1、船舶工业船舶工业3.0时代时代制造技术制造技术领域对标领域对标2014-112 22011年中日韩三大造船指标对比我国已是造船大国，三大造船指标位居世界前列。但大而不强，在每修正总吨工时消耗、全员造船效率等效率、效益方面，我们与日韩船企的差距仍然较大。我国造船业的地位和面临的形势3 3中日韩先进造船企业每修正总吨工时消耗对比中日韩先进造船企业全员造船生产效率对比中日韩先进造船企业建造技术对比0.210.1100.050.10.150.20.25万元增加值综合能耗（吨标煤万元增加值综合能耗（吨标煤/万元）万元）国内某先进船厂国内某先进船厂日韩平均日韩平均9587.984868890929496钢
2、材一次利用率钢材一次利用率中日韩先进造船企业能耗物耗对比我国先进船厂和日韩船厂建造能力相关指标的对比4 4分析借鉴先进造船国家的发展路径，我国船舶工业3.0时代的战略取向和步骤是：201520202030智能造船智慧船厂精益造船绿色造船数字化造船基本建立精益造船体系船舶工业3.0时代的奋斗目标建设世界造船强国 实现精益造船、绿色造船、数字造船协同发展，实现智能化设计、准时化生产、流水化作业、无余量制造、自动化装备，建成规模实力雄厚、创新能力强、质量效益好、结构优化的船舶工业体系，力争在制造业中率先突破，成为与韩国实力相当的造船强国。 在上述发展的基础上，进一步提升集成化制造、高端化产品、智能化
3、管理的综合能力，实现由精细化、标准化和局部智能化向全面的智能造船、智慧船厂方向的不断发展，成为具有全球引领影响力的造船强国。5 5数字化网络化智能化设计智能化管理精细化信息集成化智能制造未来10年的发展态势以信息技术和制造业深度融合为重要特征的新科技革命和产业变革正在孕育兴起，多领域技术群体突破和交叉融合推动制造业生产方式深刻变革，制造业数字化网络化智能化已成为未来技术变革的重要趋势。船舶与海工装备制造也正在数字化、网络化、智能化技术为主线，持续向设计、生产、管理等各领域渗透，朝着设计智能化、管理精细化和信息集成化等方向发展，最终实现智能制造。设计生产管理6 6智能化设计 生产设计实现基于标准
4、化、数据库集成应用与自动化、智能化手段的智能化设计，物量、管理信息完整、准确，设计效率和质量大幅提高； 采用基于WIFI的设计信息查询与三维可视化作业指导系统，不再向生产现场发放纸质图纸，实现无纸化作业。流水化作业 运用虚拟验证、数字化控制及装备技术，构建数字化流水作业生产线，解决造船生产“多品种、单件小批量”条件下生产工艺流程柔性化设置和自动化生产。准时化生产 建立适应顾客导向的拉动式计划、准时化生产管控模式，实现“多任务、多资源、多对象”条件下复杂工程的管理优化。无余量造船 利用CAM技术分析变形规律、全数字化与自动化手段采集精度数据并分析处理，实现船体以补偿量替代余量、舾装精确作业的无余
5、量精准造船。自动化装备 应用大量自动化、专业化工艺装备，把造船工人彻底从“苦脏累险”作业中解放出来，基本实现各类装备及关键生产线的数字化，部分工艺装备实现智能化，机器人应用领域不断扩大。智能化管理 在各项管理实现数字化基础上，利用空间调度优化算法、数据挖掘、云计算等技术手段，为原材料、生产资源、能源管理、安全生产等管理提供决策支持，实现绿色化、智能化管理。集成化制造 完成基于北斗卫星系统、物联网等新一代信息技术的厂域网建设，知识工程全面应用，两化高度融合，信息流、价值流、物流全息贯通，实现由信息集成转向制造集成，基本具备虚拟制造条件。高端化能力 具备“海洋强国”、“造船强国”的高端制造能力，在
6、海洋防务、海洋科考、海洋运输、海洋开发四大装备领域有新的突破；在豪华邮船、极地船舶具备设计制造能力；造船与海工的国产化配套率有较大幅度的提升。到2025年发展目标所具备的主要技术特征7 7技术方向国外现状国内现状及差距关键技术船舶设计阶段一体化技术1、合同设计阶段建立全实体的3D模型，前期设计生成的初步模型在后续设计阶段充分利用，持续深化；2、详细设计与生产设计深度融合，详细设计成熟、规范、完整性高，使后期的修改面和修改量都得到有效控制。1、设计阶段间信息继承少，实施三维到二维再到三维的设计方式，重复工作多；2、详细设计与生产设计间协调性差，新船型详细设计完整性不高，后期修改面和修改量较大。1
7、、一体化设计软件平台技术；2、详细设计与生产设计协同设计技术。精益设计策划技术1、基于WP/WO的作业分解方式，工时、物量、工艺、管理信息完整；2、船体设计深度大，零件托盘化设计，按工位出图，设计充分考虑建造的便利性，减少工时、物料等损耗；3、舾装完整性建模水平高，设计冗余小；4、设计高度标准化。1、骨干企业初步建立，信息不完整、准确度不高；2、船体设计深度基本相当，零件托盘化、按工位出图等方面存在一定差距；3、舾装完整性建模水平仍存在较大差距，设计冗余大，自重高；4、设计标准化程度不高。1、精细化作业分解技术；2、船体零件托盘化设计技术；3、节约型设计技术；4、设计标准化技术。共性关键制造技
8、术对标生产设计方面(2-1)8 8技术方向国外现状国内现状及差距关键技术三维快速建模技术1、全三维数字化设计；2、原理图驱动3D建模，实现2D-3D无缝集成；3、参数化设计；4、工艺、管理等信息自动化生成；5、标准化零部件数据库。1、全三维数字化设计；2、基于原理图的手工三维建模；3、在部分零部件设计中初步应用；4、工艺、管理等信息手工添加；5、初步建立零部件数据库。1、基于二维驱动的三维设计技术；2、工艺及管理信息自动化设计技术。设计自动出图技术1、船体实现装配图自动出图、自动套料以及三维模型修改自动更新二维出图；2、舾装制作图、安装图自动出图。1、骨干企业基本实现装配图自动出图、自动套料，
9、但需进一步深化；2、骨干企业基本实现舾装制作图自动出图，未实现安装图自动出图。1、三维模型与二维图纸自动关联技术；2、舾装安装图自动出图技术。设计与现场施工无缝衔接技术1、切割、焊接等指令直接传递到现场自动化装备；2、现场作业三维可视化指导。1、仅部分切割指令实现网络直接传递；2、无，设计差错较多、施工废返率高。1、作业指令网络实时传输与控制技术；2、现场可视化三维作业指导技术。共性关键制造技术对标生产设计方面(2-2)9 9技术方向国外现状国内现状及差距关键技术拉动式计划管理技术1、以下道工序需求计划为依据制定上道工序的作业计划体系2、构建连续流动，准时化、节拍均衡生产；3、确定生产节拍，生
10、产资源实施综合、动态平衡；4、流通量管理，现场数据采集实时、准确、完整；5、现场可视化管理。1、以倒排计划为主的计划模式；2、日程计划实现率不高，生产过程不连续均衡；3、静态、局部平衡；4、及时性、准确性、完整性不高；5、骨干企业基本实现。1、拉动式计划管理体系；2、生产资源动态平衡技术；3、基于物联网的综合数据采集、分析技术。中间产品物流管控技术1、船体零部件、舾装件托盘化物流管理；2、分段流通量合理，较少停滞和无效搬运；3、运用物联网技术进行中间产品的定位跟踪和实时调度，提高效率。1、实现舾装件托盘化管理；2、分段储备量大、堆放场地大，造成无效搬运多；3、中间产品物流人工管理。1、船体零部
11、件托盘化物流管理技术；2、分段物流实时管控技术。精度造船技术1、建立完善的精度管理体系2、运用模拟搭载技术进行无余量搭载3、运用全站仪等集成化精度测量技术，实施精确测量和数据分析4、以补偿量替代余量，实现无余量制造5、利用有限元分析等技术手段，进行焊接变形预测1、已建立2、已解决，实现了分段余量的提前修割3、已解决4、放余量，修割率高5、无1、船体全过程精度控制技术；2、舾装精度控制技术；3、数字化精度测量与数据分析技术；4、基于数值计算的焊接变形预测技术。共性关键制造技术对标工程管理方面(2-1)1010技术方向国外现状国内现状及差距关键技术绿色节能技术1、万元增加值综合能耗低；2、钢材一次
12、利用率高、余料管理精细化；3、废气、废液及固废排放低，环境影响小；4、作业安全管控措施齐全，安全事故率低。1、先进企业万元增加值综合能耗高于日韩近一倍；2、钢材利用率约低5个百分点左右，余料管理粗放；3、排放物管理有待进一步提升；4、作业安全管控措施有待提升，重大事故时有发生。1、能耗规范化管理与实时监控技术；2、钢板智能套料与管理技术；3、船厂废弃物排放实时管控技术；4、船厂作业本质安全技术。组织体制管理技术1、生产体制和劳动组织扁平化；2、外用工纳入企业统一人力资源管理范围，队伍相对稳定；3、岗位技能复合、一专多能；劳动者综合素质普遍较高，4、班组建设规范、自主管理意识强。1、中国38.3
13、万，人均产出低；2、外用工“以包代管”为主，队伍流动性大；3、外用工比例过大，素质和技能普遍不高；4、自主管理缺乏。1、本工化用工管理模式；2、人员复合技能管理技术。目标成本管理技术1、注重节约型设计；2、有健全的目标成本的预算和控制体系；3、任务包作为计算作业成本的基本单元、信息量大，及时、准确、完整地进行物量、工时等成本信息归结、分析。1、任务包所包含的成本信息较少；2、不及时、不准确、不完整。1、基于现代造船模式的作业成本管理技术。共性关键制造技术对标工程管理方面(2-2)1111技术方向国外现状国内现状及差距关键技术船体高效工艺与装备技术1 、 切 割 、 加 工 车 间 。CAD/C
14、AM集成自动号料、等离子机器人切割；钢板柔性加工成形生产线。2、小组立车间。部件装配流水线、机器人切割、焊接小合拢装焊机器人群3、平面分段车间。含有机器人的、构架自动安装的激光检测的平面分段装焊流水线、无余量；4、曲面分段车间。曲面分段流水生产，无余量；5、总组平台与船台/坞搭载。自动化焊接、高效辅助工装。1、在装备自动化、智能化程度等方面存在差距。2、部件装配在平台上手工作业、部分采用高效焊，机械化、自动化方面差距很大。3、平面分段装配、焊接流水线、局部留余量，人工干预较多，自动化程度及效率偏低。4、曲面分段可调胎架装焊、留有余量，自动化装备、集成化管理等方面差距较大；5、外板作业自动化程度
15、高，特殊作业区域/对象程度低，辅助工装少，在装备自动化、智能化，工装高效化等方面存在差距。1、切割技术与装备（1）激光和水射流切割技术与装备（2）精密切割技术与装备2、成形技术与装备（1）数控冷压弯板技术与装备（2）智能水火弯板技术与装备（3）智能冷弯肋骨技术与装备3、装配技术与装备（1）部件支线自动化生产技术（2）曲面分段机械化生产技术与装备4、焊接技术与装备（1）串列多丝气体保护焊技术（2）弧焊机器人技术与装备（3）激光焊接技术与装备（4）搅拌摩擦焊技术与装备（5）微束等离子焊接技术与装备（6）焊接过程数值模拟与专家系统（7）数字化焊接电源共性关键制造技术对标工艺工装方面(2-1)1212
16、技术方向国外现状国内现状及差距关键技术舾装高效工艺与装备技术1、采用预舾装标准单元和模块舾装技术，舾装完整性率高；2、管件制造。由CIMS系统和三维图形提供管件加工数据，由包含自动化装备的管件柔性制造系统制造；3、现校管。采用数字化测量与再现装备，实现现校管快速设计、出图和制造。1、舾装单元标准化、模块舾装技术应用较少；2、由计算机处理管件加工数据，采用管件生产线，法兰焊接机器人，差距在自动化装备、集成制造能力；3、手工作业，工时、材料消耗大。1、预舾装标准单元和模块舾装技术2、管件柔性制造系统3、现校管数字化测量与自动出图技术。涂装高效工艺与装备技术1、NC喷丸清洗机、清洁明亮涂装房；2、机
17、器人涂装、特涂设备；3、漆膜厚度自动检测。1、遥控喷砂机、环保涂装房；2、高压、无气喷涂工艺、特涂设备；3、精密仪器检测漆膜厚度。1、自动化喷砂工艺与装备技术；2、自动化涂装工艺与装备技术；3、漆膜厚度自动检测技术。巨型总段建造工艺技术1、巨型总段建造（3000吨），巴拿马型45个总段，阿芙拉型10个总段；2、大型单元模块；3、开发并运用了适应巨型总段建造的系列化专用工装。1、大型总段（1000吨以内），巴拿马型20个总段以上；2、单元模块大型化率低；3、无。1、巨型总段平面船台多岛式建造技术；2、巨型总段入坞定位合拢技术；3、巨型总段轴舵系工程技术；4、巨型总段建造工装技术。共性关键制造技术
18、对标工艺工装方面(2-2)1313技术方向国外现状国内现状及差距关键技术设计制造虚拟仿真技术1、设计模型虚拟仿真评估，减少设计差错；2、制造过程虚拟仿真，提前暴露问题；3、中间产品物流虚拟仿真优化。1、骨干企业已基本解决，但应用不广、深度不足；2、处于起步阶段；3、处于起步阶段。1、制造过程虚拟仿真技术；2、中间产品物流虚拟仿真优化技术。设计、制造、管理一体化管理技术1、实现设计、生产、物资等主要业务集成管理；2、实现产品全生命周期管理。1、骨干企业基本实现，在使用范围（模块数量）、应用深度、各系统间的数据交换与复用等方面存在一定差距；2、尚未实现。1、船舶产品全生命周期管理技术车间制造信息集成技术1、利用车间制造信息集成技术，实现对生产的高效协调、控制和管理；1、总体处于起步阶段，车间综合管理能力不足，主要依靠人员经验。1、车间制造信息集成技术智能船厂技术1、利用物联网技术构建厂域空间高速实时的信息网络，对生产过程各资源进行实时监控；2、应用人工智能技术对海量数据进行处理，实现钢材堆场管理、车间场地计划、分段堆场计划等的智能决策支持，提高效率。1、尚未构建基于物联网技术的厂域高速通信网络，资源实时管控仅在局部领域应用；2、管理决策依靠人员经验，智能决策支持匮乏。1、船厂资源实时高速监控与管理技术；2、基于大数据、数据挖掘等的人工智能技术。共性关键制造技术对标数字化制造方面
