1、第5章 数控加工工艺设计 第5章 数控加工工艺设计 5.1 5.1 概述概述 5.2 5.2 数控加工工艺路线设计数控加工工艺路线设计5.3 5.3 数控加工工序设计数控加工工序设计 习习 题题 第5章 数控加工工艺设计 5.1 概概 述述 5.1.1 数控加工内容的选择数控加工内容的选择(1)普通机床无法加工的内容应作为首选内容（如内腔成型面）。(2)普通机床加工困难、质量也难以保证的内容应作为重点选择的内容（如表面粗糙度要求一致的锥面、端面的车削）。(3)普通机床加工效率低、工人劳动强度大的内容，可在数控机床尚存在富余能力的基础上选择加工，即作为可选内容。第5章 数控加工工艺设计 相比之下
2、，下列一些加工内容则不宜进行数控加工：(1)占机调整时间长的加工内容(例如以毛坯的粗基准定位加工第一个精基准)，或要用专用工装协调的加工内容。(2)加工部位分散，要多次安装、设置原点的加工内容，这时采用数控加工很不方便，效果也不明显。(3)加工余量极不稳定，且数控机床上又无法自动调整零件坐标位置的加工内容。(4)按某些特定的制造依据（如样板等）加工的型面轮廓，因为其获取数据困难，易与检验依据发生矛盾，故增加了编程难度。(5)当铸、锻坯件的加工余量过大或很不均匀时，若采用数控加工，则既不经济，又降低了机床的使用寿命。第5章 数控加工工艺设计 5.1.2 数控加工的工艺性分析数控加工的工艺性分析
3、1.1.零件图尺寸的标注方法零件图尺寸的标注方法 对数控加工来说，零件图上应以同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种尺寸标注法不仅便于编程，也便于尺寸之间的相互协调，在保持设计基准、工艺基准、测量基准与编程原点设置的一致性方面带来很大方便。由于零件设计人员在标注尺寸时，一般总是较多地考虑装配、使用等方面的因素，因而常采取局部分散的尺寸标注方法，这给数控工序的安排与加工带来诸多不便。由于数控加工精度及重复定位精度都很高，不会产生较大的积累误差而破坏使用特性，因而可将局部尺寸分散标注法改为以同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸的标注法。第5章 数控加工工艺设计 2.2.构成零件轮廓的几何元素条件构
4、成零件轮廓的几何元素条件 手工编程时要计算构成零件轮廓的每一个节点坐标，自动编程时要对构成零件轮廓的所有几何元素进行定义，但实际生产中由于设计等多方面的原因，在图样上可能出现加工轮廓的数据不充分、尺寸模糊不清及尺寸封闭等缺陷，这就增加了编程工作的难度，有时甚至无法编程。几何要素缺陷示例如图5-1所示。第5章 数控加工工艺设计 图5-1 几何要素缺陷示例 第5章 数控加工工艺设计（1）图样上加工轮廓曲线的位置模糊或尺寸标注不清，使编程工作无从下手。如图51(a)所示两段圆弧的圆心位置是不确定的，不同的理解将会得到完全不同的结果。又如图5-1(b)所示圆弧与斜线要求是相切的，但经仔细计算后的结果却
5、为相交（割）关系。（2）图样上给定的几何条件自相矛盾，或漏掉尺寸，或形成封闭尺寸等。例如，在图5-1(c)中，构成圆锥体的各尺寸已经封闭，这不仅给数学处理造成困难，还可能产生不必要的计算误差。第5章 数控加工工艺设计 3.3.零件的结构工艺性零件的结构工艺性 （1）零件的内腔与外形应尽量采用统一的几何尺寸，尤其是加工面转接处的凹圆弧半径、一根轴上直径相差不大的各轴肩处的退刀槽宽度等，尺寸最好统一，这样可以减少刀具规格种类和加工时的换刀次数，既方便编程，又能提高生产效益。（2）内槽及缘板之间的转接圆角半径不应过小，这是因为此处圆角半径大小决定了刀具的直径，而刀具直径与被加工工件轮廓的高低又影响着
6、工件加工工艺性的好坏。如图2所示，通常当R0.2H（H为被加工工件轮廓面的最大高度）时，可以判定零件的该部位工艺性不好。第5章 数控加工工艺设计 图5-2 数控加工工艺性对比(a)工艺性不好；(b)工艺性好 第5章 数控加工工艺设计（3）铣削零件底平面时，槽底圆角半径r不应过大。如图5-3所示，圆角半径r越大，铣刀端刃铣削平面的能力就越差，生产效益也越低。当r大到一定程度时，甚至必须用球头铣刀来加工，这是应尽量避免的，因为铣刀与铣削平面接触的最大直径dD2r（D为铣刀直径），当D一定时，r越大，铣刀端刃铣削平面的面积就越小，加工表面的能力越差，工艺性也越差。第5章 数控加工工艺设计 图5-3
7、零件底面圆弧半径对工艺性的影响 第5章 数控加工工艺设计 4.4.数控加工的定位基准数控加工的定位基准（1）应采用统一的基准定位。数控加工工艺特别强调定位加工，若无统一的定位基准，则会因工件重新安装产生的定位误差而导致加工后的两个面上的轮廓位置及尺寸不协调。因此，为保证两次装夹加工后其相对位置的准确性，应采用统一的定位基准。（2）统一的基准可以是工件上已有的表面或增设的辅助基准。工件上最好有合适的孔作为定位基准。若没有，应专门设置工艺孔作为定位基准，称之为辅助基准。工件上如果没有合适的辅助基准位置，可在毛坯上增加工艺凸台，制出工艺孔或在后续加工工序要加工掉的余量上设置工艺孔，待完成定位加工后再
8、去除工艺凸台。第5章 数控加工工艺设计 5.1.3 5.1.3 数控机床的工具系统数控机床的工具系统由于在数控机床上要加工多种工件，并完成工件上多种表面的加工，因而需要使用的刀具品种、规格和数量较多。例如图5-4所示为在车削加工中心上加工某工件时所需要的刀具，有多种车刀并且还要用铣刀。要加工不同工件所需刀具更多，这将给加工造成很大困难。第5章 数控加工工艺设计 图5-4 在车削加工中心上加工工件时需要的刀具 第5章 数控加工工艺设计 1.1.车削类工具系统车削类工具系统 数控车削加工用工具系统的构成和结构与机床刀架的形式、刀具类型及刀具是否需要动力驱动等因素有关。数控车床常采用立式或卧式转塔刀
9、架，刀库容量一般为48把刀具，通常按加工工艺顺序布置，通过数控系统由程序控制实现自动换刀。其特点是结构简单，换刀快速，每次换刀仅需12 s。图5-5所示为数控车削加工用工具系统的一般结构体系。目前广泛采用的德国DIN69880工具系统具有重复定位精度高、夹持刚性好、互换性强等特点，可分为非动力刀夹和动力刀夹两部分。第5章 数控加工工艺设计 图5-5 数控车削加工用工具系统的一般结构体系(a)车外圆刀夹的结构；(b)车内孔刀夹的结构 第5章 数控加工工艺设计 2.2.镗铣类工具系统镗铣类工具系统 （1）整体式工具系统。图5-6所示为镗铣类整体式工具系统，即TSG整体式工具系统。它把机床夹持用的工
10、具柄部和装夹刀具的工作部分做成一体，要求不同工作部分都具有同样结构的柄部，以便与机床的主轴相连。该系统具有可靠性强、使用方便、结构简单、调换迅速及柄部（刀柄）的种类较多等特点。图5-7所示为TSG工具系统图，该图清楚地表明了TSG工具系统中各种工具的组合形式。第5章 数控加工工艺设计 图5-6 TSG整体式工具系统 第5章 数控加工工艺设计 图5-7 TSG工具系统 第5章 数控加工工艺设计（2）模块式工具系统。镗铣类模块式工具系统即TMG工具系统。它把整体式刀具分解成柄部（主柄模块）、中间连接块（连接模块）和工作头部（工作模块）三个主要部分，然后通过各种连接结构，在保证刀杆连接精度、强度、刚
11、性的前提下，将这三部分连接成一个整体，如图5-8所示。第5章 数控加工工艺设计 图5-8 模块式工具系统组成 第5章 数控加工工艺设计 这种工具系统可以用不同规格的连接模块组成不同用途的模块工具系统，既灵活、方便，又大大减少了工具的储备。例如国内生产的TMG10、TMG21（如图5-9所示）模块工具系统，发展迅速，应用广泛，是加工中心使用的基本工具。第5章 数控加工工艺设计 图5-9 TMG21工具系统第5章 数控加工工艺设计 5.2 数控加工工艺路线设计数控加工工艺路线设计 1.1.工序的划分工序的划分(1)按定位方式划分工序。这种方法一般适合于加工内容不多的简单工件，加工完后就能达到待检状
12、态，通常以一次安装作为一道工序。如图5-10所示的凸轮零件，其两端面、R38外圆面以及22H7和4H7两孔均在普通机床上进行加工，而在数控铣床上以加工过的两个孔和一个端面定位作为一道工序，铣削凸轮外表面曲线。第5章 数控加工工艺设计 图5-10 凸轮零件图 第5章 数控加工工艺设计(2)按所用刀具划分工序。有些零件虽然能在一次安装中加工出很多待加工面，但为了减少换刀次数，缩短空行程时间，可按刀具集中的方法划分工序，在加工中尽可能用同一把刀加工出可加工的所有部位，然后再换一把刀加工其它部位，即以同一把刀具加工的内容划分工序。在专用数控机床和加工中心上常用这种方法。第5章 数控加工工艺设计(3)按
13、粗、精加工划分工序。根据工件的加工精度要求、刚度和变形等因素，一般来说，在一次安装中不允许将工件的某一表面粗、精加工不分地加工至精度要求后再加工工件的其它表面。此时可用不同的机床或不同的刀具分两道工序进行加工，即将零件的粗、精加工分开，先粗加工，后精加工。对于如图5-11所示的工件，应先切除整个工件的大部分余量，再将其各表面精车至要求的加工精度和表面粗糙度要求。第5章 数控加工工艺设计 图5-11 车削加工的工件 第5章 数控加工工艺设计(4)按加工部位划分工序。有些零件加工内容很多，零件轮廓结构的差异较大，这时可按其结构特点将加工部位分成几部分分别在几道工序中进行加工，如内型面、外型面、平面
14、等。综上所述，在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性、机床的功能、零件数控加工内容的多少、安装次数以及生产组织状况等实际情况灵活地进行划分。第5章 数控加工工艺设计 2.工步的划分工步的划分(1)同一加工表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，还是全部加工表面都先粗加工后精加工分开进行，主要应根据零件的精度要求考虑。若加工尺寸精度要求较高，考虑到零件尺寸、精度、刚性等因素，可采用前者；若零件的加工表面位置精度要求较高，则建议采用后者。第5章 数控加工工艺设计(2)对于既要加工平面又要加工孔的零件，可以采用“先面后孔”的原则划分工步。先加工面可提高孔的加工精度，因为铣平面时切削力较大，工件易发
15、生变形，而先铣平面后镗孔，则可使其变形有一段时间恢复，减少由于变形引起的对孔的精度的影响。反之，如先镗孔后铣面，则铣削平面时极易在孔口产生飞边、毛刺，进而破坏孔的精度。(3)按所用刀具划分工步。某些机床工作台回转时间比换刀时间短，可采用刀具集中的方法划分工步，以减少换刀次数，缩短辅助时间，提高加工效率。(4)在一次安装中，尽可能完成所有能加工的表面，有利于保证表面相互位置精度的要求。第5章 数控加工工艺设计 3.3.加工顺序的安排加工顺序的安排（1）基准先行。（2）先面后孔，先简单后复杂。（3）先粗后精，粗精分开。（4）减少安装次数。第5章 数控加工工艺设计 4.4.数控加工工序与普通工序的衔
16、接数控加工工序与普通工序的衔接数控加工工序只是穿插于整个机械加工工艺过程中的一道或几道工序，其前后一般有其他普通加工的工序，二者若衔接得不好就容易产生矛盾，最好的办法是相互建立状态要求，如：要不要留加工余量、留多少，定位面的尺寸精度要求及形位公差，对校形工序的技术要求，对毛坯的热处理状态要求等，都需要前后兼顾，统筹衔接。第5章 数控加工工艺设计 5.3 数控加工工序设计数控加工工序设计 5.3.1 5.3.1 进给路线的确定进给路线的确定1.1.确定进给路线的原则确定进给路线的原则 (1）选择工件刚性破坏小的路线，以减少加工变形对加工精度的影响。(2）寻求最短的进给路线，以提高加工效率。(3）
17、切入和切出的路线应考虑外延，以保证加工的表面质量。(4）完工时的最后一刀应一次走刀连续加工，以免产生刀痕等缺陷。第5章 数控加工工艺设计 2.2.点位控制进给路线的确定点位控制进给路线的确定 点位控制机床一般要求定位精度较高，定位过程尽可能快，而刀具相对零件的运动轨迹则无关紧要。因此，这类机床大都采用分级降速的方法接近目标位置，有时还采用单向趋近的方法接近目标位置。进给路线应力求最短，对点阵类零件，应保证各点间的运动路线总和最短。以图5-12(a)所示的零件为例，按一般习惯应先加工一圈均布于圆上的8个孔，然后再加工另一圈，如图5-12(b)所示。但是对于数控加工来说，它并不是最好的进给路线，按
18、图5-12(c)所示的路线加工，可以节省近一半的空程时间。第5章 数控加工工艺设计 图5-12 最短进给路线示例 第5章 数控加工工艺设计 对于点位控制的数控机床，还要确定刀具加工时的轴向尺寸，也就是轴向进给路线的长度。这个长度由被加工零件的轴向尺寸来决定，并要考虑一些辅助尺寸。如图5-13所示的钻孔，Zd为孔深；Z为引入间距，一般光面取2 mm，毛面取5 mm；Zp为钻尖锥长;Zf为轴向进给路线的长度。由图5-13可知：pdfZZZZ(5-1)式中Zf就是程序中Z向的进给路线。实际应用时可参考表5-1结合实际情况确定进给路线的长度。第5章 数控加工工艺设计 图5-13 轴向进给路线的确定 第
19、5章 数控加工工艺设计 表表5-1 5-1 点位控制时刀具点位控制时刀具Z Z向的切入、切出距离向的切入、切出距离 单位：mm 第5章 数控加工工艺设计 3.轮廓控制进给路线的确定轮廓控制进给路线的确定 在数控车床上加工螺纹时，沿螺距方向的Z向进给和零件（主轴）转角之间必须保持严格的几何关系。Z向进给从停止状态达到指令进给量总要有一个过渡过程，在过渡过程中不能保证几何关系要求。因此，安排Z向走刀路线时，应使车刀刀位点离待加工面（螺纹）有一引入距离L1（L125 mm，螺距大、精度高时取大值），保证刀具启动后进给量稳定时才开始切削螺纹，如图5-14所示。第5章 数控加工工艺设计 图5-14 切削
20、螺纹时的引入距离 第5章 数控加工工艺设计 在数控铣床上安排走刀路线时，要尽量避免交接处的重复加工，减少接刀痕迹，保证零件表面质量，安排好刀具切入和切出的进给路线。用圆弧插补方式铣削外表面轮廓时，铣刀应沿工件轮廓曲线的延长线切向切入和切出工件表面（如图5-15所示），而不能沿法线直接切入工件，以避免因切削力的变化而使加工表面产生刀痕。只有这样，才能保证零件轮廓光滑。同时，切入、切出段的长度要适当，以免在取消刀具补偿时，刀具与零件表面发生碰撞。第5章 数控加工工艺设计 图5-15 铣削外表面轮廓的切入切出方式 第5章 数控加工工艺设计 铣削内圆弧时，也要遵守切向切入和切出的原则。最好安排从圆弧过
21、渡到圆弧的进给路线，以提高内圆弧的加工精度和表面质量，如图5-16所示。图5-16 内轮廓铣削 第5章 数控加工工艺设计 对于加工余量较大或精度较高的薄壁件，可采用多次走刀的方法控制零件的变形误差。最后一次走刀的切除量一般控制在 0.20.5 mm。用立铣刀铣削内凹槽轮廓表面时，切入和切出无法外延，铣刀只有沿工件轮廓的法线方向切入和切出，这时可将其切入点和切出点选在工件轮廓两几何元素的交点处。但随着进给路线的不同，加工结果也将不一样。图5-17所示为用平底立铣刀加工内凹槽的三种进给路线。第5章 数控加工工艺设计 图5-17 凹槽铣削的三种进给路线(a）行切法；(b）环切法；(c）先行切后环切
22、第5章 数控加工工艺设计（1）行切法：从槽的一边一行一行地切到槽的另一边（见图5-17(a)）。其特点是进给路线短，不留死角，不伤轮廓，减少了重复进给的搭接量，但在每两次进给的起点与终点间留下了残留面积，降低了表面粗糙度。（2）环切法：从槽的中间逐次向外扩展进行环形走刀，直至切完全部余量（见图517(b)）。其特点是表面粗糙度好于行切法，但进给路线比行切法长，在编程时刀位点计算较复杂。（3）综合法：先用行切法切去中间大部分余量，然后用环切法沿凹槽的周边轮廓环切一刀（见图5-17(c)）。其特点是综合了行、环切法的优点，既能使总的进给路线较短，又能获得较好的表面粗糙度。第5章 数控加工工艺设计
23、显然，三种方案中，综合法的进给路线方案最佳。加工过程中，由于工件、刀具、夹具、机床这一工艺系统会暂时处于弹性变形的动态平衡状态下，因而若进给停顿或退刀，则切削力明显减小，会改变系统的平衡状态，刀具会在进给停顿处的工件表面留下划痕。因此，在轮廓加工中应避免进给停顿。第5章 数控加工工艺设计 图5-18 加工直纹曲面的三种进给路线(a）y向行切;(b）x向行切;(c）环切 第5章 数控加工工艺设计 5.3.2 5.3.2 夹具的选择夹具的选择1.1.数控加工对夹具的要求数控加工对夹具的要求 数控加工对夹具的总的要求是:要充分发挥数控机床的高速度、高精度和自动化的效能，还应该有相应的夹具进行配合。鉴
24、于数控加工的特点，对其使用的夹具提出了两个基本要求：一是保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；二是要能协调零件与机床坐标系的尺寸。除此之外，还应重点考虑以下几点：（1）夹具应具有较高的定位精度，尽可能做到定位基准与设计基准重合，以减小定位误差；各夹具元件应具有较好的精度保持性，以利于长期可靠地使用。第5章 数控加工工艺设计（2）零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床的停顿时间。（3）夹具上的各零部件不应妨碍机床对零件各表面的加工，即夹具要敞开，定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀（如产生碰撞等）。（4）排屑要方便顺畅，以免切屑聚集破坏工件的定位和切屑带来的大量热量引起热变形，影响加工
25、质量。（5）为发挥数控加工的效率，批量较大的零件加工尽可能采用多工位、气动或液压夹具。第5章 数控加工工艺设计 2.2.数控加工常用夹具的类型数控加工常用夹具的类型（1）组合夹具。组合夹具也称为积木式夹具，它是一种标准化程度及精度都较高的通用夹具，主要适用于数控铣床的加工。（2）多工位夹具。多工位夹具可同时装夹多个工件，有利于缩短生产中的辅助时间，提高生产效率。这类夹具主要适用于在加工中心等机床上进行中等批量生产工件的加工。（3）液压、电动及气动夹具。这类夹具是便于自动控制定位和夹紧过程的夹具，其应用范围较宽，在数控车床上，多用于装夹大批量加工的圆柱体类工件。第5章 数控加工工艺设计 3.3.
26、数控加工夹具的选用数控加工夹具的选用（1）单件小批生产时，优先选用通用夹具、可调夹具和组合夹具，以缩短生产准备时间，节省生产费用。（2）成批生产时，可考虑采用专用夹具，但应力求结构简单。第5章 数控加工工艺设计 5.3.3 5.3.3 数控刀具的选择数控刀具的选择1.1.数控加工对刀具的要求数控加工对刀具的要求（1）强度高。（2）精度高。（3）可靠性好。（4）耐磨性和使用寿命高。（5）断屑及排屑性能好。第5章 数控加工工艺设计 2.2.刀具的选用原则刀具的选用原则刀具的选用应遵循以下原则：（1）应尽可能选择通用的标准刀具，不用或少用特殊的非标准刀具。（2）尽量使用不重磨刀片，少用焊接式刀片。（
27、3）大力推广标准的模块化刀夹（刀柄和刀杆等）。（4）不断推进可调式刀具（如浮动可调镗刀头）的开发和应用。第5章 数控加工工艺设计 5.3.4 5.3.4 数控机床的选择数控机床的选择（1）数控机床种类的选择主要根据零件的形状。若被加工件是圆柱形、圆锥形、各种成型回转表面、螺纹以及各种盘类工件并需进行钻、扩、镗孔加工，则可选数控车床；箱体、箱盖、盖板、壳体、平面凸轮等可选用立式数控铣镗床或立式加工中心；复杂曲面、叶轮、模具可选用三坐标联动数控机床；复杂的箱体、泵体、阀体、壳体可选用卧式数控镗铣床或卧式加工中心。（2）数控机床规格的选择主要考虑工作台的大小、刀库容量、坐标数量、坐标行程和主电动机功
28、率等因素。（3）数控机床的精度应根据零件关键部位的加工精度选择。第5章 数控加工工艺设计 5.3.5 切削用量的选择切削用量的选择 1.1.切削深度切削深度a ap p的确定的确定 切削深度是指在垂直于进给方向上，待加工表面与已加工表面间的距离。当工艺系统刚性允许时，应尽可能选取较大的切削深度，以减少走刀次数，提高生产效率。当零件的精度要求较高时，则应考虑适当留出半精加工和精加工的切削余量。数控加工所留的精加工余量一般比普通加工时所留余量小。车削和镗削加工时，精加工余量通常为0.10.5 mm；铣削时，精加工余量通常为0.20.8 mm。第5章 数控加工工艺设计 2.2.主轴转速的确定主轴转速
29、的确定 确定主轴转速时，主要根据工件材料、刀具材料、机床功率和加工性质（如粗、精加工）等条件确定其允许的切削速度。切削速度又称线速度，它是指切削时刀具切削刃上某点相对于待加工表面在主运动方向上的瞬时速度。如何确定加工中的切削速度，除了可以参考有关切削用量表所列出的数值外，实践中主要根据实际经验进行确定。切削速度确定后，即可计算出主轴转速。第5章 数控加工工艺设计 3.3.进给速度的确定进给速度的确定 进给速度主要指在单位时间里刀具沿进给方向移动的距离，如绝大多数的数控车床、铣床、镗床和钻床等，都规定其进给速度的单位为mmmin。此外，有些数控机床规定可以选用以进给量（f）表示其进给速度，如有的
30、数控车床规定其进给速度的单位为mmr；又如数控刨床及插床则规定以工件或刀具每往复运动一次时，工件和刀具沿进给方向的相对位移为其进给速度（实际也是进给量），其单位是mm/（dstr）（毫米每往复行程）。第5章 数控加工工艺设计 1）进给速度的确定原则(1）当能够保证工件的质量要求时，或在粗加工时为了提高生产效率，可选择较高的进给速度。(2）切断、精加工（如顺铣）、深孔加工或用高速钢刀具切削时，宜选择较低的进给速度，有时可能还要选择极小的进给速度。(3）刀具或工件的空行程运动，特别是远距离返回程序原点或机床原点时，可以设定尽量高的进给速度，如日本大森型R2J50系列数控系统规定的快速进给速度可达3
31、0 000 mmmin。(4）切削时的工作进给速度应与主轴转速和切削深度等切削用量相适应，不能顾此失彼。第5章 数控加工工艺设计 2）进给速度的确定(1）每分钟进给速度的计算。进给速度vc的计算式为 vcnf（mmmin）(5-2)式中：n为转速(r/min)；进给量f指刀具在进给运动方向上相对工件的每转位移量，其量值大小应根据其他几项切削用量、刀具状况和机床功率等方面进行综合考虑，也可参考有关技术手册确定。第5章 数控加工工艺设计(2）每转进给速度的换算。每转进给速度（mmr）与每分钟进给速度可以相互进行换算，其换算式为 nmm/minmm/r(5-3)确定以上切削用量的各种参数，均应在机床
32、说明书规定的允许范围内选取。表5表5-11为切削用量的参考值，供参考选用。第5章 数控加工工艺设计 表表5-2 硬质合金外圆车刀切削速度的参考值硬质合金外圆车刀切削速度的参考值 第5章 数控加工工艺设计 表表5-3 硬质合金车刀粗车外圆及端面的进给量硬质合金车刀粗车外圆及端面的进给量 第5章 数控加工工艺设计 表表5-4 按表面粗糙度选择进给量的参考值按表面粗糙度选择进给量的参考值 第5章 数控加工工艺设计 表表5-5 铣刀每齿进给量铣刀每齿进给量 第5章 数控加工工艺设计 表表5-6 铣削时的切削速度铣削时的切削速度 第5章 数控加工工艺设计 表表5-7 5-7 高速钢钻头加工铸铁的切削用量
33、高速钢钻头加工铸铁的切削用量第5章 数控加工工艺设计 表表5-8 5-8 高速钢钻头加工钢件的切削用量高速钢钻头加工钢件的切削用量第5章 数控加工工艺设计 表表5-9 高速钢铰刀铰孔的切削用量高速钢铰刀铰孔的切削用量 第5章 数控加工工艺设计 表表5-10 镗孔切削用量镗孔切削用量 第5章 数控加工工艺设计 表表5-11 攻螺纹切削用量攻螺纹切削用量 第5章 数控加工工艺设计 习习 题题 5-1 选择数控加工的内容按什么顺序考虑？5-2 数控加工的工艺路线与普通机床加工常规工艺路线的主要区别是什么？5-3 数控加工工序设计的主要任务是什么？5-4 数控加工的进给路线是什么？确定进给路线时要考虑哪些原则？5-5 数控加工对夹具提出了哪些要求？如何选用数控加工夹具？5-6 数控加工对刀具有什么要求？选用数控加工刀具的原则是什么？5-7 如何选用数控加工的切削用量？
