1、过程控制（关键质量控制点的识别及管控）目的：通过对生产过程中影响产品质量的各个因素进行控制，保证生产作业按规定的方法和程序在受控状态下进行，以满足客户和法规的要求。1过程控制（关键质量控制点的识别及管控）明确职责1 生产部负责生产现场使用文件和作业活动的正确性控制、材料控制、产品标识、工序检验、生产设备的日常维护。2 生产部设备组负责生产设备的定期检查、维修，工艺文件的完善。3 品管部负责生产过程的首检、巡检、成品检验工作。4 业务部、仓管部参与生产安排工作。2过程控制（关键质量控制点的识别及管控）工作流程3过程控制（关键质量控制点的识别及管控）生产指令业务部根据合同的规定和客户的要求适时发出
2、订单评审表到生产部、仓管部、采购跟单作为生产依据。领料1.生产部经理开具投料通知单加工通知单，交总经理批准后，方可安排领料员到仓库领料。2.领料员与仓管员核对所领材料与领料单开列的材料名称、规格数量是否相符。3.所领材料在生产过程中发现质量问题，生产部填写质量信息反馈单提请品管部解决；因欠料造成停产，填写短料报告，反馈给相关部门解决；物料损耗超标时，填写生产部补料申请由生产部补料。4过程控制（关键质量控制点的识别及管控）产前准备1.生产部调机员负责生产设备的日常管理，确保操作人员按照设备操作规范调试、操作、和维护保养。2.各组调机员分别负责调试各工序设备，保证设备满足工艺需要，产品符合要求；3
3、.工程部必要时根据相应的资料制作工艺文件等相关工艺资料发给生产车间和品管部。5过程控制（关键质量控制点的识别及管控）首件制作首件是生产每一批次首件产品或切换机种、调机后的首件产品。操作员自检后交巡检员检验，需配样品装配必须装配测试,留下首件检验报告和样品。确认巡检员按工艺图纸进行检验，检验合格后巡检员在工序流程卡填写相应内容后进行生产。6过程控制（关键质量控制点的识别及管控）首检合格后方可批量生产：1.生产组长负责生产现场使用文件和作业活动的正确性控制、材料控制、产品标识、工序检验。2.在生产加工完成后进行过程检验，由生产部作业员进行自检、全检；品管部抽检合格后流入下道工序,各车间每日 9:0
4、0点前将上一天的报表当日工序汇总表个人日报表送到生产经理汇总车间日生产量统计表.3.各车间主管负责实时跟进生产进度。一生产看板形式做好登记。每月由生产经理组织召开生产例会，对每月日常管理事务进行总结。7过程控制（关键质量控制点的识别及管控）巡检在巡检中发现质量问题，检验员告知操作员和生产组长，并纠正，如需停止生产的，按不合格品控制程序实施，每天检验员将现场发现的不良数量处理措施如实登记在工序流程卡中。8过程控制（关键质量控制点的识别及管控）QA检验1.实验室QC根据工序流程卡单号、数量和客户要求进行性能功能检验。2.QA接到通知后，按成品检验作业指导书进行检验;3.判为合格品的处理：a.QA盖
5、“合格”章或贴“合格证”，并在成品入库单上签字；b.合格批内发现不合格品贴“不合格”标识后退生产线补足原包装数量，返工后再检。4.判为不合格品的处理：按不合格品控制程序9过程控制（关键质量控制点的识别及管控）入库合格品按规定要求包装好后，由专人负责办理产品入库手续。10过程控制（关键质量控制点的识别及管控）关键质量控制点的识别及管控1.细分工艺流程(例：来料检验，松布，裁剪，车缝肩缝，侧缝，上领，上袖，底摆袖口折光，扣烫，开袋，熨烫，中道检验，尾检，包装等）2.明确每道工序的品质控制要点（例，尺寸，外观，规格，数量，重量，型号等）3.明确每道工序的检验方法（例：抽检AQL1.5 I 级，全检，自检/周期检验等）4.明确每道工序检验频率（每小时/一次，每个，每批等）5.明确每道工序责任人（IQC，IPQC，PQC，操作工，仓管等）6.确定每道工序的检验仪器（目视，皮尺，验布机等）11过程控制（关键质量控制点的识别及管控）关键质量控制点的识别及管控7.明确每道工序的监督人（生产主管，QC主管，仓库主管等）8.确定每道工序的异常处理机制。（通知上级，内部质量信息反馈单）9.确定关键质量控制点，对操作者，负责人进行技能，程序的培训，以确保管控。12过程控制（关键质量控制点的识别及管控）参考范例：13过程控制（关键质量控制点的识别及管控）14Thank You!
