1、架构：n新TPM（TEM）=TPM 全员生产保养 +TEM 全员设备管理提倡新TPM的理由：nTPM着重于生产保养，以全部门、全员上下一起实施人与机械的体质改善，但是对于设备的管理体制（系统）却很少谈到，虽曾有提示却没有方法。建立全公司保养细系统与制度，乃是一个重要的管理方法，并做为基础才能有效实施，并非有了TPM就可以。提倡新TPM的理由：nTPM大部份可以说是一种管理活动，而TEM则是一种制度，过去PM的优点不能偏废，因此两者不能只谈一项而已。n鉴于上述理由以及实务上的需要，把TPM加上TEM成为新TPM才是完整的一套新制度，适合于实际的设备保养与管理的系统。为何要重视全设备的保养与管理？
2、n良好的设备保养与管理有以下的益处：1、减少设备劣化，延长设备寿命 2、维持或改进品质（产品或服务）(安定化 不良减少 服务效率化 形象提升）3、减少损失 故障的损失 产量、工时、材料的损失 交货延迟的损失 为何要重视全设备的保养与管理？品质不良的损失信誉不良的损失士气低落的损失 慢性的损失 4、降低成品（开工率提高、效能提高、节省能源或人力）5、促进安全 6、技术提升 减少设备劣化，延长设备寿命故 障 率ABC设备的故障曲线Bath Tub CurveChance failure period ADULT壮年期 机率故障期R(t)=e-指数分配 INFANT MORTALITY夭折期 初期故
3、障期Wear-out period老年期 损耗期Normal D.Weibull D.时间 有效寿命期（Useful Life；Longevity）减少设备劣化，延长设备寿命A.主要原因：1：设计未成熟 2：用料不当或不良料 3：制造工程之疏失B.主要原因：1：机率性故障C.主要原因：劣化与性能降低对策：1：老化处理 （Burn-in or Aging）2：剔劣（Debugging）（统计分析非常重要）对策：1：预防保养 2：预知保养 3：改良对策：1：B+修理 更新维持与改善品质n 安定化：设备不故障，能维持一定的机能运转，生产才能安定，品质才能稳定，管理才能顺利。否则经常故障，经常修理，不
4、但产管理要费上很大的功夫来处理；而变益性大、效率差，且浪费多、损失多，生产力必无法提高，管理力会很差。n不良减少：设备故障影响品质是一定的，即使恢复正常，初期的不良机率很大，所以设备安定化，不良必可减少。维持与改善品质n服务效率化：良好的TPM制度，不但可以提高内部供应与服务的效率，对外可以使交期顺畅服务的效率提高。即使是服务业，设备可能不多，但是可能显现的效率也最直接可见。n形象提升：经常故障停机，给人的印象就是机器差劲再来就是管理差劲，不论原因何在直接的受损就是这个（公司）差劲。设备的六大损失1、故障损失 突发故障损失 机能故障损失 2、准备、调整的损失 3、小故障损失 4、速度损失 5、
5、工程不良之修理损失6、起步生产率损失 慢性损失图解：慢性损失原因 无法采取对策 未采取对策 已采对策但好不了 不知它已发生 机 能良品率100%慢性损失突发故障损失不良损失时 间降低成本n设备使用效率提升n节省能源n节省人力，提高生产力n不良的下降n修理费的节省n单位产品设备投入减少 促进安全n整理整顿n系统管理n改善设备安全防护n作业安全化技术提升n良好的制度，人才培育n良好的制度，技术累积n改良保养（CM）使技术提升n保养预防（MP）使设计规划能力提升nTPM使管理活动技能提升结 论n不要小看设备保养与管理n不要只重保养，还要重视管理n管理包括P-D-C-A外，一个是制度，另一个是活用制度
6、n实践才重要TPM的发展原因 n美国式PM为基础发展 PM=Productive Maintenance 生产（性）保养 PM：1.PM 预防保养（Preventive Maintenance）为了预防故障或停机，对设备采取全面检查、预防保养、修理的措施，以确保设备能顺利运转的方法。2.AR 事后保养（After acident Repare）于故障与停机后（事后），才予以修理。TPM的发展原因3.CM 改良保养（Corrective Maintenance）对设备性能或故障问题，加以改进，以防止再发生或提生其性能。4.PM 生产保养（Production Maintenance）同时采取1.
7、2.3.的措施，以降低成本，并将一部份责任由生产部门承担，实施配合生产的检查、保养与修理。TPM的发展原因5.MP 保养预防（Maintenance Prevention）保养预防（MP）免保养 易保养 从新设备设计、购制就开始考虑保养 从改善后的开始 造成技术突破TPM的发展原因n从预防医学预防保养的观点出发 预 防 医 学日常预防早期治疗健康诊断防止劣化预测劣化消灭劣化日常保养(加油.清扫 调整.点检)检查(诊断)预防修理(事前修换)预防保养TPM的发展原因n企业经营环境恶劣 A：产品多样化 小批化 制程（系统）短期化 B：品质高度化 零缺点 零不良 低成本 高效率 C：价格大众化 D：交
8、期缩短化TPM的发展原因n自动化 A：技能改变 PM水准提升 B：结构改变 Operator PM化 C：高速化 没有机会等修理，不能故障 D：慢性损失扩大化nQCC.小团队活动的促发 A：小团对活动的成功 B：自主管理的必要 日本TPM的实施概况效果：附加价值生产力 50%以上 突发故障件数 1/100件 设备运转率 50%工程不良率 1/10 客诉 1/4 保养费 30%库存品 50%保养灾害 公害 到0%日本TPM的实施概况n日本TPM的目的 以人与设备之体质改善来促进企业的体质改善设备体质改善1.依据现有设备的体质改善与效率化2.新设备之LCC设计与垂直设立人的体质改善操作人员：自主的
9、养护能力养护人员：机器设备的保养能力生产技术者：免保养之设备计划能力TPM的定义 nTPM=Total Productive Maintenance 中文称为：全员生产保养就是：上自高阶层，下至第一线，全公司上下，所有部门、全员参加的生产保养。为什么要TPM A：自动化、精密化的发展要求B：品质、成本、交期的要求C：安全的要求D：工作环境维持与改善要求E：效率、产量的要求F：业绩与工作价值的要求设备管理的一些错误观念：（现阶段国内PM的现象）n新设备不需保养n保养即是修理n生产导向的PMn只见表象（未对原因管理）n技术本位主义n杀鸡取卵、不顾未来的方法n以为有组织、有制度就行n本位（单位）主义
10、作祟n未做经济性衡量的PMn未重视人性及条件的PM传统PM制度良好情况下，实施TPM时应有的转变：n加强宣导自主管理、自主养护的观念 TPM的必要n连结PM部门与TPM部门的责任（改变责任观念）1.2级保养（甚至3级）由部门自己去负责 3（OR 4-5）级保养，全面性者、专业者才由PM部门做新TPM全面生产保养的特征 n目 的 n方 法 n特 点 设备和人的体质的改善，最高效能的使用全员生产保养+质量工程+安全信赖1.健全的组织 2.综合的PM 3.品质.安全.信赖 各部门协力 推行委员会小组活动全员参加TPM的管理保养预防生产保养预防保养信赖性的管理从到安全卫生方法的运用设备生涯管理TPM与
11、PM发展 PM的发展史 美国 日本 我国 自己保养的时代 保全部门（者）的兴起，专业人 制度化保养的开始 预防保养 PM 1950年代开始 1951 1955 （Preventive Maintenance）生产保养 PM 改良保养 CM （Productive Maintenance）1957 1960 保养预防 MP 1960 1970 （Maintenance Preventive）全员生产保养 TPM 1970 1980 （Total Productive Maintenance）全面设备保养与管理 TEMs 1980 （Total Productive Maintenance）新TP
12、M 1990设备综合使用效率的计算：讲到这里，本章以设备综合使用效率的计算，请大家反省并做为结论，也希望大家因此下定决心，开始实施TPM吧！n突发故障的损失很容易看到 n慢性不良的损失不容易看到，但累积起来太多、太大了。如果你的开工率设备使用率，能够达60%就很好！不然请下定决心，开始实施TPM吧！设备综合使用效率的计算：综合使用效率=时间运转率性能运转率良品率%100負荷時間負荷時間停工時間 時間運轉率性能运转=速度运转率纯运转率%100%100負荷時間停工時間實際週期時間生產量實際週期時間基準週期時間%100*(標準的)生產數(合格的)良品數良品率设备综合使用效率的计算：A：一日实勤时间=
13、60分8=480分B：一日之计划停止时间（含生产停止、养护、朝会及管理）=20分C：一日之负荷时间=480-20=460分D：一日之停止损失时间（小故障10分，部置20分，调整20分，其它10分）=60分E：一日生产量400个H：良品率98%I：标准或基准周期时间0.5分个J：实际周期时间 0.8分个 设备综合使用效率的计算：G：实加工时间=J F=0.8400=320分T：M：N：L：%87%100460400CE時間運轉率%5.621008.05.0%100JI速度運轉率%80%100400320%100EG純運轉率%50%1008.0625.0NM性能運轉率%6.42%10098.05.
14、087.0HLT綜合設備效率实施TPM的四大步骤 n导入 高阶主管对TPM的决心 TPM的导入教育与文宣 建立TPM组织 TPM方针与目标的设定 展开TPM的计划设定n初期 实施设备的5S及教育训练（示范的TPM小组组成 建立自主养护体制 实施TPM的四大步骤n活动期 自主养护体制的实施（QCC的TPM 体制）设备效率化的个别改善与整体改善 操作与养护技术的提升 表扬与奖励n成熟化 TPM的完备化（新TPM化）向PM奖挑战 性能与生产力之提升化 导入期的方法 nTOP的TPM决心宣示 列入公司经营方针 公开在员工或干部会议（文件）上宣向 员工宣导nTPM的导入教育与文宣 举办干部TPM的教育训
15、练（分层）观摩或学习他人的实际经验 加强与工会或其他部门的沟通，建立自 主养护的共识导入期的方法n建立TPM的推行及实践组织董事长总经理TQM委员会TPM委员会TQM本部TPM总干事各生产厂各处或部（同左）TPM干事TQM委员会TPM总干事各部各课(各责任区)各股或现场(各责任分区)机台或工作区负责人=QCC组织（或QIT组织）推行组织TPM委员会及总干事分别设于公司TQM委员会及各厂的TQM委员会中实际组织导入期的方法推行组织的任务 以专业的立场【PM分业】分担TQM任务 以合作的立场【避免重复与分立】共同进行达 成TQM目标 拟定TPM的长期方针,目标与计划(包括$预算)拟定TPM的年度目
16、标与计划（包括$预算）推动设备观 念 实 践 效率改善 全部门、全员的PM 零故障 自主养护小组活动 自主养护 PM-PM-CM-TPM 计划养护 的完整活动 TEM（制度）设备最高效率使用 品质保全 设备生涯管理 举办发表、交流、表扬、奖励的活动 协助解决下层、各层的困难导入期的方法导入期的方法nTPM的方针与目标设定(外部压力)(内部情势)(基本方针)1.以人性为基础的管理体制 确立各种活动或作业方法 达到最高效率的运作 （人性与效率）2.必迎接时代的挑战并站在 领先的观点 （前瞻性）3.以人与设备的体质强化与 改善，繁荣企业4.零不良 零灾害 零故障5.管理制度系统化眼前的 未来的效率化
17、趋势（自动化）（OA化）省能源化省资源化价格竞争高品质化短交期化One Touch化无人化 公司理念 质量需求 生产方针 养护需求 瓶颈与困难 要突破的 弱点要强化的 文化上应改进 的（管理点）导入期的方法 工时 次数%总合效率提升 停工工时降低 停工时数减少 故障工时减少 故障次数减少 小修工时减少 小修次数减少 运转工时提高 调节次数减少 产量提高 不良品下降 良品率提高目 标 指 标导入期的方法机能改善 （同上）管理力提升 每人可操作工时提高 机台数 单位产品工时下降 单位产品产量 成本下降 单位产品PM费设备费制度完备 TPM的完备化 安全的改进 零故障 零缺点士气的提升 提案改善件数
18、技术的提升 省能源 省资材 技术建立 新技术的开发导入期的方法n展开TPM的计划设定 年间活动计划 年间活动目标 日程计划 活动举办 QCC的PM展开OR TPM 小组活动分析 改善 提案实施与计录成果与比较发表与表扬TPM教育训练TPM改善协助TPM总点检5S竞赛TPM巡查OR AuditTPM发表会初期的方法 n设备的5S教育训练 设备的5S 1.目的：A.全员参加，自主管理与改善B.对设备有爱，致力于故障的对策C.使设备达到最高效率的使用D.整备工作环境，建立一个值得付出的现场E.图谋企业的永久发展 2.由来：A.5S常以工作环境为主，然而设备却未考虑是不对的 B.早期发现问题须从5S着
19、手，设备更为需要 C.5S是设备管理、保养的基本，唯有做好设备的5S、TPM才落实3.5S的定义与设备5S 初期的方法（续上表）5S 设备5S 整理 区分要和不要的，把不 机台中必要的东西是什么？Seiri 要的拿走，把要的整理 不要的是什么？整顿 安顿有序，要者立即 放在一定的场所，随时 Seiton 可取用 可取、可用 清扫 把不要、脏污的弄走，油污、脏的物品、地面 Seiso 使之清洁 等，都是目标 清洁 保持干净、整洁、清 工作服、光、电、油、Seiketsu 爽状态 点、环境.教养 身体力行，正确的方 方法 S.O.P 的遵守，报告 Shitsuke 法遵守，成为习惯 法，防护具，衣
20、服鞋子 初期的方法（续上表）4.设备的点检要点（CHECK LIST法）5.推行设备5S的方法 A.初期大扫除 B.发生源对策 C.个别对策（困难）D.维持管理 初期的方法n示范的TPM小组组成n建立自主养护体制 *观念先改过来*分级保养制 TPM+PM初期的方法自主养护的七大步骤1.初期清扫2.发生源 困难个所对策3.清扫及行动基准的作成4.总点检5.自主点检6.整理整顿7.目标的贯彻职别的指导培养成长为能自主保全的人内容包括5S在内熟知设备构造与机能熟练日常保全的技能自己的设备自己维护自主养护的开始，QCC的PM活动初期的方法n实施TPM小组活动 题目选定 目标设定 要因分析 点 检 表
21、统计分析 对策计划 试 行 效果确认 标准化 成果报告 发 表设备分析设备改善MP化剩余问题日常化定着化点检 OR 测定点检化CMPM化初期的方法 以TPM为主题的QCC活动 成 为 工 作 的 主 人工 作 的 主 人自主性自 律自 己 能P-D-C-A责任感气 势十足的干劲具办事之能力(专业意势及技能)心理环境(上下和谐.理解互助)物理环境改 善分析问题发 掘目 标QCC改善提案发 展活动期的方法 n设备效率化的个别改善与整体改善 TPM小组活动常以个别改善为主，全公司、全部门、全员改善加起来只是【全面性改善】，不是整体改善。整体改善是设备系统而言体制而言机台而言此时需要的是PM部门的努力
22、，或是TPM推行组织的推动或协助不是实施了TPM，PM部门就没事了！活动期的方法 n操作与养护技术的提升 II 有体系的训练教育很重要 固有技术训练 固有检查、养护技术的教导与传播主要在TPM管理训练固有技术训练，新技术开发活动期的方法新技术开发 新设备、仪器、方法的收集研究与应用 TPM管理训练 TPM相关管理、领导、教导活动的训练 n表扬与奖励 掌握人性光明面 成熟期的方法 n完备化的新TPM 全 员 参 加设备政策能力提升高生产力TQM全面品管(TPM政策)高稼动力零 故 障零 损 失信息活用TEM设备管理TPM小组活动系 统技 术全面自主改善与养护管 理全面设备5S全 面 保 修全 面
23、 检 点TPM、5S与QCC/QIT的连结实施法 nTPM与QCC活动 A.QCC的目的提高企业绩效 工 作创造有意义的工作现场 QCCTPM、5S与QCC/QIT的连结实施法B.TPM的宗旨 QCC的宗旨 1.防止突发故障 1.生产计划达成 2.零调机损失 2.交期确保 3.零暂停损失 3.品质维持与改善 4.零速度降低损失 4.降低成本 5.零不良损失 5.事故、灾害防止 6.零效率损失 6.环境保护、公害防止 1.目的相同 2.以5M1E 观之 3.以QCC 做TPM最恰当 设备总检点的意义：全体的协力合作设计人员保全人员操作人员总 合各以自己的观点针对设备及其配属的周边设施 作【全面的
24、、详细的总检查】以 发现其：1.微细的大小缺点 2.不完全（不完美）的地方 3.可以改进的地方然后，妥加改善！达到设备的最高水准（可用性，可靠性，可维护性）；使设备故障为0，损失为0的作为。设备总检点的重要性：n高速化、复杂化、高精度化、系统化。n一旦故障损失严重。n看不见的小毛病常是引起重大损失的根源。n一根螺丝可能就是致命故障的起源。n中国人马虎的习惯很要不得。n记起经验与教训。n改善设备的开始。n零故障的根本。总检点的实施方法：n 彻底弄清楚设备的构造、组成与用途 基本构造部份（任何机械、设备均由此组成）1.动力机构（电动、气动、油压、水力）2.传动机构（Moving Machines）
25、3.作业（工作）机构 4.控制机构（NC.CNC）5.连结机构（本体）6.润滑机构（包括免润滑设计）n分成各部系统，明确零件与组成 n（作成系统图）明确各零组件或各部的维护标准与功能标准总检点的实施方法：n做成各组件（零件）的检查（标准）表 总检查标准表 NO.INP E -设计保全担当NOCheck Item 检查标准 检查方法参考文件 不 良 或缺点记录 追踪1.2.1.2.3.4.主管签名检查者签名部 位 名设 备 名系 统 名总检点的实施方法：n实施各种检查A.每日检查 C.半年年度检查 E.功能检查B.每周每年检查 D.精度检查 F.安全检查记 录 K 设备上的标示记录 白色F：不良
26、或缺点 红色F：需要保全单位处理者 K 检查表上的记录 K 追踪是否改善总检点的实施方法：n实施各种检查 K 以QCC或TPM小组开会研商改善的作法（对策），并予以实施。K 作成改善对策计划表并记录实施状况 不良或缺点对策实施者QCC PM 预 定日 期 实 施日 期 结 果 NO123总检点的实施方法：n标准化（将必要的作业标准化、改善有结果事项的纳入标准）n自主点检（实施各种检查或点检）n定期再次总点检n成效检讨与报告各设备部位、零组件的检查要点 n各设备部位、零组件的检查要点 A.每日点检 就是操作人员每日应做的点检。基本项目：7S 症兆 条件 整理 噪音 静电 整顿 振动 尘埃 清扫
27、温度 潮湿 清洁 泄漏 通风 教养 润滑 散热 准备 正确性 断电 安全 操作性 光线各设备部位、零组件的检查要点B.每周每月检查 就是班组长每周每月应做的点检，并由现场主管覆查。C.半年年度检查 机能测定 精度测定 安全检查 由现场主管、PM及设计、专业人员一同检查。各设备部位、零组件的检查要点 D.日常安全检查 警报装置的安全 点检与准备时的安全 保全作业的安全 作业（方法）的安全 非常态下作业的安全 订定标准，指定专人或操作者检查。保修制度的基本工作内涵 设备总合生产力提升计划o设备的采购更新、计划o设备功能改善修整计划o年度保养修理计划oTPM教育训练计划oTPM活动推动计划TPM/5
28、S活动指标、状况o总合使用效率指标o全损失指标o现场活性指标o自动检查与复检制度零故障、零损失计划o力行设备5So慢性损失的解决o5/10分钟PM教育o个案问题解决实施新全面生产保养o实施自主养护制度o实施专业特定检查o实施专业支持保修o实施TPM提案改善活动PLAN ACTION DATA BASEDO CHECK新TPM下的设备分级保修制度 分级 一级保修 二级保修三级保修担当设 备 使 用 部 门专业保修部门DODOACTIONCHECKPLAN 整理 加油 调整 整顿 润滑 更换 清洁 检查 小型拆修 清扫 安全 机能改善 整备 教养 定期部门检查 点检、日常检查、主管复查、设备总检点
29、 本部门零故障、零损失计划 本部门TPM/5S活动指标、状况 本部门设备总合生产力提升计划 专业调整 更新设备 精密检查 机能测定、改善 专业检修 设备总检点 全厂 全厂 全厂 新TPM下的设备分级保修制度实施 分级 一级保修 二级保修三级保修担当设 备 使 用 部 门专业保修部门DODOACTIONCHECKPLAN 点检、日常检查、主管复查 设备总检点 整理 加油 调整 专业调整 整顿 润滑 更换 更新设备 清洁 检查 小型拆修 精密检查 清扫 安全 机能改善 机能测定、改善 整备 教养 定期部门检查 专业检修日常活动临时月计划.年计划零故障、零损失计划（重点、攻击目标）TPM/5S活动指
30、标、状况设备总合生产力提升计划 新TPM下的设备分级保修制度实施nTPM5S活动指标、状况 总合使用效率指标（如前述）全损失指标 时间损失+速度损失+运转损失+品质损失 交期损失：延迟交货的损失 停工损失：因停工减产的产量损失 抢修损失：因抢修的各种额外支出 信誉损失：无形的损失 社会损失：无形的损失及有形的补偿新TPM下的设备分级保修制度实施 现场活性指标 现场5S的表现 整理整顿与清洁的表现 目视与广告牌管理表现 标准化与教养之遵守 计划与挑战的目标表现 参加TPM学习、研讨活动的表现 自动检查与复检制度 执行的认真、确实程度 新TPM下的设备分级保修制度实施n建立TPM资讯体制 设备（生
31、涯）履历表 设备构造图 零件表 操作手册与标准 保修手册与标准 日常点检表（记录）定修定检日程表 定期检查表（记录）定修传票（通知）检校或量测表（记录）定检传票（通知）故障修理记录（MTBF、MTTR）紧急故障传票（通知）大修、诊断数据表 生产日程表自主养护的七大步骤 1.初期清扫2.发生源 困难个所对策3.清扫及行动基准的作成4.总点检5.自主点检6.整理整顿7.目标的贯彻职别的指导培养成长为能自主保全的人内容包括5S在内熟知设备构造与机能熟练日常保全的技能 自己的设备自己维护自主养护的开始，QCC的PM活动设备的整理整顿与目视感官管理n定义：目视感官管理，简单的说就是：要使之能借着眼睛的视
32、察和感观的查觉，先期发现异常之所在，并且避免故障或损失发生。n丰田式的目视管理 西方工业及社会喜欢先用仪表，自动类的监控管理，这点虽可纳入目视管理的延伸与扩大，但是丰田式却另有高明之处。丰田式目视管理的由来：问题最大的，莫过于不明、黑暗或掩藏的地方，在丰田的改革之中发现：由于太多看不见的原因或现象，使生产效率降低，品质不良，成本提高。故狭义的可说是用眼睛来看的管理，以补助仪表监控自动监控的不足，把一切要管理的东西纳入视线中监控。例如：看不见的慢性损失：A.机械机能下降 B.原因不明的小停顿 设备的整理整顿与目视感官管理C.不良的调度管理D.小修、小调整E.产品初期的变化（制程不稳）F.不良品的
33、重修、重做G.问题出现的停顿设法解决H.干扰、不安的产量下降设备的整理整顿与目视感官管理 这些问提不仔细看是无法发现的。所以丰田的目视管理第一个就是让问题看得见 透明化第二个就是用眼睛一看就知道 视觉化第三个就是防止错误 警觉化第四个就是改革并用视觉化管理 管理化设备的整理整顿与目视感官管理目视感官管理的原则 n简单，明白，易行n无所遁形 把黑盒子打开 透明化 让该看到的都看得到 例如：管理广告牌 数字广告牌化 死角、盲点 可看化目视感官管理的原则n迅速掌握（原因或现象）现象 广告牌（灯号）刺激人的眼 （声音）原因 例如：（鱼骨图）（事先分析好）n立即解决 刺激（信号）反应 解决目视感官管理的
34、应用 n例如：1.TPM作业管理：流程明确化 作业标准化 点检、日程表单化 2.加油润滑管理：加油点、油品种类标示颜色化 3.不良缺点显现化：MARK于发生地点 4.利用简单的感测工具，由感官立即判断TPM与能源节约 n能源：电力 油料 天然气 煤 蒸气n TPM与能源节约 PM COST中含有能源消耗成本，因此也要节约 维持良好的设备功能的PM=能源节约TPM与能源节约省能源的PM改善=MP功能 例如：经常故障，消耗能源 人为疏失，浪费能源 无故运转，消耗能源 检查疏失，浪费能源 停工修理，消耗能源 劣化不良，浪费能源 设计不良，消耗能源 安装不良，消耗能源 润滑不良，消耗能源 TPM中节约
35、能源的三个领域 n能源节约的设备计划 购入计划 省能源设备的购买 能源支出计划 能源支出结构的能源节约 维修费用计划 如何维修下的能源节约n设备维护与功能、效率之改善 能源节约n以能源节约为基础的设备改良能源节约的推展程序 1.目标2.具体化3.改善案，评估4.执行 5.追踪效果TPM与安全关系 TPM决定Q.C.D.M和S（品质、成本、交期、管理和安全）没有TPM即没有安全，没有安全Q.C.D.M均无保障 没有TPM就没有光明愉快的现场 TPM机能与安全的关系TPM与安全关系预防保养事后保养体质改善(事前预防)早期治疗(劣化回复)检 查(预测劣化)日常预防(防止劣化)改良保养保养预防防止人为
36、错误防止机械故障防护安全事故却保设备环境质量安全的确保PM全员TPM要使TPM机能彻底展开，否则谈不上安全。TPM与安全谈些什么？n警报装置与安全装置的安全 独立与连锁的系统安全 火警系统，消防系统，机械危险警示系统，各别系统安全，电话系统，逃生系统，电压降低 严格定期检查PM之必要 避雷系统、断电系统常被忽略 防止异常状况下的危险或错误动作 TPM与安全谈些什么？n点检和设备的安全 缺乏定检的危险-一旦要用，却不能用的危险 放松检查的危险-备品，没有关系？以例行公事做Check List的危险。n点检或检查的安全及其重点 是否泄漏 泄漏的危险 是否热熟 过热的危险 是否过载 过载的危险TMT
37、MTMTPM与安全谈些什么？是否过振 振动的危险 是否噪音 噪音的结果危险 是否润滑 缺油的危险 是否运转不顺 异常的危险 是否清洁 不洁的机械，场所的危险 对于设备改善，以上8点检查要点，一样重要。以上8点乃基本要求。TMTMTMTMTMTPM与安全谈些什么？n保养作业的安全及其重点 事前做安全分析 做好危险预知训练（KYT）做好安全工作同意手续 做好危险工作同意书 做好事前的检测 做好工具和装置的准备 做好应急措施-急救，观察员 防范高空坠落-环境安全，标示 防止（可能的）意外 TPM与安全谈些什么？n作业方法的安全及其重点 正确的作业步骤 正确的工具 正确的服装 正确的方法（动作及姿势）
38、正确的材料 正确的保护措施 正确的时机 的必要 遵守作业手续 严格 态度 的 风气绝对 监督不重视、摸鱼、偷工减料危险、不安全的根 TPM与安全谈些什么？n非常态下作业的安全 一般保全作业是常态下的非常态作业；但是，临时的、突发的、紧急的状况发生下的保全或作业是非常态的非常态作业。安全要点：A.平时即加以组织应变的作业群。B.平时即模拟可能的状况，实施应变演习。TPM与安全谈些什么？C.从演习中评估，安全是否无虑D.建立应变的通报和处理程序（含指辉）。E.建立各状况的应变作业及指挥(指示)方法。Check点：依上述5及6节等要点Check外，另以Check【是否有效减少损失或生命危害】为重点。
39、保障作业的安全 n例如：防范触电 传动部份的加罩 人体工学的讲求 视野之良好 照明之充份 噪音之减少 or 防范 地上的阻塞物清除 不清洁的清除 保障作业的安全危险的避免危险机具的使用安全特殊，高压设备之作业安全有机，有毒气体，溶剂安全始于整理整顿别忽视服装KYT，KYT！（预知危险训练）机会教育，Case Study QCCTM标准化的意义 标准化就是把 整个作业标准的订定、审查、公布、执行、修正的运作及推动，就叫标准化。正确的有效的效率化的作业工作工程生产服务程序方法要求目标明确的规定出来写成做业标准书的型式的标准化的范围 1.2.部门公司工厂同业国内CNS世界标准 ISO作业工作工程生产
40、服务标准化的范围作业标准检查标准检验标准规定，办法等管理标准技术标准从情报市场调查企划试作供应制造产量出厂市场再生售后服务RD总务事务人力资源 3.4.标准的分类：标准化的目的 1.提高效率 明确作业方法与步骤，减少摸索、思考不确定等的浪费。2.提高品质 作法一致，品质一致，有确定的品质要求保证水准，并且明确良与不良，可以改进。3.降低成本 因1.2项的理由，减少不良、重做可以降低成本。标准化的目的4.确保交期 一切作业均有一定的方法，可以计算时间、排程，使交期可以确保。5.技术储蓄 大家了解如何作业，新人一来可以尽快熟悉，上线作业，老手可以知道如何改进。6.明确管理权限，避免失误 每件事都有
41、人负责，有人管理，权限分明，免除OR减少失误（并需Check）。标准化的目的7.鼓励自主管理，人人负责 权限分明，可依权限自主管理，人人知道自己应该做什么，如何做，人人负起责任。8.易于传达命令、指示、监督、管理 一切都有正常的方法，目标管理容易。9.明朗的工作现场 避免混淆、不清楚，公开，明朗，人人都喜欢。10.作为计量的基础 无论品管、生产管理、成本计算等都可有基础，研究改进也才方便。作业标准书的要件 1.步骤（流程）合理 Step by step 2.方法明确（Data化）3.掌握要因（控制or管理的要因不能漏掉）4.具体描述 不能用抽象的描述 不能用大概模棱两可的描述 Data化（数字
42、化）限度样本 图面，图表，规格化作业标准书的要件5.适于实情 务实的观念 做得到（如直接做不到，想办法怎么去达到）6.要有管制 Check point 标出 Check 方法明确7.目的明确 这个作业标准要达到什么目的？！作业标准书的要件8.书面表达（容易明白）写成书面形式，并加管理，表达要容易明白。9.正确有效（易于遵守）10.具有时效（适当时机的修正）写作业标准书的注意事项 n格式标准化n用纸标准化n程序标准化n用语标准化n管理标准化（文件）自我反省 1.有没有标准？没有标准2.有没有熟读（记）标准？订标准3.有没有遵守标准？有标准4.有没有检讨标准？要遵守5.有没有改进标准？标准不对（不好）6.有没有教导、训练？改标准 没标准化是落 伍会羞耻遵守标准是义务（也是美德）n严守标准（中国人马马虎虎不好）n异常报告（立即）n改善提案（积极）态 度标准改订时机：n标准不完全时n标准改变时（品质标准）n设备更改时（机器，工具，装置，系统）n原料方法 更改时n控制要因遗落时n作业有困难时（标准不好时）n更好的方法出现时n管制图常出现超界时异常的改善后n提高水准的必要时教养 n教养就是把5S/TPM要遵守时，变成标准，从每个人自己，开始实践。
