩擦力而形成的，日常的检测其扭矩实际是要得到其夹紧力，螺栓（螺母）旋转的越多，得到的扭矩越大，但得到的扭矩大概近90%的被摩擦力消耗，其中约50%摩擦力在螺栓头与工件结合面产生的，约40%摩擦力为螺纹副中产生的，只有约10%的扭矩转化为夹紧力。力(F)X力臂(L)=扭矩(M)。影响力矩系数的主要因素是摩擦系数，而影响摩擦系数的因素主要有：（1）件表面的润滑条件：采用二硫化钼2号锂基润滑脂摩擦系数较小。（2）支承面材料：支承面材料硬度越大，摩擦系数越小。（3）螺栓表面处理状态：表面处理不同，摩擦系
41、数变化非常大，尤其是氧化后摩擦系数增大较多，因此镀锌螺栓与氧化螺栓在同样的扭矩下所得到的夹紧力是不同的。螺栓规格不同，摩擦系数不同，但影响不大。在装配螺栓时应避免螺栓存在剪切力的情况。见下图：3、气扳机及扭矩扳手知识 气动工具型号编号方法见JB/T1590气动工具型号表示方法。气动工具型号一般有三种组成形式：（1）单主参数的产品型号组成形式（见下图片）：1-类别，2-组别，3-型别，4-特性代号；5-主参数；6-特殊用途代号；7-产品改进次数代号。（2）双主参数的产品型号组成形式（见下图片）：1-类别，2-组别，3-特性代号；4-第一主参数；5-型别代号或间隔号；6-第二主参数代号；7-特殊用
42、途代号；8-产品改进次数代号。（3）三主参数的产品型号组成形式（见下图片）：1-类别，2-组别代号；3-第一主参数；4-型别代号；5-第二主参数代号；6-特性代号；7-第三个主参数代号；8-特殊用途代号；9-产品改进次数代号。一般气扳机不用类别代号。组、型、特性代号，均用大写字母表示；该字母应是其名称中有代表性的汉语拼音字头。其组别、型别、特性代号见下表：示例：B16A、BQG20A、BQ6等。参数一般选择拧螺纹的直径、最大扭矩、连接尺寸。气扳机应定期维护保养（润滑、调整等）。选择气扳机BQ6-20-9.5 BQ10-70-12.7 BQ14-170-13 BQ16-200-13 B20-50
43、0-19 B24-735-20 B30-882-25需查阅QZZ30022-2012螺纹紧固件扭矩对应的扭矩，以确定是否合理。（冲击式气扳机JB/T8411-96）电动工具型号表示方法见GB/T9088。扭矩扳手（扭矩扳子）分为：预置（定值）式、指针式、数显式三种。预置（定值）式扭矩扳手之所以只能作为工具使用，是因它只能控制扭矩的下限，而无法控制扭矩的上限。要控制、检测螺栓（螺母）的扭矩只能选用指针式或数显式扭矩扳手。要注意，扭矩扳手有可逆时针或顺时针切换的，有不可切换的，此功能应在工艺中注明，以避免违反工具操作要领，造成工具控制功能失效；扭矩扳手应定期计量鉴定，以避免失效（即显示的数据不准确）。在对扳手改制时（即配专用套筒、开口扳手头等）应按照该扳手的比例配备，以避免数值不准确。谢谢大家！
