1、3/26/20221 主讲教师：董 海 博士 3/26/20222第第5 5章章 生产物流生产物流 3/26/20223第第5 5章章 生产物流生产物流 5.1 生产物流系统设计 5.2 生产企业物流装备系统 5.3 生产企业的物流系统化改造 5.4 生产企业现代物流解决方案之MRP MRPIIERP 5.5 生产企业现代物流解决方案之JIT与TOC重点掌握重点掌握掌掌 握握理理 解解3/26/202245.1 5.1 生产物流系统设计生产物流系统设计5.1.1 生产物流系统的组成 现代生产物流的基本组成结构图现代生产物流的基本组成结构图3/26/20225（一） 管理层 管理层是一个计算机物
2、流管理软件系统，是物流系统的中枢。它主要完成以下工作：1.接收上级系统指令；2.调度运输作业；3.管理立体仓库库存；4.统计分析系统运行情况。3/26/20226（二）控制层 控制层接受管理层的指令，控制物流机械完成指令所规定的任务。（三）执行层 执行层由自动化的物流机械组成。物流设备的控制器接受控制层的指令，控制设备执行各种操作。1.自动存储/提取系统；（AS/RS)2.输送车辆；(AGV)3.各种缓冲站。（临时储存物料，以便交接移载的装置）3/26/202275.1.2 生产物流系统设计的基本原则（一）最小移动距离 尽量缩短物料及各种零部件的移动距离，即物流路径避免交叉、迂回，消除流动阻碍
3、。（二）综合性 立足全局，充分考虑企业长远发展，力求使整个物流系统成为整个生产链条中的桥梁和纽带，全面提高生产效率和利润，降低运营成本。（三）集装单元化 将两个以上的物料集合成一个集装单元，而后实施物流的各种功能。可以提高工作效率，减轻劳动强度，保证质量。3/26/20228（四）适应性 所实施的物流系统要具有柔性，适应性强。（五）经济性 经济性的具体表现为物流总成本，需要对各种方案进行经济分析，报告投资、回收期、折旧、效益比较等。3/26/202295.1.3 生产物流系统设计与优化方法（一）生产物流系统设计方法 物流系统设计的核心是物料（Materials),移动（Move)和方法（Met
4、hod)1.研究物流系统中物料的性质，从而确定物料搬运的 方法；2.了解物料的移动情况（距离、路线），便于选择路线系统和设备，提高效率；3.结合上述条件，确定出优化合理的运作方案。3/26/202210（二）物流系统优化物流系统优化评价标准如下：1.投资及回收期，效率与效益的比较；2.与生产流程的关系及其服务的能力；3.搬运方法的通用性和适应性；4.设施布置的柔性化；5.是否利于企业长远发展；6.是否便于维护7.能否实现不停产改造8.便于实施供应链管理，促进生产和多赢目标的实现9.安全 10.实施周期3/26/2022115.1.4 汽车物流系统设计案例（一）物流量分析1.物料分类107426
5、703/26/202212 2.P-Q分析 （t/年） Q 22000 20000 18000 16000 14000 12000 10000 8000 6000 4000 2000 H C E A G B F J D P P-Q 分析图分析图 3/26/2022133.物料流程 钢板 叉车 叉车 汽车卷料 专用箱 专用箱 电动平板 转运车 叉车 专用箱 厂厂内内物物流流简简图图 冲压车间 冲压件仓库 车身焊接车间 推 式悬 挂 输 送 机 车身油漆车间 电葫芦 总装配车间 电动平板 转运车 车架装配车间 发动机、 变速箱、 油箱、 水箱、前/后桥、钢板、弹簧 自行葫芦 车架油漆车间 3/26
6、/202214(二）车流分析1.汽车车次计算 2.叉车车次3.叉车数量的计算 (1)叉车数量的计算式：式中： N:叉车数量； H：每日工作时间（分）； h:每台叉车完成一个单元作业的时间（分）； M:叉车每日的搬运总次数。 MhNH3/26/202215式中： L：搬运距离（M)； V：叉车运行速度（M/分）； a: 叉车作业时间（分）； b: 堆垛或对货位的作业时间（分）。(2) 叉车数量计算协作配套仓库卸货的叉车数量：N1=10台协作配套仓库向总装线及内饰线送货所需的叉车数量： N2 = 16台 冲压件仓库向车身焊装车间送货所需的叉车数量： N3 = 3台 叉车总数量：N= N1 + N2
7、 + N3 2()LhabV3/26/202216（三）物流管理1.采购管理：企业的采购部按照具体生产情况从外协件生产厂家采购各种生产用品。2.仓库管理：通过研究信息、贮存、供货等方式，明确规定仓库的面积、人员、物料堆存方式、库容量、起重设备。3.验收制度：采用立体验收方式，对协作件的生产厂家进行调查、分类、选用验收方式、出具验收报告。4.供应方法（1）确定供应方法自制件：采用自行葫芦和推式悬挂输送机，按生产节拍供货。外协件：按照总装配的速度和顺序，采用相适应的运输工具。3/26/202217（2）制定统一的表格 为保证供应顺利执行，规定统一表格，如工艺路线、零件清单、车型与零件对照表等等。5
8、.工位器具的设计和制造 基于人机学理论和工位空间的有效利用，生产线旁可引入相应的工位器具来摆放物料和其他生产辅助材料。 （1）工位器具的设计和制造原则 考虑仓库及工位面积、存放及使用场所是否适于装卸、运输是否方便、安全性、零部件保护、是否符合人体工程学。（2）工位器具的周转量的确定 合理制定工位器具。3/26/202218N: 容器的周转量；n: 每月产量；p: 每台产品该零件的件数；t: 容器的周转期（天）；Q:每单元化容器装入的零件数（3）容器的交换对公司内部的标准容器，按照相同种类、相同质量、相同数量进行交换。(12 0 % )nptNTQ3/26/202219（4）容器的维修 对工位器
9、具统一维修。6.交通体系 按照人员、物流设置企业出入口。 总之，物流系统设计涉及工艺、总平面布置，计算机及企业管理知识，因此必须具备较高的技术素质和先进的管理模式。3/26/202220基于现场总线的自动仓储控制系统结构示意图3/26/202221光电自动导向搬运车（光电自动导向搬运车（AGV)AGV)3/26/202222 设设施施布布置置改改进进前前后后物物流流图图 1 原材料库 2 4 进口 6 7 3 5 出口 8 9 11 10 12 成 品 库 a 改 进 前 物 流 图 原材 1 料库 2 3 4 5 进口 出口 7 6 10 9 8 11 成 12 品 库 b 改 进 后 的
10、物 流 图 3/26/2022235.2 生产企业物流装备系统 现代物流输送系统从生产物流系统设备适用范围和功能来划分，可分为自动化物流输送系统、分类挑选系统、搬运系统和信息控制系统。 从企业生产线物料搬运系统角度出发，起重搬运设备发挥着及其重要的作用。 起重搬运设备从应用情况看，主要有梁式起重机、桥式起重机、柔性组合式悬挂起重机、堆垛起重机、悬臂起重机、门式起重机、叉车等。3/26/202224（一）物流容器生产物流的基本单元 为了便于物料的储放和机械化作业，引入物流容器，即单元负载。它会使装载量越大的搬运，每单位的搬运成本越低。 从规格上物流容器分为标准容器（按照国际尺寸和技术要求制造的容
11、器）和专用容器（仅限于储存特殊物料的容器）。3/26/202225（二）集成仓库技术生产环节间的调节阀 集成仓库目的是对在制品进行储存，集成仓库技术的关键点是：有效利用空间、存取便利、美观使用。3/26/202226（三）叉车和拖车（生产环节间的运输的 机械化） 叉车适用于短距离托盘和仓储笼运输。拖车适用于其它非标准尺寸物料远距离运输。3/26/202227（四）无人小车技术（生产环节间的运输自动化） 自动导引无人小车技术使厂房内的物料搬运实现全自动化。常见的分类方式为货物取放形式和导引系统。3/26/202228（五）垂直运输机（连接跨越楼层的生产环节） 垂直运输机可以跨楼层作业，合理设计垂
12、直物流走向，避免大量物料往返搬运。3/26/202229（六）吊车（三维物流作业 ） 吊车作业灵活，不受地面物流线路的约束，适用于重型物料的车间内搬运。 3/26/202230（七）连续运输设备（生产线JIT的关键） 连续运输设备的使用为生产各环节的同步生产提供了良好的技术前提，连续运输设备可分为两类：支持在地面的连续运输设备和悬挂在半空中的连续运输设备。 3/26/202231（八）包装线（生产物流与配送物流的核心 ） 包装线的机械化和自动化是生产物流现代化的最后一个环节。它是与配送物流无缝对接的接口点。先进的包装设备不仅有利于提高工作效率，降低包装成本。 3/26/2022325.2.2
13、生产车间连续输送系统（一）生产车间连续输送系统的构造1.仓库结构；2.堆垛机；3.储存物品的托盘、料斗等；4.输入/输出站；5.装载的搬运和输送设备；6.中央自动控制系统7.其它器件和装备3/26/202233(二）生产车间连续输送系统的工艺流程 托盘 输送机系统 库存管理系统 AGV 小车 库存管理系统 AGV 小车 烟烟草草辅辅料料输输送送系系统统工工艺艺流流程程 辅料入库分拣、组盘 注 册 入 库 出库、运输 空托盘回位，剩余辅料注册 3/26/202234（三）生产车间连续输送系统的组成部分1.立体库系统：功能是用于自动储存和取出原材料。2.自动输送系统：功能是原材料的入/出库的传输。
14、3.自动导引车系统：功能是在计算机控制下通过复杂的路径把装载物按机台生产的需要输送到指定位置上。4.计算机管理系统：功能是通过计算机管理系统管理和控制下，可形成一个自动、合理的物料流、实现高速、高效、及时、准确的原材料供应和管理系统。3/26/2022353/26/2022365.3 生产企业的物流系统改造5.3.1 生产企业物流系统化改造的动因 生产企业物流系统化改造是指对生产企业现有的原材料及设备采购供应阶段（即采购物流）、生产阶段、销售配送阶段（即销售物流）和废物回收物流阶段中的购料、配料、投料、送料、存放、搬运以及数量、时间、地点、方法、工具等按照科学的生产工艺，重新进行时间、空间和物
15、流人员、物流设施和物流信息方式的规划、布局，并且根据合理的生产节拍，量化（标准化）各项指标，达到准时化的模式（即构筑JIT方式的生产配送系统）。 3/26/202237生产企业物流系统化改造的动因 消除生产物流中的瓶颈现象，引入需求拉动生产计划，初步建立并完善内部物流准时化管理和供应链一体化管理系统，达到内外部物流的一体化、均衡化，促使货畅其流、节省空间、消除浪费、合理高效，为物流现代化的实现作好铺垫。 3/26/2022385.3.2 生产企业物流系统化改造的目标1.规范供应商管理，使物流情报一致化，物料包装单元化、标准化、较少生产的前置期，缩短交货期；2.提升生产效率；3.准时化配送，标准
16、化包装，门对门运输；4.提升生产量控制的精确度，实现JIT供给；5.降低材料成本的同时提升了效率，提高企业物流服务水准。3/26/2022395.3.3 生产企业物流与外部物流的联结 供应商是企业物流的源头，卸货区则是生产企业物流与外部物流的联结纽带，供应商送货的规定与管理 是 企 业 物 流 是 否 顺 畅 的 关 键 之 一 。 例如汽车工业精益生产方式下零部件入厂物流，就要求汽车生产既要防止生产延迟，又要最小化存货。这就要求零部件入厂物流能根据生产节拍将上万种零部件准确地配送到消耗点各工位。 3/26/2022405.3.4 企业内部生产物料流转分析 对于生产企业物流内部物料的流转，物流
17、管理部门应在按照工艺流程和企业运作方式的基础上理顺物流，建立合理的物流系统，尽量减少搬运、停滞等。 3/26/202241（一）生产物料流转分析1.现场调查报告；2.从典型入手，以点带面； 3.掌握方向；4.用订单拉动生产；5.合理进行平面规划和布置； 6.合理配置各项设备；7.物流管理和操作应该遵循的基本原则；8.物料搬运路线简捷化、直线化；9.采取有效的物料管理手段。3/26/202242（二）生产物流搬运装卸分析1.装卸搬运分析的目标（1）降低单位物料的装卸搬运成本；（2）缩短生产时间；（3）提高仓库设施的可用能力；（4）预留空间，创造高效的工作条件；（5）改善物流服务。3/26/202
18、2432.装卸搬运分析方法（1）5W1H的装卸搬运分析 装卸搬运目的（Why）； 装卸搬运对象（What）； 装卸搬运设备的选择（Who）； 装卸搬运的地点（Where）； 装卸搬运的时间（When）； 装卸搬运的实现（How）；3/26/202244（2） 装卸搬运活性分析 物料活性系数是一种度量物料搬运难易程度的指标，由于存放的状态不同，物料的搬运难易程度也不一样。人们把物料的存放状态对搬运作业的方便(难易)程度，称之为搬运活性。 3/26/202245a.活性指数：将物料从散放状态到进入装卸搬运状态这一过程，按装卸搬运要求分为四项内容，把物料所处状态已经完成而无须进行的活动称为活性指数。
19、散放状态的活性，规定其系数为零。对此状态每增加一次必要的操作，其物品的搬运活性系数加上1，活性水平最高的状态活性系数为4。 3/26/202246 搬搬运运活活性性指指数数示示意意图图 3/26/202247b.活性指数分析图/表3/26/202248c.平均活性指数分析 平均活性指数就是一个装卸搬运系列中各阶段停滞部分的指数平均值。根据这一指数可利用下表对该搬运系列的改善步骤有一个基本估计。平平均均活活性性指指数数与与改改善善的的基基本本步步骤骤 平均活性指数 改善的基本步骤 0.5 1. 使用容器 2.使用手推车 3.分析使用托板、 撬垫及叉车的可能性 0.51.3 1. 全面使用手推车
20、2.使用手动提升车 3.推广 使用托板及叉车 4.采用简便输送机 2.3 1.全面使用工业拖车 2.输送机与叉车为中心， 着重分析装卸搬运工的节省 3/26/2022493/26/2022505.4 生产企业现代物流解决方案之MRP- MRP-ERP企业管理软件的发展历程 1.六十年代时段式MRP 2.七十年代闭环式MRP系统 3.八十年代的MRPII 4.九十年代的ERP MRP的基本思想按所需要的时间，在所需要的地点，按所需数量提供所需要的物料。MRP围绕物料转化过程来组织生产资源，实现按需准时生产。3/26/202251 5.4.1基于MRPMRP的生产企业物流 物料需求计划(Mater
21、ial requirement planning MRP),是60年代发展起来的一种将库存管理与生产进度计划结合为一体的计算机辅助生产管理系统。它可以用来计算物料需求量和需求时间,从而降低库存量。（一）MRP的数据和逻辑1.主生产计划2.产品的物料清单（BOM)和各种材料、零部件明细表3.库存记录文件3/26/202252MRPMRP的逻辑的逻辑1.我们要生产什么；2.生产这些产品需要什么物料？3.我们已经有了什么？（根据库存记录）4.我们还缺什么？何时购买？3/26/202253（二）MRP计算方法MRP的系统假设1.物料清单和库存记录文件的数据完整性是有保证的；2.所有物料的订货提前期是已
22、知的，可以估算的；3.所有受其控制的物料都要经过库存登记。 在满足如上假设后，MRP系统便可以输入主生产计划，项目的需求预测，库存记录文件，物料清单。3/26/202254某工厂的MRP计算实例计算公式：可供货量库存量已订货量需求量某某工工厂厂的的时时段段式式 MRP 计计算算实实例例 时间（日） 库存量 已订货量 需求量 可供货量 缺 货 1 30 0 0 30 0 2 30 0 20 10 0 3 10 0 0 10 0 4 10 0 35 -25 25 5 -25 35 0 10 0 6 10 0 0 10 0 7 10 10 40 -20 20 8 -20 0 0 -20 20 9 -
23、20 40 10 10 0 10 10 0 20 -10 10 3/26/202255（三）MRP处理 MRP系统根据所输入的数据，按照由模型和程序规定的过程与方法进行计算。具体计算步骤如下：1.按产品结构顺序，计算产品的动态数据；2.确定每项产品在每个时间区域的总需求量；3.产品订货数量既要考虑总需求量和已有库存，还要考虑批量选择条件；4.订货时间要提前于需求时间5.对于每项产品的各种状态数据，应从最后一个时间区域开始，逐级向前推算3/26/202256MRP的输入和输出主生产进度计划主生产进度计划发出经计划的订单发出经计划的订单生产批量生产批量工作单工作单采购单采购单重新计划的通知重新计划
24、的通知产品结构产品结构文件文件(BOM)库存状态库存状态文件文件MRP3/26/202257（四）闭环式MRP系统 闭环MRP系统除物料需求计划外，还将生产能力需求计划、车间作业计划和采购作业计划也全部纳入MRP，形成一个封闭的系统。其原理是根据长期生产计划制定短期主生产计划，然后再执行物料需求计划、能力需求计划和车间作业计划，其工作过程是一个“计划实施评价反馈计划”的封闭循环过程。3/26/202258（五）MRPII 人们把生产、财务、销售、工程技术、采购等各个子系统集成为一个一体化的系统，并称为制造资源计划（Manufacturing Resource Planning）系统，英文缩写还
25、是MRP，为了区别物料需求计划系统（亦缩写为MRP）而记为MRP。 MRP不仅涉及物料，而且涉及生产能力和一切制造资源，是一种广泛的资源协调系统。一个完整的MRP程序大约包括20个左右的模块，这些模块控制着整个系统：从订货录入到作业计划、库存管理、财务、会计等等。 3/26/202259MRP与MRPII的区别1增加了对生产能力资源的管理。 2增加了车间管理。 3增加了仓库管理。 4有成本管理的功能。 5形成闭合的信息反馈系统。 MRPII的核心仍然是MRP3/26/202260 MRP II 的的逻逻辑辑原原理理图图 3/26/202261MRPII系统的特点（1）MRPII把企业中各子系统
26、有机结合起来，组成了一个全面生产管理的集成优化管理系统。其中，生产和财务两个子系统的关系尤为密切；（2）MRP II 的所有数据来源于企业的中央数据库。各子系统在统一数据环境下工作，实现了各方面的数据共享，同时也保证了数据的一致性； （3）MRP II 的计划编制是从上到下，由粗到细；（4） MRP II 具有模拟功能，能根据不同决策方针模拟出各种未来将要发生的结果，因而可作为高层管理机构的决策工具。3/26/2022625.4.2 基于ERP的生产物流（一）ERP概述 20世纪90年代初在MRP II的基础上进一步发展层ERP（Enterprise Resource Planning)，企业
27、资源计划。 ERP系统设计中把经营过程中的有关各方如供应商、制造工厂、分销网络、客户等纳入一个紧密的供应链中，这样可以有效地安排企业的产、供、销活动，满足企业利用全社会一切市场资源快速高效地进行生产经营的需求，以期进一步提高效率和在市场上获得竞争优势；同时也考虑了企业为了适应市场需求变化不仅组织“大批量生产”，还要组织“多品种小批量生产。 3/26/202263（二）ERP与MRP/ MRPII的联系 ERP是MRP/ MRPII的一个扩展， MRP是ERP的核心功能， MRPII是ERP的重要组成。1.它将管理的核心从“在正确的时间制造和销售正确的产品”转移到“在最佳的时间和地点，获得企业的
28、最大增值”；2.管理范围和领域也从制造业扩展到其他企业和行业；3.增强了功能和业务集成，商务智能的引入使得事务处理系统变成真正智能化的管理控制系统。3/26/202264（三）ERP与 MRPII的区别1.在资源管理范围方面的差别；2. 在生产方式管理方面的差别 ；3.在管理功能方面的差别 ；4.在事务处理控制方面的差别 ；5.在跨国(或地区)经营事务处理方面的差别 ；6.在计算机信息处理技术方面的差别 。3/26/2022655.5 生产企业现代物流解决方案之JIT与TOC5.5.1 基于JIT的精益物流何为精益生产何为精益生产（What Is Lean ProductionWhat Is
29、Lean Production） 精益生产（LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Jist In Time）生产方式”的赞誉之称。精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更多的产出。精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。精益生产的核心精益生产的核心（The Core Of LPThe Core Of LP） 精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势。3/26/202266 精益生产的基本框架（精益生产的基本框架（
30、The Basic Frame Of LPThe Basic Frame Of LP） 意 识 改 革 *5 S 精精 益益 生生 产产 体体 系系 结结 构构 产品开发设计系统 生产设计与物流系统 现场IE作业研究 均衡化同步化 柔性生产系统 精益品质保证与自动化 生产的快速与维护 精 益 工 厂 追 求7 个 零 的 目 标 3/26/202267（一）生产现场的五项活动（5S） 生产现场的“5S”活动，就是对现场进行不断的整理、整顿、清扫、清洁，以及提高人员的素养。它是现场一切管理工作的开始，是提高现场管理水平的最基础的条件。3/26/202268（二）精益物流系统的布置设计1.工厂的总
31、体布置 精益物流系统采用联合大厂房，厂房之间平行布置，紧密百列且距离很近，门对门，节省生产用地，缩短物流且物流顺畅。3/26/2022692.车间设备布置（1）“河流水系”状的总装配线布置 就整个工厂布局而言，总装配线与其他零部件、生产单位在布局上呈“河流水系”状分布，由于企业实行同步化均衡生产，使物流通畅，如同一条河流，最终流入总装配。其优点是物流路线短、物流顺畅，物流和生产流相一致，所以减少了物流成本和周转时间，易达到准时生产和低廉物流的目的。3/26/202270(2)单条生产线，实现混流 企业按市场定单组织多品种小批量的均衡生产，采用“混流”生产，将多条生产线合为一条，在这一条生产线上
32、生产多种不同规格型号的产品，并实现准时化。其优点是减少生产线个数和工作站个数，设备量和所需厂房、库房大大减少。3/26/2022713.U型布置的加工生产线 U型布置是按照零部件工艺的要求，将所需要的机器设备串联在一起，形成U型生产单元，并在此基础上，将几个U型生产单元结合在一起，连接成一个整合的生产线。其优点是设备布置紧凑，能够实现准时化生产，控制在制品数量，增强生产单元的柔性，作业人员的柔性化管理。3/26/202272123 4561098712109348567Why Design U - Shape Cell Layout 为什么设计成“U”型单元布局 Flexible Line C
33、apacity One - Piece Flow Communication Save Space具有柔性生产能力有利于单件流便于员工沟通节约场地3/26/202273 （b） U 型生产线联合布置 3/26/202274（三）精益物流系统的支撑体系看板管理 精益物流系统是根据市场需求，从产品装配出发，每道工序和每个车间按照当时的需要向前一道工序和车间领取物料，发出工作指令，前面的工序和车间完全按照这些指令进行生产，因此，LP实行的是拉动式生产。3/26/202275 看板生产的主要思想是：遵循内部用户原则，把用户的需要作为生产的依据。传统生产采用上道工序向下道工序送货，加工过程由第一道工序向
34、最后一道工序推进，因而被称为“推动式”生产，看板生产则采用“拉动式”，由后道工序向前道工序取货，一道一道地由后向前传送指令。3/26/202276 去领取 去领取 去领取 去领取 去领取 去领取 去采购 拉拉动动式式生生产产示示意意图图 顾客订单 产 品 总装工序 部装工序 机加工工序 原材料加工工序 原材 料库存 供应商 外 购 零 部 件 外 购 零 部 件 3/26/2022773/26/2022785.5.2 基于约束理论（TOC）的物流管理（一）约束理论1.约束理论（TOC)概念 约束理论是关于进行改进和如何最好地实施这些改进的一套管理理念和管理原则，可以帮助企业识别在实现目标过程中
35、的制约因素，并进一步指出如何实施必要的改进以消除这些约束，从而实现企业目标。3/26/202279 TOC是是关关于于识识别别和和消消除除约约束束的的管管理理理理念念和和管管理理原原则则 3/26/2022802.最优生产技术概念 最优生产技术（OPT）是以色列物理学家Avraham Y. Goldratt博士于本世纪70年代提 出的。最初它被称作最优生产时间表（Optimized Production Timetable），80年代才改称为最优生产技术。其指导思想实质上是集中精力优先解决主要矛盾，它适应于单件小批生产类型。其基本内容包括以下四方面： 1) 物流平衡是企业制造过程的关键; 2)
36、 瓶颈资源是产品制造的关键制约因素; 3) 由瓶颈资源的能力决定制造系统其他环节的利用率和生产效率; 4) 对瓶颈工序的前导和后续工序采用不同的计划方法，提高计划的可执行性。 3/26/202281 瓶颈（或瓶颈资源），指的是实际生产能力小于或等于生产负荷的资源。这一类资源限制了整个企业出产产品的数量。其余的资源则为非瓶颈资源。要判别一个资源是否为瓶颈，应从该资源的实际生产能力与它的生产负荷（或对其的需求量）来考察。 3/26/2022823/26/2022833.OPT中的物流原则（1）追求物流平衡，而不是生产能力的平衡；（2）非瓶颈资源的利用程度由系统约束决定的；（3） 资源的“利用”注重
37、有效性，“活力”注重可行 性；（4）瓶颈控制库存和产销率；（5）运输批量可以不等于加工批量；（6）批量大小是可变的。3/26/202284（二）OPT的计划与控制（DBR系统） OPT认为，一个企业的计划与控制的目标就是寻求顾客需求与企业能力的最佳配合，一旦一个被控制的工序（即瓶颈）建立了一个动态的平衡，其余的工序应相继地与这一被控制的工序同步。OPT的计划与控制是通过DBR系统实现的。即鼓（Drum）、缓冲器（Buffer）“和“绳子（Rope）”系统。（ 三术语源自戈德拉特小说目标）3/26/202285“鼓鼓” 是一个企业运行OPT的开端，即识别一个企业的瓶颈所在。瓶颈控制着企业同步生产
38、的节奏-“鼓点”。 缓冲器缓冲器分为时间缓冲和库存缓冲。时间缓冲则是将所需的物料比计划提前一段时间提交，以防随机波动，以瓶颈上的加工时间长度作为计量单位。 绳子绳子是瓶颈对其上游机器发出生产指令的媒介，这个生产指令是通过类似看板的物质在工序间传递的。没有它，生产就会造成混乱，要么造成库存过大，要么会使瓶颈出现饥饿现象。 3/26/2022863/26/202287OPT的计划与控制步骤(1) 识别企业的真正约束（瓶颈).(2) 基于瓶颈约束来建立生产计划(Drum鼓的节拍).(3) 对Buffer“缓冲”的管理 ；(4) 非瓶颈的物料的投入受到瓶颈的产出率的控制， 即Rope“绳子”所控制.
