1、FMEAFMEA潜在的失效模式与效应分析潜在的失效模式与效应分析(FMEA)Failure Mode and Effect AnalysiFMEAFMEA第一章 FMEA简介FMEAFMEAFMEAFailure Mode Effect Analysis一、定义一、定义 确保在产品和过程开发过程（APQP产品质量先期策划）中潜在问题被考虑和阐明并进行处理的分析方法。重点针对设计（产品或过程）、功能和任何应用变更评审以及潜在失效导致的风险进行讨论。FMEAFMEA 二、特 点事前行为适时性是成功实施FMEA的重要因素，事前花时间适当地完成FMEA分析，能够更容易、低成本对产品/过程进行修改，从而
2、减轻事后修改的分析。小组活动是多方论证小组的集体化知识的结果文件化FMEA分析是一份动态文件，应被应用于产品寿命周期全过程，确保始终反应最新的状态及最新的措施，包括在开始生产之后的措施。FMEAFMEA三、最高管理者作用1、资源保证：A、 FMEA开发是小组活动，必要时应获得培训的保障。B、FMEA开发涉及整个产品实现过程，确保必要的时间。2、最高管理者责任：A、FMEA的开发和维护负有责任和所有权。FMEAFMEA三、FMEA应用情况：情况1； 新设计、新技术或新过程。范围：完成设计、技术、过程情况2：修改现有的设计或过程范围：关注于设计和过程修改、可能的相互作用，基于修改、售后市场反馈，可
3、包括法律法规要求变更。情况3：在一个新的环境、地点、应用或使用信息资料中现有设计或过程的应用。范围：重点关注新环境、地点、应用方法在现有设计或过程基础上产生的影响。FMEAFMEA系统-FMEA 研究的是系统部件、模块之间的接口关系和相互作用，为避免产生系统上的设计缺陷。四、FMEA 的种类设计-FMEA 研究的是原件、部件的设计，涉及：设计、原材料选择、（加工和装配）。过程 -FMEA 研究生产过程的策划，为避免策划、加工、装配中的缺陷，涉及：人、机器、材料、环境、工装模具和方法。FMEAFMEA五、FMEA分析的前提：1、组成小组：FMEA开发是一个多方论证的小组责任2、定义顾客：FMEA
4、的开发源于顾客。3、定义范围：界定FMEA分析的界限，保持方向和重点 的一致性。FMEAFMEA确立FMEA分析的界限需要包含什么和需要排除什么例如：系统 子系统 零部件可使用工具： 功能模式 方块图 参数图 接口图 过程流程图 关系矩阵图3.1定义范围FMEAFMEA系统、子系统、零部件区分系统：一个系统是由多个子系统组成的。系统的范例比如：底盘系统、动力传动系统等。子系统：是一个系统的子集。例如：前悬浮子系统，是底盘系统的一个子集。零部件：作为子系统的一个子集。例如：刹车片是刹车总成的一个部件，而刹车总成是底盘系统的一个子系统。3.2定义范围FMEAFMEA1、方块（界限）图：产品零部件之
5、间的物质和逻辑关系2、参数（P）图：设计功能相关的物理属性的一种结构化工具3.3定义范围工具DFMEA的补充文件与DFMEA一起使用3、流程图描述产品流程的整个过程。FMEAFMEA1.11.1设设 计计 方方 块块 图图 例例系统系统子系统子系统零组件零组件车 体内 部车 窗车门密封带玻 璃外 部车 门车门内/外板门扣/锁如果产品机能很复杂，如果产品机能很复杂， 可将其区分为若可将其区分为若干子系统，干子系统， 以鉴别其主要及次要机能，以鉴别其主要及次要机能，予以各个分析予以各个分析FMEAFMEA1.2方块（界限）图显示DFMEA分析范围内的零部件和子系统之间的相互关系。该相关关系可能包括
6、：信息、能量、力和液体的流动传输目的是理解系统要求和输入，输入或功能发挥所进行的活动以及可交付成果或输出。FMEAFMEA范例 1回转玻璃球头螺栓提升门球头螺栓回转玻璃气压棒制造工厂环境服务铰链 提升门线束密封条回转玻璃装饰组装回转玻璃xxxN回转玻璃冲击器刮水器组装门锁组装顾客关键：单项作用/功能：双向相互作用/功能：边界线：重要的截面重点：重要的组装重点：FMEAFMEA潜在失效模式及后果分析 方块图/极端环境系统名称：手电筒年份车载平台：20 xx新产品FMEA.1.D编号：XXXXX110D001运行环境极端温度：-20-160F 腐蚀：试验进度B 震动：不可用 撞击：6英尺的地方掉下
7、来 外来物质：灰尘 湿度：0-100%RH 易燃性：（那些零件靠近热源？）其他： 开关 开/关 C 外壳 A灯泡组装 D 平板 E “+” 电池 B 弹簧 F “-”连接方式：1、滑动配合；2、铆接；3、螺纹咬合；4、滑入配合；5、压缩配合 字母 =零部件 =附着的/连接的 =界面联系，不是连接 =不包含在本FMEA中数字编号=连接方式4314255FMEAFMEA1.3参数图 （P图） 参数图帮助小组理解与设计功能相关的物理属性的一种结构化工具。小组需要分析设计的预期输入（信号）和输出（响应或功能及可影响性能的受控或非受控因素。有助于识别错误状况、噪音因素及控制因素对应DFMEA的潜在失效模
8、式FMEAFMEA一般催化式排气净化器错误陈述功能方面l排出的废气不符合废气排放要求非功能方面l难闻的气味/臭味l噪音/嘈杂声l能量的流失l过多的热量（内部）l过多的热量（外部）l废气泄露l引擎信号检查疏忽回应Y1=规定的废气排放（HC,CO,NOx）Y2=不符合规定的废气排放（H2S）机械的外壳设计&材料设计安装材料/金属丝/密封装置基底l几何特征l单元密度l壁厚包装位置和体积流量分配化学的薄涂膜技术稀有金属含量/比率控制因素信号群集l废气组成成分能量l热量的l机械的l化学的l压力的随时间/运行里程所起的变化阻塞/限制焊接衰退/疲劳底基积垢 （装置退化）底基腐蚀/破损催化物化学性老化外壳腐蚀
9、隔热板松动外部环境周围化境道路负载/震动道路外碎片/石块路盐/泥/水噪音因素每件产品不同原材料不同底基清洗成分装罐力l合模力l包装密封度l翘曲力组装过程l错误安装/贴错标签l方向和集中性l安装间隙 （原材料/金属丝）/外壳ODl尺寸组合焊接过程顾客使用短的、低速度的旅行速度很高，但有拖车牵引燃油类型&质量/硫磺的等级服务功能损坏货运操作错误在引擎有毛病的情况下运行汽车系统相互作用隔热板/防噪减震垫压力焊接的废气支管有裂缝引擎无法点燃，过多热量油污染传动系统负荷震动动力负荷（引擎感应）校准回压输入 输出FMEAFMEA1、PFMEA开始于整个过程流程图。1.4过程流程图应包括制造和组装过程的每个
10、步骤以及和它们相关的输入（过程特性、变差起源等）、输出（产品特性、要求、可交付性等）。2、PFMEA应与过程流程图信息保持一致。注：FMEAFMEA详细的流程图详细的流程图流程图应由高层到详细的流程图应包括从单件到组装的所有对产品制造和组装有影响的作业或单个步骤FMEAFMEA部门：XXXXXXXXXXX 页码：第 1 页 共 2 页产品/服务：带传零部件 标识编号： XXXXXXX 日期： 09/24/08 偏差起源（基于经验）偏差起源（基于经验）过程流程过程流程可交付性（步骤的结果）可交付性（步骤的结果） 溢出、粗糙处理原材料硬度，结构和大小冷却液沾污和压力通过预先保养进行设备准备工作设备
11、（插入）一致性不恰当的准备工作切削液流动修正/整修一致性和精确性计量器具保养不合格脏污的/油腻的零部件保养的一致性 800 FI? o钻&磨碾磨检验清洗ODQ,LD1MH1，ND1，ND2无损伤 叉车运输LD1，ID5，LD5ND1，CN1，设置中性线LD1,ND1无表面损伤ND1，LD1LD5，表面无损伤总生产率：400件/班作业或活动 100%检验 储存 作业员 （全职）包包含检验的作业或活动 运输0505051010203040运输FMEAFMEA六、基本的结构被分析产品或过程的功能、要求和可交付性不满足功能性能要求时的实效模式失效模式影响和后果失效模式的潜在原因针对失效模式原因的措施和
12、控制预防失效模式重复出现的措施FMEAFMEA6.1识别功能、要求和规定识别和理解与定义的范围相关的功能、要求和规范。6.2识别潜在的失效模式潜在失效模式：产品或过程可能不能满足设计意图或过程要求的方式或方法，假定失效可能发生但不是必然发生。6.3识别潜在失效后果潜在失效模式对顾客可能造成的影响6.4识别潜在失效起因失效怎样发生的FMEAFMEA6.5识别控制能够预防或探测失效起因或失效模式的活动6.6识别和评估风险三个方面：严重度（S）：对顾客受失效影响程度进行评估频度（O）：失效起因可能发生的频率的评估探测度(D)：对产品或过程如何探测失效起因或失效模式的一种评估6.7建议的措施和结果采取
13、必要的措施，意图是减少综合风险和失效模式发生的可能性,并重新评估风险。FMEAFMEA 第二章 DFMEA 设计失效模式及后果分析FMEAFMEA设计失效模式及后果分析DFMEA根据潜在失效模式对顾客的影响，对其进行分级列表，进而建立一套设计改进、开发和验证试验的优先控制体系。为建议和跟踪降低风险的措施，提供一个解决问题的格式。为将来分析研究售后市场的相关问题、评价设计更改并展开更先进的设计提供参考期望的效果重点是降低风险FMEAFMEA优点有助于对设计进行客观评价，包括功能要求和设计备选方案评估初始设计是否满足了制造、装配、服务、回收的要求有助于在设计开发过程中考虑潜在失效模式对系统和车辆运
14、行影响的可能性有助于为确保计划的全面性、设计的有效性、开发和验证的程序提供更多的信息FMEAFMEA新的设计在原设计基础上修改应用条件或环境发生变化顾客要求或希望发生变化竞争环境、业务环境或法律环境发生变化发生实际失效什么情况进行设计FMEA？FMEAFMEA在设计概念最终形成之时或之前开发在产品开发个阶段中，当设计有变更或获得信息增加时，及时得到修改最终在设计放行前基本完成成为将来设计循环经验的一种来源什么时候进行设计FMEA？FMEAFMEADFMEA在设计阶段进行，是从产品构思到样品诞生之后，故此,一个DFMEA可在构思阶段进行。FMEA过程是同步过程同步进行DFMEA与PFMEA应在大
15、致相同的时间开始FMEAFMEA工具实用性诊断能力材料分类符号（用于回收） 设计FMEA在体现设计意图的同时，还有保证制造、装配能够实现设计意图。并要考虑制造/装配过程的技术的限制，例如：必要的拔模（斜度）表面处理的限制装配空间/工具实用性钢材淬硬性的限制公差/过程能力/性能设计FMEA还应考虑产品维护（服务)及回收的技术的限制，例如：设计FMEA的原则FMEAFMEA1、定义顾客非常重要决定DFMEA的开发对设计的功能产生影响通常是指“最终使用者”，还应包括负责整车或更高一层总成设计的工程师/设计组以及负责生产、装配和服务活动的生产/工艺工程师。FMEAFMEA2、成立小组多方论证小组组长一
16、般由来自责任设计源的责任设计工程师承担。该人员应直接、主动联系所有有关部门代表。这些领域应包括（但不限于）装配、制造、设计、分析/试验、可靠性、材料、质量、服务和供方以及负责更高或更低一层次的总成或系统、子系统或部件的设计领域。FMEAFMEA3、制造、装配和可服务性考虑 DFMEA应包括任何在制造和组装过程中可能发生，且由设计所导致的潜在失效模式及其因。该失效可能因设计变更而减轻。 例如：防错否则，该失效识别、后果、控制应转入并包括在其后过程设计中。PFMEA1FMEAFMEA虽然DFMEA不依靠过程控制来克服设计中潜在的缺陷2但考虑制造装配过程中技术上的/物质的限制必要的拔模斜度表面处理能
17、力的限制装配空间（如：工具可达到）钢材硬度的限制公差/过程能力/性能例如：FMEAFMEA3产品投入使用后的可服务性和回收利用的技术的/物质的限制例如工具的可获得诊断能力材料分类符号（回收利用）用于制造过程的材料/化学物品FMEAFMEADFMEA应从信息开发开始，以便理解所分析的系统、子系统和零部件并定义其功能要求和特性。5、定义范围考虑以下内容：产品与什么过程、匹配的零部件或系统接口？产品功能或特征是否对其他零部件或系统有影响？是否有其他零部件或系统提供、需要发挥产品预期功能的输入？产品功能是否包括在相连接的零部件或系统中对可能的失效模式的预防和探测？方法参考：方块图或参数图FMEAFME
18、A表格共有22项内容组成表格表格FMEAFMEA 表格采取的措施现行设计控制预防级别项目功能责任目标完成日期建议措施探测度 D频度数(O)严重度数(S)潜在失效后果潜在失效模式（设计FMEA）FMEA编号：页码：第 页 共 页编制人：FMEA日期（编制）： （修订）设计责任：关键日期：系统子系统 零部件：年型/车型：主要参加人：1 87 654 3 2 9 10 11 12 13潜在失效的起因/机理14 15 16 17 18 19 20措 施 结 果RPN探测度D频度数O严重度数S 21 22RPN现行设计控制探测 16FMEAFMEA FMEA编号编号填入一个文件编号以识别FMEA文件，主
19、要为便于文件控制。 系统、子系统或零部件名称及编号系统、子系统或零部件名称及编号填入被分析的系统、子系统或零部件的名称和编号。（参考“定义范围”章节内容） 设计责任设计责任填入负责设计的整车厂（OEM）、组织、部门或团体。同时如果适用应填入供方的名称。 车型年度车型年度/ /项目项目填入将使用和/或将被所分析的设计影响的预期车型年度和项目（如果已知的话） 关键日期关键日期填入初始设计FMEA完成日期，这个日期不应该超过计划生产设计放行日期。12345FMEAFMEA FMEA日期日期填入编制设计FMEA完成的时间和最新版本完成时间。 核心小组核心小组列出负责设计开发FMEA的小组成员。成员联系
20、方式（如：姓名、组织、电话号码和电子邮件地址）可包含在参考用的补充文件上。 编制者编制者填入负责准备DFMEA的工程师的姓名和联系信息，包括其所在组织（公司）名称。678FMEAFMEA9 填入被分析项目的名称和其他相关信息 使用尽可能简明的文字来说明被分析项目满足设计意图的功能，包括该系统运行环境（规定温度、压力、湿度范围、设计寿命）相关的信息。如该项目有多种功能，且有不同失效模式，应把所有功能单独列出。例如 油箱/贮存燃料 发动机/为汽车提供动力 蓄电池/ 1.汽车起动时提供大电流 2.向用电设备提供电流 3.将发动机供给的电流存储起来项目项目/ /功能：功能：确保其可追溯功能必须是可测量
21、的FMEAFMEA10v识别与功能/要求相关联的所有潜在失效模式。列出每一个潜在失效模式。前提是这种失效可能发生，但不是一定发生。v应考虑特定的运行环境（如：热、冷、干燥、灰尘等）或特定使用条件（如超过平均里程、不平的路段等）可能导致的失效模式。v注：应以使用规范化或技术术语来描述，不必与顾客察觉的现象相同典型的失效模式如：裂纹、粘结、打滑、信号间断、断裂、变形、松动、泄露、氧化、漂移、信号不足、刚性啮合、不传输扭矩、腐蚀、短路等。失效 = 未达到质量要求无功能功能不足潜在失效模式：潜在失效模式：失效模式的识别方法u 以往运行不良报告（TGW:things-gone-wrong）研究u 关注点
22、u 问题报告u 小组“头脑风暴法”评审FMEAFMEA11指失效模式对系统功能的影响，就如顾客感受的一样。 根据（内、外）顾客可能发现或经历的情况描述 失效后果（许多失效模式有不止一种后果） 明确说明是否会影响到安全性或与法规不符 必须考虑系统、子系统和零部件之间存在的相互 影响作用（连锁反应）示例如下：噪音、粗糙、工作不正常、不起作用、外观不良、异味、不稳定、工作减弱、运行间歇、热衰变、泄漏、不符合法规！潜在失效后果：潜在失效后果：FMEAFMEA后果潜在失效模式发生后，预计到的顾客能够感受或经历的事故。例如系统低压时无信号启动局部后果：如果潜在失效模式发生，在系统状态下所产生的初始变化。扩
23、大后果：如果潜在失效模式发生，在更高层次系统功能或设备上所产生的变化最终后果：系统上的总效应，一般与一个或多个被分析的事故有关，只有当用于潜在失效模式发生的安全措施失效时，最终效应才可能产生。控制电路开路系统气流低压，低流量靠空压机支持的系统中断项目项目失效模式失效模式失效后果失效后果碟式刹车系统车辆不能停止车辆控制减弱；不符合法规超过规定的停车距离车辆控制减弱；不符合法规停止时需要的力超过规定要求不符合法规不需要，能够激活刹车，车辆行驶部分受阻刹车片寿命减少，车辆控制性减弱不需要，能够激活刹车，车辆无法行驶客户无法驾驶车辆FMEAFMEA12失效模式最严重的影响后果的级别。严重度级别数值的减
24、少只能通过修改设计来实现！定级为1 失效模式不应进行进一步的分析。严重度数（严重度数（S S）有时，高的严重度可以通过修改设计、使之补偿或减轻失效的严重度结果来予以减少。例如,“瘪胎”可以减轻突然爆胎的严重度，“安全带”可以减轻车辆碰撞的严重度。FMEAFMEA严重度数（严重度数（S S）推荐的评价准则）推荐的评价准则FMEAFMEA13顾客可能会对产品或过程特殊特性的标识方法提出特殊要求，必要时应与顾客要求的符号一致。如果设计记录指定为特殊特性，应用适当的字母或符号在设计FMEA中注明。分类（重要程度）分类（重要程度）用来强调高优先的失效模式及其对应的起因。可利用此信息标识特殊特性。FMEA
25、FMEA14指明失效模式发生的原因或作用机理列出每个失效模式的所有可以想象到的失效起因和机理许多失效模式是多种原因造成的，要从中找出根本原因设计薄弱部分潜在失效的起因潜在失效的起因/ /机理机理失效模式导致FMEAFMEA失效机理导致失效模式的物理的、化学的、电子的、热量学的或其他过程。一个产品过程可能会有好几个相互联系的失效模式，因为这些失效模式都有一个共同的失效机理。失效的起因设计过程如何允许失效发生的一种指示。起因是导致或激活潜在机理的条件有助于理解的范例FMEAFMEA失效模式失效模式机理机理起因起因汽车无法停止力无法从脚踏板传到刹车垫因为防腐不充分，机械连杆断开因为密封设计，主缸真空
26、被锁住因为液压管道弯曲/压缩，不合适的管道原材料，液压丧失汽车停止时滑行超过YY英尺力从踏板传到刹车垫时减弱因为不恰当的润滑油说明，机械连杆连接处僵硬因为防腐不充分，机械连杆接合处被腐蚀因为液压管道弯曲，不恰当的管道材料，部分液压流失无指令情况下启动：汽车移动受阻刹车垫没有放开因为表面处理没有进行足够的自我清洗和防腐措施，横杆和刹车垫耳上形成腐蚀或沉淀FMEAFMEA14简明扼要、完整地将具体起因/机理列出来典型的失效起因如：规定的材料不正确设计寿命设想不足应力过大润滑能力不足维修保养说明不当环境保护不够计算错误等等典型的失效机理如：屈服、疲劳、材料不稳定、蠕变、磨损、化学氧化、电移腐蚀等失效
27、的潜在起因失效的潜在起因/ /机理机理原因的描述应可纠正或可控制的语言进行描述。杜绝使用含糊不清的词语。FMEAFMEA15某一特定失效起因/机理在设计寿命内出现的可能性 类似零部件、子系统或系统的维修史/现场经验如何？零部件是沿用先前水平的部件、子系统或系统还是与其相类似？相对先前水平的部件、子系统或系统所做的变化有多显著？零件是否全新？零件是否与原来有根本不同？零部件的用途有无变化？有哪些环境改变？针对该用途是否作了工程分析来估计其预期的可比较的频度数？是否采取了预防性控制措施？通过设计更改或设计过程变更（如设计检查表、设计评审、设计导则）来预防或控制失效模式的起因/机理是可能影响降低频度
28、数的唯一途径。须考虑频度频度 （O O）FMEAFMEA频度数（频度数（O O）推荐的评价准则）推荐的评价准则FMEAFMEA16现行设计控制现行设计控制设计控制设计控制:为保证设计目的，在设计过程中应为保证设计目的，在设计过程中应用的措施用的措施方法等。方法等。 * 能够确保设计充分性的任何技术！能够确保设计充分性的任何技术！现行控制是指已被或正在被同样或类似的设计所采用的那些措施(如设计评审，失效与安全设计(减压阀），数学研究，台架/试验室试验，可行性评审，样件试验，道路试验，车队试验)。要考虑两种类型的设计控制：预防:防止失效的起因/机理或失效模式出现，或者降低其出现的几率。探测：在项目
29、投产之前，通过分析方法或物理方法，探测出失效的起因/机理或者失效模式。FMEAFMEA现行设计控制，小组应考虑分析、测试、评审和其他能确保设计充分性的活动。例如：预防控制探测控制u标杆研究u故障-安全设计u设计和原材料标准（内部和外部）u文件-从类似的设计中得到的最佳 实践，习得经验的记录，等u模拟研究-分析概念已建立设计要求u防错u设计评审u样品测试u确认测试u模拟研究-设计确认u试验设计，包括可靠性测试u使用类似零部件的模型FMEAFMEA现行设计控制现行设计控制如果可能，最好的途径是采用预防控制。假如预防性控制被融如果可能，最好的途径是采用预防控制。假如预防性控制被融入设计意图并成为其一
30、部分，它入设计意图并成为其一部分，它可能会影响最初的频度定级可能会影响最初的频度定级。探测度的最初定级将以探测失效起因探测度的最初定级将以探测失效起因/ /机理或探测失效模式的设机理或探测失效模式的设计控制为基础。计控制为基础。 失效模式如同疾病设计控制则象医生采取的诊断方法（医生喜欢采取预防措施）FMEAFMEA17通过设计变更或设计过程变更来预防失效模式的起因，是降低频度的唯一途径。探测度是与设计控制中所列的最佳控制相关的定级数。探测度（探测度（D D）现行设计控制方法检测出失效模式的能力FMEAFMEA探测度（探测度（D D）推荐的评价准则）推荐的评价准则FMEAFMEA18RPN =
31、S O DS: 严重度数（110）O：频度数（110）D：探测度（110）失效模式按风险顺序数排序！风险顺序数（风险顺序数（RPNRPN）FMEAFMEA19当严重度达到9或10时，必须确保通过现行设计控制和建议措施阐明风险，并确定措施。严重度为8或8以下时，必要时考虑频度及探测度最高的起因，并确定措施。更改设计更改设计过程RPNSOD更改设计改进设计确认/验证如没有建议措施应填写“无”建议措施建议措施不建议用RPN值决定措施是否必要FMEAFMEA建议的措施首先降低严重度，其次频度，再次探测度。应考虑但不限于以下措施：修改设计几何尺寸和/或公差修改材料规范试验设计（尤其是存在多重或相互作用的
32、起因时）修改试验计划建议措施的目的是为了改进设计。探测措施和预防措施，优先采用预防措施。19FMEAFMEAS严重度O频度D 探测度是否必须采取措施？11010NO551NO111NO1033YES101010YES在设计在设计FMEAFMEA中，下列哪种情况必须采取措施？中，下列哪种情况必须采取措施？FMEAFMEA20填入每一项建议的责任组织的名称和个人的姓名以及目标完成日期。21采取的措施在措施实施后，填入实际措施的简要说明以及生效日期。建议措施的责任建议措施的责任FMEAFMEA焦点是持续改进！可能重新排序、重新分析。22当确定了预防/纠正措施后，估算并记录下纠正后的严重度数、频度数和
33、探测度值的结果。计算并记录RPN的结果。措施的结果措施的结果FMEAFMEAFMEA负责设计的工程师应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善地落实。FMEA文件应永远体现最新的设计水平及最新采取的有关措施，包括生产后发生的设计更改和措施。动态文件可采用下列几种方式来保证所关注的问题得到明确并且所建议的措施得到实施。v保证设计要求得到实现v评审工程图样和规范v确认这些已反映在装配/生产文件之中跟踪措施跟踪措施FMEAFMEA通过汽车门组装的范例来进一步认识DFMEA1、汽车门功能要求：l 允许出入车辆l保护使用者免受以下危害天气（舒适）噪声（舒适）侧碰撞的影响（安全）3、为车门附件提供固定支撑，
34、包括：l 后视镜l门铰链l门锁l门窗调节器2、为外观提供适当的表面处理：l 涂装l轻微修整l维护内侧车门的完整性作为前车门应满足的要求FMEAFMEAXXXXX系统 FMEA编号：1234 （1） XXXXX子系统 共 1 页，第 1 页。XXXXX 部件 （2） 设计责任：车身工程部 （3） 编制人：张飞 车身工程师（4）车型年/车辆类型：199X狮牌4门旅行车（5） 关键日期：9X年3月1日（6） FMEA日期（编制）：8X 03 22（修订）8X0714（7）核心小组：张飞（产品开发部） 关羽（制造部）刘备（福特总装厂）赵云（福特总装厂）（8） 项目 （9） 功能潜在失效模式（10）潜在
35、失效后果（11）严重度S12级别13潜在失效起因/机理（14）左前车门v上、下车v保护乘员免受天气、噪音、侧碰的影响v车门附件，如后视镜、门锁等的固定支撑v为外观项目提供适当的表面v喷漆和软内装饰车门内板下部腐蚀车门寿命降低，导致：因漆面长期生锈，使顾客对外观不满意；使车门内附件功能降低77777车门内板保护蜡上边缘规定得太低蜡层厚度规定不足蜡的配方规定不当混入的空气阻止蜡进入边角部分车门板之间空间不够，容不下喷头频度O15现行设计控制预防（16）现行设计控制探测（16）探测度D17RPN18建议措施（19）责任及完成日期（20）措施结果（22）采取的措施（21）S O DRPN64254整车
36、耐久性实验T-118T-109整车耐久性实验同上理化实验室实验，报告1245用非功能喷头进行设计辅助调查喷头可进入情况的图纸评价7728429419628280112强化腐蚀实验强化腐蚀实验对蜡层厚度进行实验设计无用喷蜡设备和腊进行评价利用辅助设计模型和喷头增加评价张飞：车身工程师8X 09 30结合观察和实验验证腊的上边缘张飞：9X/01/15车身工程部和总装厂8X 11 15车身工程部和总装厂8X 09 15根据实验结果（1481号实验）、上边缘规范增加125mm实验结果（ 1481号实验）表明要求的厚度是适宜的。实验设计表明规范在25%变动是可以接受的 根据实验，在有关区域增设3个通气孔
37、评价表明入口是充分7777221122312828217FMEAFMEA利用DFMEA：如果一个新的项目或应用在功能上与现存产品是相似的，经客户同意可以使用同一个DFMEA。如果新的项目或应用在功能上与现存产品稍有不同，小组应识别不同点，并将分析重点放在不同点的影响上。经验和知识的积累和利用的最佳方法FMEAFMEA设计FMEA不是一个“单独存在”的文件。DFMEA信息相互关系流程界限（方块）图，参数图，等 DFMEA 设计验证计划&报告（DVP&R）PFMEA等FMEAFMEA 第六章 PFMEA 过程失效模式及后果分析FMEAFMEA 过程FMEA是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的
38、一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。 FMEA以最严密的方式总结了开发一个工程是小组的思想（其中包括根据以往的经验可能会出错的一些项目的分析）。这种系统化的方法体现了一个工程师在任何制造策划过程中正常经历的思维过程，并使之规范化。FMEAFMEA过程过程FMEAFMEA作用：作用： 确定过程功能和要求。 确定与产品和过程有关的潜在的失效模式。 评价潜在失效对顾客产生的后果。 确定起因，采取控制，降低频度和提高探测度。 编制潜在失效模式的分级表，建立预防纠正措施的优选体系。 记录采取的措施和措施的结果。FMEAFMEA什么情况下进行过程F
39、MEA新的过程发生更改的过程环境更改因设计的薄弱环节而产生的潜在失效模式可包括在过程FMEA中，而其后果和纠正措施包括在设计FMEA。FMEAFMEA当还有时间修改工艺设计时！ 在过程可行性分析阶段或之前启动 在为生产的工装准备之前启动考虑从单个零件到总成的所有制造工序（包括工厂内所有能影响制造和组装作业的过程如：运输、储存、接收、材料运输、标识等）什么时候进行过程FMEAFMEAFMEA1、过程FMEA不是依靠改变产品设计来克服过程缺陷，故此假设产品设计满足要求。2、要考虑有关产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品能满足顾客的要求过程过程FMEA FMEA 的原则的原则3、假定机器和设备满
40、足设计要求。4、假定输入的材料是正确的或合格的。FMEAFMEA过程流程DFMEA文件、图纸、设计记录PFMEA表格（22项内容）产品/过程参数输入输出PFMEA过程过程FMEA FMEA 的关联图的关联图FMEAFMEA过程潜在失效模式及后果分析PFMEA工作步骤FMEAFMEA通常是指“最终使用者”，有时也指下游的制造或装配关系、返修工序。设计、装配、制造、材料、质量、服务和供方，以及负责下一层次装配的领域。2、定义小组1 1、定义顾客、定义顾客顾客要求也包含政府法规（排放要求）。3、定义范围PFMEA开始于流程图详细的流程图。FMEAFMEA4、相互关系（特性）矩阵 工序 特性 相关性车
41、铣磨刨清理。内径21311长度02320宽度30010外径30000光洁度20030圆度01230外观00103备注：3 为强相关，2 为中等相关，1 为弱相关，0 为无关。FMEAFMEA5、潜在失效模式及后果分析表格表格共有22项内容组成FMEAFMEA采取的措施现行过程控制预防级别过程 /要求责任目标完成日期建议措施风险顺序数探测度D频度数(O)严重度数(S)潜在失效后果潜在失效模式（过程FMEA）FMEA编号：页码：第 页 共 页编制人：FMEA日期（编制）： （修订）过程责任部门：关键日期：项目名称：年型/车型：主要参加人：1 87 65 4 3 211潜在失效的起因/机理 17RP
42、N 18 19 20措 施 结 果RPN探测度D频度数(O)严重度数(S) 21 22121310914151616现行过程控制探测FMEAFMEA1FMEA编号：FMEA文件编号，以便查询、索引 2项目：进行过程分析的系统、子系统或部件的 名称、编号3过程责任：整车厂、部门和小组（还包括供方）4编制者：负责编制FMEA的工程师的姓名、 电话和所属部门5年型/车型：过程所影响的预期的年型及车型867关键日期：FMEA初次预定完成的日期，该日期 不应超过计划开始生产的日期FMEA日期：编制FMEA原始稿的日期及最新修 订日期主要参加人：有权确定和/或执行任务的责任部门 和个人姓名 FMEAFME
43、A9 简单说明被分析的过程或工序（如钻孔、焊接） 尽可能简洁地描述被分析过程或工序的目的 若过程包含有多种不同失效模式的工序（装 配），应将这些工序作为独立过程列出 基本功能和辅助功能都要考虑例如 冲压/零件成型焊接/将两个零件焊接成一体装配/将零部件组装成总成过程过程/ /要求要求：FMEAFMEA10 指过程可能不满足过程/要求栏中所描述的过程要求和/或设计意图，是对该具体工序不符合的描述。可能是下一道工序的潜在失效模式也可能是上一道工序潜在失效的后果假设这种失效可能发生，但不是一定非得发生。假设所接收的零件/材料是合格的当历史数据表明接收零件质量有缺陷时，FMEA小组可做例外处理。潜在失
44、效模式：潜在失效模式：FMEAFMEA10过程工程师提出并回答过程/零件怎样不满足要求无论工程规范如何，顾客认为 的可拒收的条件是什么？类似过程的比较顾客对此类部件的索赔研究起点潜在失效模式：潜在失效模式：FMEAFMEA10典型的失效模式弯曲断裂转运损坏表面粗糙开路毛刺开孔太浅脏污变形短路孔错位漏开孔开孔太深表面太平滑贴错标签注：潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述，不同于顾客察觉的现象。潜在失效模式：潜在失效模式：FMEAFMEA11指失效模式对顾客的影响，顾客可以是下一道工序或工位、代理商和/或车主。 对最终使用者，失效后果一律用产品或系统的 性能来描述，如： 噪音 、粗糙、工作不正常
45、、费力、异味、 工作减弱、不稳定、间歇性工作、牵引阻力 泄漏、外观不良、返工/返修、车辆控制减弱 不能工作、报废、顾客不满意潜在失效后果：潜在失效后果：FMEAFMEA11如果顾客是下一道工序或工位，失效的后果应以工艺/工序性能来描述，如：无法紧固、无法钻孔/攻丝、不匹配、损坏设备不能连接、无法安装、不能配合、无法加工表面、引起工装过渡磨损、危害操作者潜在失效后果：潜在失效后果：FMEAFMEA12 指潜在失效模式发生时对顾客影响的严重程度。严重度仅适用于失效的后果如果顾客是装配厂或产品使用者，严重度的评价应与设计工程师及装配厂的过程工程师共同商讨。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才
46、能实现。注：不推荐修改为9和10的严重度数值。定值为1的失效模式不应进行进一步的分析。严重度数（严重度数（S S）FMEAFMEA（过程小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程的分析作了修改也应一致）严重度数（严重度数（S S）推荐的评价准则）推荐的评价准则FMEAFMEA13对需要附加过程控制的零部件、子系统或系统的一些特殊过程特性进行分级（例如：关键、主要、重要和重点）如果在过程FMEA中确定了某一级别，应通知设计主管工程师，因为可能会影响有关确定控制项目标识的工程文件级别（重要程度）级别（重要程度）通常作为特殊特性的符号表示栏应用。应与设计记录或组织内部制定一致。FMEAFM
47、EA14指明失效是怎么发生的，并依据可以纠正或控制的原则来描述。失效的许多起因往往并不是相互独立的，要纠正或控制一个起因，需要考虑诸如试验设计之类的方法，来明确那些起因起主要作用，那些起因最容易得到控制。潜在失效的起因潜在失效的起因/ /机理机理起因列出的方式应有利于有的放矢地针对起因采取补救的努力。FMEAFMEA14潜在失效的起因潜在失效的起因/ /机理机理典型的失效起因如： 扭矩不正确过大、过小 焊接不正确电流、时间、压力不正确 热处理不正确时间、温度有误 零件漏装或错装 润滑不足或无润滑 定位器磨损应只列出具体的错误或故障情况，不应使用含糊不清的词语。操作者未安装密封件操作者错误FME
48、AFMEA如果能从类似的过程中获取数据则可以用统计数据来确定频度数频度的分级数着重在其含义而不是数值15指某一特定失效起因/机理发生的可能性 通过设计更改或过程更改来预防或控制失效模式的起因/机理是可能导致发生频度数降低的唯一途径。频度数（频度数（O O）FMEAFMEA （过程小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程分析作了修改也应一致）频度数（频度数（O O）推荐的评价准则）推荐的评价准则FMEAFMEA16 是对尽可能阻止失效模式或其起因/机理的发生或者探测将发生的失效模式或其起因/机理的控制的说明。 两类过程控制：预防：防止失效的起因/机理或失效模式出现，或者降低其出现几率
49、。探测：探测出失效的起因/机理或失效模式，导致采取纠正措施。防失误防错SPC最好的途径是先采用预防控制现行过程控制现行过程控制FMEAFMEA17指在零部件离开制造工序或装配工位之前 ， 假设失效已发生，然后评价所用“现行过程控制”能力，来防止该部件被发送出去的能力。频度数（O）探测度数（D）随机抽查统计抽样检查探测度（探测度（D D）FMEAFMEA （过程小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程分析作了修改也应一致）检验类别A.防错B.量具C.人工检验探测度（探测度（D D）推荐的评价准则）推荐的评价准则FMEAFMEAFMEAFMEA18RPN = S O DS: 严重度数（
50、110）O：频度数（110）D：探测度（110）关注严重度9和10的项目，必须在现有的设计控制和建议措施中写明此风险。特别注意风险顺序数（风险顺序数（RPNRPN）FMEAFMEA19优先关注的焦点应该是严重度最高的失效模式。严重度是8或小于8时，小组应考虑频度及探测度最高的失效模式。RPNSOD修改设计和工艺过程如没有建议措施应填写“无”防错/防误修改设计或过程建议措施建议措施FMEAFMEA20明确执行“建议措施”的责任者以及预计完成的日期21采取的措施简要记载已具体实施的措施和生效日期建议措施的责任建议措施的责任FMEAFMEA22当明确了纠正措施后，估算并记录下纠正后的严重度数、频度数
