1、公司产品质量管理制度 1目的 为规范和加强石化有限公司（以下简称公司）质量管理工作，深化质量意识、细化管理分工、明确质量权责、提高质控水平，不断提升企业核心竞争力，参照国家相关质量法律法规和产品行业标准，特制定本制度。 2适用范围本制度适用于公司产品生产过程涉及的各部门和环节。 3管理要求及职责分配 3.1一把手负责制公司总经理(第一负责人)是公司质量工作的第一责任人，对公司质量工作负全责。质量目标是总经理年度经营目标的重要组成部分，并作为年度绩效考核的主要内容之一。 3.2基本要求源头把关、过程控制、全员参与、全程覆盖、落实责任、强化监督、持续改善、服务客户。 3.3管理职责总经办负责公司质
2、量工作的组织开展、细化分工、界定职责、协调对接、监督考核，是公司质量工作的总控和归口管理部门；质量技术部负责本制度的制定、完善，以及质量检查工作的实施；生产部、物资部等各质量责任部门负责本部门质量工作的执行和落实，对总经理负责，并接受质量技术部的质量检查；集团公司质量工作主管部门负责对公司质量工作的整体实施情况进行监督与考核。 4质量检验标准 4.1质量检验标准设定在石蜡产品生产过程中，质量技术部按中华人民共和国国家标准制定对原料蜡、半成品蜡、成品蜡的质量检验标准。半精炼蜡检验标准参照GB/T 254-1998质量指标设定；全精炼蜡检验标准参照GB 446-93质量指标设定。 4.2质量检验标
3、准的内容及说明 4.2.1适用范围：列明适用于何种进料(含加工品)或成品的检验。 4.2.2检验项目：应检验的项目，均应一一列出。 4.2.3质量基准：明确规定各检验项目的质量基准，作为检验时判定的依据，如无法以文字述明，则用限度样本来表示。 4.2.4检验方法：说明在检验各项目时，是分别使用何种检验方法或是以官感检查(例如目视)的方式来检验，如某些检验项目须委托其他机构代为检验，亦应注明。 4.2.5取样方法：抽取样本，应从群体批任何部位平均抽取样本。 4.2.6其它应注意的事项。 4.3检验标准的修正 4.3.1各项质量标准、检验规范若因设备更新技术改进制程改善市场需要加工条件变更等因素变
4、化，可以予以修正。 4.3.2质量标准及检验规范修订时，质量技术部应填写质量标准及检验规范设(修)订表，说明修订原因，并交有关部门会签意见，报总经理审批后方可执行。 5质检仪器管理 5.1质量技术部应依质检仪器购入时的设备资料、操作说明书等资料，填制质检仪器校正、维护基准表设定定定定期校正维护周期，并按期进行维护保养并登记质检仪器维护保养记录。 5.2仪器使用人进行各项检验时，应依检验标准内规定的试验方法进行操作，使用后应妥善保管与保养。 5.3特殊精密仪器，质量技术部应指定专人操作与负责管理，非指定操作人员不得任意使用。 5.4仪器保养人员基于设备、技术能力不足时，保养人员应填立外协修造申请
5、单并呈质量技术部经理核准后送采购办理外协修造。 6石蜡原料质量检验工作流程 6.1石蜡原料到货时，物资部仓库保管员根据采购订货单和检斤单对物料的种类、型号、数量等进行清点，清点无误后，仓库保管员填写来料检验通知单，送交质量技术部。 6.2质量技术部在收到来料检验通知单后，依据检验标准按检验规程组织对原料进行检验，质检员填写原材料检验记录并由质量技术部经理签字确认。 6.3液体蜡原料库存检验周期为：水伴热原料罐15天检验一次，蒸汽伴热原料罐每加温一次检验一次，由调和车间负责控制；固体蜡原料库存检验周期二十天，由物资部负责控制。调和车间当班班长及仓库保管员应在到期日前一天向质量技术部开具库存原料定
6、期检验通知单。质量技术部依检验标准按检验规程组织对库存原料进行质量检验，填写库存原料定期检验记录。 6.4经检验合格的蜡原料由物资部入库；对于经检验不合格的蜡原料，按不合格品程序执行，并将情况告知销售公司。 7生产辅料质量检验工作流程 7.1添加剂、包装物等生产辅助材料采购到货时，物资部仓库保管员进行初步检验，初检无问题后，进行收货作业，向质量技术部开具来料检验通知单。 7.2质量技术部收到来料检验通知单后，依检验标准按检验规程组织质检员对到货进行检验，并填写进货检验记录并由质量技术部经理签字确认。 7.3经检验合格的物料由物资部入库；对于经检验不合格的物料，质量技术部开具不合格通知单，通知物
7、资部采购员确认，由物资部办理退（换）货。 7.4质量技术部应及时将辅料质量检验结果记录于供应商质量记录表，按月统计并送达物资部，作为物资部选择供应商的参考依据。 8生产过程质量控制 8.1生产部应制定并不断优化工艺操作规程,并在生产过程中严格执行。生产过程中，任何人无权擅自更改工艺规程。如在生产过程中发现现有工艺出现问题或有更好的替代工艺，应由生产部经理填写工艺修订申请表，经质量技术部确认，报公司总经理、集团总裁办审批后方可执行新工艺。 8.2生产过程要严格控制质量，做到四不：不合格的材料不投产，不合格的制品不转序，不合格的产品不包装，不合格的成品不入库。 8.3生产过程中的质量把关要实行三检
8、制：自检、互检和总检。 自检：由各车间班组内部按照质量标准在生产过程中对自己生产加工对象进行控制把关。 互检：车间内部各班组之间的相邻工序应检查上一工序的制品质量是否合格方能继续作业。总检：由质量技术部进行生产过程总体抽检，对产品质量进行检查。 8.4生产过程应具备质量可追溯性。生产人员以班组作为质量追溯单元。生产部各车间应建立生产运行记录表，用以记录各批次产品的领料、添加剂配比、生产、包装等各环节信息，便于质量技术部抽检以及客户投诉时的质量追溯和质量责任认定。 8.5生产现场应保持整洁，采取措施防水、防灰尘、防污染。 8.6生产经理、质检员按工艺操作规程对生产过程实施巡查检验，并填写过程控制
9、巡查检验记录，以提早发现异常，迅速处理，确保操作规范性及保证产品质量。 9调和工艺半成品蜡质量检验工作流程 9.1生产车间依工艺卡片进行原料调和，对于所调和后的半成品，在供下一环节生产前，生产班长向质量技术部开具半成品检验通知单。 9.2质量技术部收到半成品检验通知单后，依检验标准按检验规程组织进行半成品抽样检验，并填写半成品质量检验记录，由质量技术部经理签字确认检验合格后方可进行供料。 9.3如半成品经检验不合格，质量技术部应及时告知车间，并组织相关人员进行评审，按不合格品控制程序执行。 10成品蜡质量检验工作流程 10.1产品开始生产前，生产部向质量技术部开具首批产品检验通知单。 10.2
10、质量技术部收到首批产品检验通知单后，依检验标准按检验规程组织对首批产品按比例抽样，并对样品进行质量检验，同时填报首批产品检验记录，经质量技术部经理签字确认。如首批产品合格，质量技术部通知车间正常生产；如首批产品经检验不合格，按不合格品控制程序执行。 10.3首批检验合格后的产品进入批量生产阶段时，质量技术部组织成品检验，并填写成品检验记录，由质量技术部经理签字确认。如批量生产检验不合格，按不合格品控制程序执行。 10.4如产品需客户验货，质量技术部经理填写客户验货通知单，通知客户验货。如客户验货合格，物资部保管员按销售公司发货通知进行发货；如客户验货不合格，按不合格品控制程序执行，质检员转发客
11、户检验报告，并告知销售公司， 10.5经检验合格的成品由方可入库。 10.6销售公司提前下发发货通知给物资部，物资部在接到销售公司发货通知后备货，最少提前3小时向质量技术部开具出厂产品检验通知单。由质量技术部依检验标准按检验规程组织产品出厂检验，并填写出厂产品检验记录，同时报送生产部经理和销售公司总经理。产品检验合格后方可办理出库手续。如销售公司对出厂产品有特殊出厂检验要求的，应书面提交出厂检验申请报告。 10.7库存产品检验周期：蜡烛存放30天，蜡板存放20天。仓库保管员应在到期日前一天向质量技术部开具库存产品定期检验通知单。质量技术部依检验标准按检验规程组织对库存产品进行质量检验，填写库存
12、产品定期检验记录。 11仓储和物流过程质量控制 11.1货品入库储存，仓库保管员应精确计数，按月盘点，以确保货品账物相符。 11.2货品在仓库或货场内应按产品型号分类堆放，并按生产时间、批次依次排列，仓库保管员应建立库存台账，记录入库、出库时间、产品型号等各环节信息，便于质量技术部抽检以及客户投诉时的质量追溯和质量责任认定。 11.3货品应堆放整齐，保持包装完整、无破损。货品须长时间堆放于室外时，其底层应放置托盘或跳板，其顶层及立面四周应以具备遮光且防水功能的苫布包裹，并以重物（禁止用成品）压盖顶部，遇恶劣天气应以绳子牢缚立面四周，以避免阳光直射、风沙、灰尘、雨水以及其他污染物入侵。 11.4
13、固体原料、半成品在运输周转过程中使用的周转袋，应干净无污染、防水、防晒、无破损。 11.5物流车辆货箱内应无污染源且尽量保持干燥。 11.6监装过程应仔细到位，监督货品摆放紧凑、整齐、合规，装车过程及装货数量的照片取证尽量详尽，力求精细化。 11.7根据季节变化要求仓库大概遮阳棚，或采取相应措施保证产品由于强光日照和高温导致的质量损失（如：蜡板软化变型、蜡板融化、蜡油渗出、包装物日晒变质等）。 12质量异常反应及处理 12.1石蜡原料进厂检验时，在各项检验项目中，只要有一项以上异常时，无论其检验结果被判定为合格或不合格，质量技术部经理均须加以说明，并组织相关人员评审处理。 12.2对于检验异常
14、的原料经批准使用时，质量技术部应依异常项目开立异常处理单送生产部，说明安排生产时的注意事项，并由生产部填报使用状况、成本影响及意见，告知总经理，并在质量技术部备案。质量技术部权衡原料质量异常对产成品造成的影响程度，与销售公司保持沟通。 12.3产品过程中生产人员自检发现异常时，应当立即剔除不良品，以杜绝不良品流入下一环节；班组长应立即追查原因，加以处理后将异常原因、处理过程及改善对策填报异常处理单上报车间主任。如遇重大或特殊异常应立即上报车间主任，由车间主任开具异常处理单报生产部经理确认后送质量技术部出具处理意见。 12.4质检员于抽验中发现异常时，应立即上报该业务部门主管领导，同时开具异常处
15、理单，经质量技术部经理出具处理意见后，交相关部门处理改善。 12.5生产过程中的半成品移转，如发现异常时以异常处理单反映处理。 12.6质量技术部经理对每日的质量异常事件进行跟踪，对于因现有工艺和生产方法无法改善的，或质量问题未处理到位造成产品品质下降的，应及时记录并告知总经理和销售公司。 12.7质量技术部每周统计异常产品、项目及数量，编制质检异常周报表，对质量异常事件进行跟踪和记录，并进行针对性质量分析和提交改善建议及方案，报集团质量工作主管部门备案。 13不合格品控制程序 13.1进货不合格品的识别和处置 13.1.1在进货质检中发现不合格时，质检员立即通知仓库保管员作不合格标识并隔离，
16、防止误用，同时告知生产部。 13.1.2在生产和使用中发现的进货不合格品，由生产部负责隔离和标识，并告知物资部，由物资部与供货方协商解决。 13.1.3 不合格的原料由质量技术部会同生产部等相关部门拟定处理方案，报总经理批准后实施；不合格的辅料由物资部做退（换）货处理。 13.2 过程检验中不合格品的控制半成品阶段发现不合格，质检员做好记录，同时通知生产部做好标识、记录、隔离。处置方式有：返工、回用等方式。l 属于一般质量问题，由质检员直接作出返工的决定，下返工（返修）通知单；l 属于重大质量问题或需要相关部门协助解决的质量问题，由质检员开具不合格品评审处置单，业务部门负责人签字后，由质量技术
17、部组织进行评审，并作出处置意见，生产主管领导签字，生产部根据意见作出返工、返修的处置；l 生产车间接到返工通知后，做好返工、返修的处理工作；l 经返工的半成品，质检员按规定程序重新检验直至合格。 13.3 最终检验中不合格品的控制l 经质检员判定为不合格的成品，按13.2款执行；l 生产部接到返工通知单后做好返工的处理工作；l 经返工的成品，质量技术部按规定程序重检直至合格。 13.4 交付或使用后发现的不合格品控制质量技术部负责对退回的不合格品进行原因分析，并提出处置方法。一般予以退货、换货。 13.5 保持不合格品的性质、原因、评审、处置、验证及所采取的任何措施的记录，包括所批准的让步记录
18、。 14质量投诉与质量事故处理 14.1质量技术部为公司质量投诉接待和受理部门。 14.2质量技术部接到客户质量投诉后，应在顾客信息反馈处理登记上登记客户投诉项目、投诉内容、客户要求的处理方式。 14.3由质量技术部经理牵头，与生产副总经理、生产部经理、物资部经理组成质量投诉处理小组，对投诉产品批次和质量进行追溯，查明原因，提交投诉处理方案和改善方案，报总经理审批后执行。 14.4对于生产过程中因工作人员疏忽、失职、渎职等主观原因造成的质量投诉和损失，经技术质量部责任认定，按公司相关奖惩规定对责任员工进行处罚。 14.5对于因主观原因造成的质量事故，经技术质量部责任认定，按天顺集团事故相关管理规定处理。- 14 -
