1、第一章 典型表面的加工工艺 1.1 平面加工 1.2 外圆表面加工 1.3 孔加工 1.4 成形表面加工1.1 平面加工 1.1.1 平面的技术要求 1.1.2 平面加工方案分析 1.1.3平面的加工方法 根据平面所起的作用不同，大致可以分为如下几种：(1)非配合平面 (2)配合平面 (3)导向平面(4)端平面 (5)精密量具表面 1.1.1 平面的技术要求 1 形状精度 指平面本身的直线度、平面度公差。2 位置尺寸及位置精度 指平面与其他表面之间的位置尺寸公差及平行度、垂直度公差等。3 表面质量 指表面粗糙度、表面波度和表层物理力学性能等 1.1.2 平面加工方案分析 1 低精度平面的加工
2、2 中等精度平面的加工 3.高精度平面的加工 4精密平面的加工 平面加工方案框图 1.1.3平面的加工方法1平面的车削加工 2平面的铣削加工（1）粗铣平面（2）精铣平面 3平面的刨削加工和拉削加工（1）粗刨平面（2）精刨平面4平面的磨削加工 （1）端面磨削（2）圆周磨削 5平面的光整加工（1）平面的研磨（2）平面的刮研（3）平面抛光 6 电解磨削平面、线切割平面 1.2 外圆表面加工 1.2.1 外圆表面的技术要求 1.2.2 外圆表面加工方案分析 1.2.3 外圆表面的加工方法1.2.1 外圆表面的技术要求（1）尺寸精度 （2）形状精度（3）位置精度 （4）表面质量 1.2.2 外圆表面加工
3、方案分析 1 低精度外圆表面的加工 2 中等精度外圆表面的加工 3 较高精度外圆表面的加工(1)粗车一半精车磨(2)粗车半精车精车 4.高精度外圆表面的加工(1)粗车一半精车粗磨精磨(2)粗车一半精车精车精细车 5.精密外圆表面的加工 外圆表面的加工方案 1.2.3 外圆表面的加工方法 1.外圆表面的车削加工 2.细长轴外圆表面的车削加工 3.外圆表面的磨削加工 4.外圆表面的精密加工1.外圆表面的车削加工(1)粗车 (2)半精车 (3)精车 (4)精细车 多刀加工 在车床上改装的液压仿形刀架加工示意图 2.细长轴外圆表面的车削加工（1）细长轴外圆的车削特点及其工艺措施细长轴加工时具有如下特点
4、：1）细长轴刚性很差，在车削时如装夹不当，很容易因切削力及重力的作用而发生弯曲变形，产生振动，从而影响加工精度和表面粗糙度。2）细长轴的热扩散性能差，在切削热的作用下，会产生相当大的线膨胀。如果轴的两端为固定支承，则会因受挤而弯曲变形。当轴以高速旋转时，这种弯曲所引起的离心力，将使弯曲变形进一步加剧。3）由于细长轴比较长，加工时一次走刀所需时间多，刀具磨损较大，从而增加了工件的几何形状误差。针对上述特点，车削细长轴外圆时，通常采取以下相应措施：1）针对刚性差的问题，可增大车刀主偏角，使径向切削分力减小；改变走刀方向，使工件在切削时受轴向分力作用形成拉应力状态；改进工件的装夹方法，采用中心架或跟
5、刀架以增强工件刚性。2）对热变形大的问题，可改进刀具几何角度，如采取大前角以减少切削热；充分使用冷却液，减少工件所吸收的热量；采用弹簧顶尖，当工件受热膨胀时，可以压缩尾座顶尖的弹簧而自由伸长，避免发生弯曲变形。3）针对刀具磨损问题，可以选用硬度和耐磨性较高的刀片材料，并提高刀片的刃磨质量，以延长刀具使用寿命。（2）细长轴外圆的车削方法 通常，车削细长轴时，多采用中心架或跟刀架。由于使用中心架车削，需要接刀，同时不能一次车削全长，而且提高工件的刚性也不如跟刀架明显，所以多数情况车削细长轴均采用跟刀架。但使用跟刀架时，支承工件的两个支承块对工件的压力要适当，压力过小，甚至没有接触，则不能起到提高工
6、件刚性的作用；若压力过大，工件被压向车刀，切深增加。车出的工件直径就小，当跟刀架继续移动后，支承块支承在小直径外圆上，支承块与工件脱离切削力使工件向外让开，切削深度减小，车出的直径就变大，以后跟刀架又再跟到大直径外圆上，又把工件压向车刀，使车出的直径减小，这样连续有规律的变化，就会把细长工件车成“竹节”形。此外，跟刀架支承块的弧面形状对所车细长轴的精度也有较大的影响。（3）细长轴的先进切削法反向走刀车削法 特点：1）细长轴左端缠有一圈钢丝，利用三爪卡盘夹紧，以减少接触面积，使工件在卡盘内能自由调节其位置，避免夹紧时形成弯曲力矩，且切削过程中发生的变形也不会因卡盘夹死而产生内应力。2）尾架顶尖改
7、成弹性顶尖，当工件因切削热发生线膨胀伸长时，顶尖能自动后退可避免热膨胀引起的弯曲变形。3）采用三个支承块跟刀架，以提高工件刚性。4）改变走刀方向，使大拖板由车头向尾架移动。由于细长轴左端固定在卡盘内，可以自由伸缩，所以反向走刀后，工件受拉力，不易产生弹性弯曲变形。而且反向走刀的平稳性也比正向走刀好，其原因是反向走刀时车床小齿轮与床身上齿条的啮合比较好。由于采取这些措施，所以反向走刀车削法能达到较高的加工精度和较低的表面粗糙度。反向走刀法 3.外圆表面的磨削加工（1）磨削方式（2）提高外圆磨削生产率的措施 1）缩短辅助时间 2）缩短机动时间无心磨削原理 多片砂轮磨削曲轴轴颈的示意图 4.外圆表面
8、的精密加工（1）低粗糙度磨削（2）超精加工 超精加工过程大致有四个阶段：强烈切削阶段；正常切削阶段；微弱切削阶段；自动停止切削阶段：磨粒微刃及磨削中微刃变化 超精加工运动 1-回转运动 2-进给运动 3-往复运动 超精加工轨迹 （3）光整加工（4）滚压加工 1）滚压加工原理 滚压加工是采用硬度较高的滚压轮或滚珠，对半精加工的零件表面在常温条件下加压，使零件受压点产生弹性及塑性变形。2)滚压加工特点 滚压加工与切削加工相比有许多优点，因此常常取代部分切削加工，成为精密加工的一种方法，其特点如下：1）滚压对前工序要求。滚压前工序表面粗糙度不低于Ra 5m，压前表面要洗净，直径方向加工余量为0.02
9、0.03m。滚压后表面粗糙度为Ra 0.630.16m。2）滚压能使表面粗糙度变细，强化零件加工表面，其形状精度及相互位置精度主要取决于前道工序，如果前工序圆柱度、圆度较差，反而会出现表面粗糙度不匀现象。3）滚压对象是塑性的金属零件，并且要求材料组织均匀。滚压加工示意图(a)滚轮滚压 (b)滚珠滚压1.3 孔加工 1.3.1 内孔表面的技术要求 1.3.2 内孔表面加工方案分析 1.3.3 内孔表面的加工方法1.3.1 内孔表面的技术要求 1.尺寸精度 指孔径和孔深的尺寸精度及孔系中孔与孔、孔与相关表面间的尺寸精度等。2.形状精度 指内孔表面的圆度、圆柱度及素线直线度和轴线直线度等。3.位置精
10、度 指孔与孔(或与外圆表面)间的同轴度、对称度、位置度、径向圆跳动，孔与孔(或与相关平面)间的垂直度、平行度、倾斜度等。4.表面质量 指内孔表面的粗糙度及表层物理力学性能的要求等。1.3.2 内孔表面加工方案分析根据各种零件内孔表面的尺寸、长径比、精度和表面粗糙度要求，在实体材料上加工内孔，其加工方案大致有以下几类：1 低精度内孔表面的加工 对精度要求不高的未淬硬钢件、铸铁件及有色金属件，经一次钻孔粗糙度可达到要求。2 中等精度内孔表面的加工 对于精度要求中等的未淬硬钢件、铸铁件及有色金属件，当孔径小于30mm时，采用钻孔后扩孔；孔径大于30mm，采用钻孔后粗镗达到要求。3 较高精度内孔表面的
11、加工 对于精度要求较高的除淬硬钢外的零件内孔表面，当孔径小于20mm时，应采用钻孔后铰孔；孔径大于20mm时，视具体条件，选用下列方案之一：钻扩铰；钻粗镗精镗；钻镗(或扩)磨；钻拉。4 高精度内孔表面的加工 对于精度要求很高的内孔表面，当孔小于20mm时，可采用钻粗铰精铰方案。孔径大于20mm时，视具体条件，选用下列方案之一：钻扩(或镗)粗铰精铰；钻粗拉精拉；钻扩(较大孔采用镗)粗磨精磨。对于箱体零件的孔系加工，一般采用钻或粗镗半精镗精镗浮动镗，在这条加工路线中当工件毛坯上已有毛坯孔时，第一道工序安排粗镗，无毛坯孔时则第一道工序安排钻孔，后面的工序视零件的精度要求再作安排。5精密内孔表面的加工
12、 对于精度要求更高的精密内孔表面，可在高精度内孔表面加工方案的基础上，视情况分别采用手铰、精细镗、精拉、精磨、研磨、珩磨、挤压或滚压等精细加工方法加工。内孔表面加工方案框图 1.3.3 内孔表面的加工方法 1.钻孔 2.扩孔 3.铰孔 4.镗孔 5.磨孔 6.深孔加工 7.内孔的精密加工 8.箱体的孔系加工1.钻孔 钻孔是采用钻头在实心材料上加工孔的一种方法。钻孔时钻头容易产生偏斜，从而导致被加工孔的轴心线歪斜。为防止和减少钻头的偏斜，工艺上常采用下列措施：1)钻孔前先加工孔的端面，以保证端面与钻头轴心线垂直。2)先采用90顶角直径大而且长度较短的钻头预钻一个凹坑，以引导钻头钻削，此方法多用于
13、转塔车床和自动车床，防止钻偏。3)仔细刃磨钻头，使其切削刃对称。4)钻小孔或深孔时应采用较小的进给量。5)采用工件回转的钻削方式，注意排屑和切削液的合理使用。2.扩孔 扩孔是采用扩孔钻对已钻出、铸出或锻出孔的进一步加工的方法。扩孔常作为精加工(如铰孔)前的准备工序，也可作为要求不高的孔的终加工工序。3.铰孔 铰孔是对未淬硬孔进行精加工的一种方法。铰孔主要用于加工中小尺寸的孔，孔的直径范围一般为3150mm。铰孔对纠正孔的位置误差的能力很差，因此，孔的有关位置精度应由铰孔前的预加工工序保证。此外，铰孔不宜于加工短孔、深孔和断续孔。4.镗孔 镗孔是在扩孔的基础上发展而成的一种常用的孔加工方法，可以
14、作为粗加工，也可作为精加工，加工范围很广。镗孔刀具因受孔径尺寸的限制，一般刚性较差，镗孔时容易产生振动，生产率较低。但是由于不需要专用的尺寸刀具(如铰刀)，镗刀结构简单，又可在多种机床上进行镗孔，故单件小批生产中，镗孔是较经济的方法。此外，镗孔能够修正前工序加工所导致的轴心线歪斜和偏移，从而可以提高位置精度。5.磨孔 采用磨头对淬火孔进行孔的精加工方法，一般在内圆磨床上进行。内圆磨削工艺范围行星式内圆磨削原理图 无心内圆磨削原理图 6.深孔加工一般将孔的长度L与孔径D之比(L/D)大于5的孔称为深孔。（1）深孔加工的工艺特点由于零件较长，工件安装常用“一夹一托”方式，孔的粗加工多选用深孔钻削或
15、镗削，对要求较高的孔则采用铰削、珩磨或滚压等工艺方法。深孔加工存在的问题：1)由于深孔刀具一般都比较细长，强度和刚性较差，从而将导致加工的孔轴心线歪斜，加工中也容易发生引偏和振动。2)刀具的冷却散热条件差，切削温度升高会使刀具的耐用度降低。3)切屑排出困难，不仅会划伤已加工表面，严重时会引起刀具崩刃甚至折断。针对上述三方面问题，工艺上常采用如下措施：1)为解决刀具引偏，宜采取工件旋转的方式及改进刀具导向结构。2)为解决散热和排屑，采用压力输送切削液以冷却刀具和排出切屑；同时改进刀具结构，使其既能有一定压力的切削液输入和断屑，又有利于切屑的顺利排出。深孔加工示意图 （2）深孔钻削方法 在单件小批
16、生产中，深孔钻削常采用加长麻花钻在普通车床或转塔车床上进行。（3）深孔精加工 经过钻削的深孔，若需要进一步提高孔的尺寸精度和直线度，以及使表面粗糙细化等，可采用镗刀头镗孔和浮动镗孔(浮动铰孔)。7.内孔的精密加工当套筒零件内孔加工精度要求很高和表面粗糙度要求很细时，内孔精加工之后还需要进行精密加工。（1）精细镗精细镗由于最初是使用金刚石作刀具材料，所以又称金刚镗。（2）研磨研磨孔的原理与研磨外圆相同。研具通常是采用铸铁制的心棒，表面开槽以贮存研磨剂。内孔研磨的工艺特点尺寸精度可达IT6级以上；表面粗糙度Ra为0.10.01m。2)孔的位置精度只能由前工序保证。3)生产率低，研磨之前孔必须经过磨
17、削、精铰或精镗等工序，对中小尺寸孔，研磨加工余量约为0.025mm。（3）珩磨珩磨是用46根砂条组成的珩磨头对内孔进行光整加工。（4）滚压 微调镗刀 1-镗杆 2-套筒 3-刻度导套 4-微调刀杆 5-刀片 6-垫圈 7-夹紧螺钉 8-弹簧 9-键研磨棒 利用螺纹调压的珩磨头 l-本体 2-调整 3-砂条座 4-顶块 5-砂条6-弹簧箍 7-弹簧 8-螺母磨粒在孔表面上形成的轨迹 油缸滚压头1-心轴 2-盖板 3-圆锥形滚柱 4-销子 5-锥套 6-套圈 7-压缩弹簧 8-衬套 9-止推轴承 10-过渡套 11-调节螺母8.箱体的孔系加工（1）平行孔系加工（2）同轴孔系加工 （3）交叉孔系的加
18、工（4）箱体孔系加工的自动化 孔系分类 坐标测量装置 用镗模加工孔系 调头镗时工件的校正 深孔镗头 l-对刀块 2-前导向块 3-调节螺钉 4-后导向块 5-刀体深孔铰刀头 1-螺钉 2-导向块 3-刀体 4-楔形块 5-调节螺母 6-锁紧螺母 7-接头1.4 成形表面加工 1.4.1 齿形加工 1.4.2 复杂型面的加工1.4.1 齿形加工 1.齿轮的技术要求 2.齿形加工方案选择 3.齿形加工方法1.齿轮的技术要求（1）传递运动的准确性 （2）传动的平稳性（3）载荷分布的均匀性 （4）传动侧隙 2.齿形加工方案选择 齿形加工方案的选择，主要取决于齿轮的精度等级、生产批量和齿轮热处理方法等。
19、8级或8级以下精度齿轮的加工方案：对于不淬硬齿轮用滚齿或插齿就能满足要求；对于淬硬齿轮可采取滚(插)齿齿端加工齿面热处理修正内孔的加工方案。热处理前的齿形加工精度应比图纸要求提高一级。67级精度的齿轮有两种加工方案：剃珩齿方案：滚(插)齿齿端加工剃齿表面淬火修正基准珩齿；磨齿方案：滚(插)齿齿端加工渗碳淬火修正基准磨齿。剃珩齿方案生产率高，广泛用于7级精度齿轮的成批生产中。磨齿方案生产率低，一般用于6级精度以上或虽低于6级但淬火后变形较大的齿轮。对于5级精度以上的齿轮一般应采取磨齿方案。3.齿形加工方法 按齿形形成的原理不同，齿形加工可以分为两类方法：一类是成形法，用与被切齿轮齿槽形状相符的成
20、形刀具切出齿形，如铣齿(用盘状模数铣刀或指状模数铣刀)、拉齿和成型磨齿等；另一类是展成法(包络法)，齿轮刀具与工件按齿轮副的啮合关系作展成运动，工件的齿形由刀具的切削刃包络而成，如滚齿、插齿、剃齿、磨齿和珩齿等。插齿的运动 滚齿的运动 滚切直齿、斜齿圆柱齿轮滚刀刀架的调整(a)滚切直齿圆柱齿轮 (b)滚切斜齿圆柱齿轮 (c)滚切左旋齿轮滚切蜗轮的运动 剃齿原理示意图 珩齿原理 展成磨齿方法(a)用两个碟形砂轮磨齿 (b)单砂轮磨齿 (c)蜗杆形砂轮磨齿 1.4.2 复杂型面的加工 1.变螺距螺杆的仿形车削加工 2.变螺距螺杆的简易数控加工 3.变螺距螺旋的数控加工方法1.变螺距螺杆的仿形车削加
21、工（1）变距螺杆的螺旋线数学方程（2）成形运动分析（3）变距加工系统设计（4）变距加工系统特点（1）变距螺杆的螺旋线数学方程变距螺杆示意图（2）成形运动分析 加工等螺距螺杆，只须主轴带动工件匀速转动，刀具作轴向匀速移动，即可形成等距螺旋线。（3）变距加工系统设计变距加工系统原理图（4）变距加工系统特点 1）结构简单、调整方距、经济实用。2）变距范围广，产品规格多。3）产品质量好，生产效率高。2.变螺距螺杆的简易数控加工螺杆的铣削加工示意 高速供瓶螺杆结构 3.变螺距螺旋的数控加工方法螺旋线展开图第第 二章二章 机床夹具设计机床夹具设计 2.1概述 2.2 工件的定位 2.3 工件的夹紧 2.4
22、 常见典型夹具2.1概述 2.1.1 机床夹具的定义 2.1.2 机床夹具的作用 2.1.3 机床夹具的组成2.2 工件的定位 2.2.1 六点定位原理 2.2.2 工件的定位方式与定位元件 2.2.3定位误差2.2.1 六点定位原理 1 支承点与定位元件 2 完全定位与不完全定位 3 欠定位与过定位 4.夹紧与定位工件的六点定位 1 支承点与定位元件2 完全定位与不完全定位定位方案分析 3 欠定位与过定位 床头箱定位简图 4.夹紧与定位磨平面工序定位分析 2.2.2 工件的定位方式与定位元件 1 工件以平面定位（1）工件以毛面定位（2）工件以光面定位（3）可调支承（4）自位支承（5）辅助支承
23、 辅助支承的应用 辅助支承 2 工件以内孔定位间隙配合心轴 圆锥心轴 定位销 圆锥销 3 工件以外圆定位V型块 4 工件以一组基准定位 一面两孔定位 一面一孔定位 2.2.3定位误差 1定位误差产生的原因 2定位误差的分析与计算 应用举例1定位误差产生的原因（1）由基准不重合误差引起的定位误差 基准不重合引起的定位误差（2）由基准位置误差引起的定位误差 工件定位时，由于定位副（工件的定位基面与定位元件的工作表面）的制造误差引起定位基准相对位置的最大变动量，称为基准位置误差基准位置误差，以JW表示。DWBCJW 2定位误差的分析与计算（1）工件以平面定位（2）工件以内孔定位 基准孔与心轴（或定位
24、销）任意接触 基准孔与心轴（或定位销）固定边接触（3）工件以外圆在V形块上定位 用间隙配合心轴定位时的基准位置误差 在V型块上定位的定位误差分析 应用举例两孔定位计算实例 如图2-23所示零件以一面两孔定位，其中一孔用圆销，直径尺寸为12mm，一孔用菱形销，直径尺寸为12mm，两孔的直径尺寸为12mm，其中心距为800.04mm，两定位销为垂直放置，试计算工件定位时所产生的最大转角误差。解：DW1（TD1+Td1+X1min）/2（0.027+0.011+0.006）/20.022对菱销孔DW2（TD2+Td2+X2 min）/2（0.027+0.011+0.032）/20.035因为 tg（
25、DW1+DW2）/L所以maxtg-1（DW1+DW2）Lmaxtg-1（0.057/80.04）227故此工序工件定位时所产生的最大转角误差为227。2.3 工件的夹紧 2.3.1夹紧力的确定 2.3.2典型夹紧机构2.3.1夹紧力的确定 1夹紧力的作用点 2夹紧力的方向 3夹紧力的大小1夹紧力的作用点（1）夹紧力的作用点应保证工件夹紧后定位稳定，不得破坏工件的定位。夹紧力作用点分布位置对比用辅助支承承受夹紧力 （2）夹紧力的作用点应保证工件夹紧后所产生的变形最小（3）夹紧力的作用点应保证工件夹紧后在加工时所产生的振动要小夹紧力作用点与变形 2夹紧力的方向(1)夹紧力的方向应使工件的定位基面
26、与定位元件接触良好夹紧 力方向与保持正确定位的关系 （2）夹紧力的方向应与工件刚度最大的方向相一致，有利于减小工件的夹紧变形。夹紧力方向与工件刚性关系 （3）夹紧力的方向应尽量与切削力、工件重力的方向相一致，利用支承反力来平衡切削力，这将有利于减小夹紧力。3夹紧力的大小 在确定夹紧力时，通常将夹具和工件看成一个刚性系统，并视工件在切削力、夹紧力、重力、惯性力等力的作用下，处于静力平衡状态，然后列出力的平衡方程式，即可求出理论夹紧力，其中切削力是计算夹紧力的主要依据。计算出理论夹紧力后，为使夹紧可靠，应乘以安全系数，作为实际所需的夹紧力。即：QKQ 式中：Q计算出的理论夹紧力 Q实际所需的夹紧力
27、 K安全系数，一般为1.53 粗加工时，一般取K2.53；精加工时，一般取K1.522.3.2典型夹紧机构 1斜楔夹紧机构 2螺旋夹紧机构 3偏心夹紧机构 4定心夹紧机构1斜楔夹紧机构 斜楔夹紧机构 (1)夹紧力的计算 QW.tg2+W.tg（+1）则WQtg2+tg（+1）式中：斜楔的斜角 1斜楔与夹具体之间的摩擦角 2-斜楔与工件之间的摩擦角斜楔夹紧受力分析 (2)自锁条件 1+2 一般1257，则 1014 为确保夹紧机构的自锁性能，通常取58。当用气动或液压等装置实现斜楔夹紧时，其斜角不受限制。(3)斜楔夹紧机构的特点：增力作用好。夹紧行程小。当斜角1+2时，具有自锁性。手动夹紧效率低
28、。2螺旋夹紧机构（1）单螺旋夹紧 螺杆受力分析 螺纹端部与工件（A或压脚）的当量摩擦半径、螺纹与螺钉的当量摩擦角计算公式 (2)螺旋压板夹紧机构 螺旋压板夹紧机构 钩形压板 快速螺旋夹紧机构 3偏心夹紧机构（1）偏心夹紧原理圆偏心夹紧工作原理（2）几何特性hO1XO1MRe.cosxarctg（O2M/h）arctg e.sin（Re.cos）圆偏心几何关系（3）偏心轮设计偏心量ehBC/（cosBcosC）设计时通常取B45，C135，则ehBC/1.414 偏心轮直径偏心量确定后，偏心轮直径主要取决于自锁条件。tgmaxe/R2 e/Dtg11 夹紧力的计算圆偏心夹紧力 4定心夹紧机构定心
29、夹紧示意图(1)定位夹紧元件以等速移动来实现定心夹紧(2)定位夹紧元件靠弹性变形来实现定心夹紧鼓膜夹具 2.4 常见典型夹具 2.4.1车床夹具 2.4.2钻床夹具 2.4.3 镗床夹具 2.4.4 铣床夹具2.4.1车床夹具2.4.2钻床夹具 1.钻套（1）固定钻套 （2）可换钻套 （3）快换钻套 （4）特殊钻套2，钻套设计的主要参数（1）钻套尺寸及公差钻套孔径的基本尺寸d，应等于所引导刀具的最大极限尺寸。钻套孔径与所引导刀具的配合，当引导刀具的切削部分时，应按基轴制选取，这是因为刀具为标准尺寸，当引导刀具的导向部分时，可按基孔制选取。（2）钻套的高度尺寸H钻套的高度尺寸H也就是导向长度尺寸
30、，其大小应适宜。当H较大时，导向性好，但摩擦磨损大，当H较小时，导向性又不好。一般选取H（11.25）d，当孔的精度要求较高，或孔径尺寸较小时，系数取大值，反之系数取小值。图2-50 特殊钻套（3）排屑空间尺寸h 排屑空间尺寸h是钻套底部与工件间的空隙尺寸，其大小应适宜。当h过小时，则排屑困难，有碍装卸工件，当h过大时，钻头容易引偏，影响导向精度。一般按经验数据选取：加工铸铁时，h（0.30.7）d，加工钢件时，h（0.71.5）d，精加工的系数取小值，粗加工的系数可取大值。钻套高度及间隙 3，钻模板 钻模板是专门安装钻套用的，按其与夹具体的连接方式可分为以下四种形式：（1）固定式钻模板（2）
31、铰链式钻模板（3）分离式钻模板（4）悬挂式钻模板2.4.3 镗床夹具 1.镗套 固定式镗套 两种回转式镗套结构图 常用内滚式镗套 常用外滚式镗套 2 导向支架与底座导向支架上安装有镗套，加工时要承受切削力，底座要承受镗模所有元件的重量及加工时的切削力，都必须具有足够的刚度，设计时应注意：（1）导向支架与底座两者应分别设计，不宜铸成一个整体，否则结构工艺性差。（2）导向支架上不应设置夹紧机构或承受夹紧反力，否则支架会受力变形，影响导向精度。当夹紧力与主轴轴线垂直时，不存在这一问题，当夹紧力与主轴轴线平行，需通过支架对工件进行夹紧时，应在支架上开孔，使夹紧力从孔中穿过。（3）底座上安装各元件的相接
32、触表面，应设计为凸出表面，以减少加工量。（4）底座上应设计找正基面，以方便安装镗模。（5）底座上应设计起吊孔或设置起吊环，以方便吊装镗模。（6）导向支架与底座的连接，一般用螺钉进行紧固，用锥销进行定位。3 导向支架的布置方式（1）单面前导导向支架布置在镗刀的前面，镗杆与主轴为刚性连接，主要用于加工D60mm，LD的通孔，或小型箱体上单向排列的同轴线通孔。（2）单面后导导向支架布置在镗刀的后面，镗杆与主轴为刚性连接，主要用于加工盲孔或D60 mm的孔。按L与D的比值大小，可分为两种类型：当L与D的比值小于1，镗杆导向部分的直径d可大于镗孔直径D，刚度好，易保证加工精度。当L与D的比值大于1，镗杆
33、导向部分的直径d应小于镗孔直径D，这样有利于缩短镗杆长度和镗孔时镗杆的悬伸量。此时镗套上应设计引刀槽。（3）单面双导两个导向支架均布置在镗刀的后面，镗杆与主轴为浮动连接，为了保证导向精度，应限制镗杆的伸出长度，即L15d，另外设计时取L（1.251.50）L1，H1H2(12)d。（4）双面单导导向支架分别布置在工件的两侧，镗杆与主轴为浮动连接，主要用于加工L1.5D的通孔，或处于同一轴线上的一组孔，且孔间距或同轴度要求较高的场合。（5）在工件的两侧分别布置两个导向支架，镗杆与主轴均为浮动连接，主要用于孔的加工精度要求较高，需同时从两面进行镗孔的场合。单面前导向镗孔示意图 单面后导向镗孔示意图
34、 （l1，即升速传动，则误差被扩大，反之可缩小误差，因此采用降速传动尤其是减少末端传动件的传动比，有利于提高传动精度。（3）提高传动元件精度，尤其是末端传动元件的制造和装配精度，可以减少传动链误差。4.1.3 夹具(fixture)的制造误差和磨损 工件在加工中是通过定位和夹紧来保证与刀具之间的正确位置的，因而夹具的误差，特别是定位元件和导向元件的误差，将直接影响工件的加工精度。为了保证工件的加工精度，必须对夹具的制造精度加以规定，一般精加工时，夹具主要尺寸和位置公差应为工件上相应公差的1/21/3；粗加工时，因工件公差较大，可取工件相应公差的1/51/10。对夹具上的定位、导向等元件，应安排
35、适当的热处理，以提高其耐磨性。4.1.4 刀具(cutting-tool)的制造误差和磨损 刀具的种类繁多，它们对加工精度的影响各不相同1 定尺寸刀具，刀具的尺寸精度直接影响工件的尺寸精度。2 成形刀具，刀具的形状决定了被加工表面的形状，因此刀具形状精度直接影响被加工表面的形状精度。3 展成刀具，其刃口形状应是加工表面的共轭曲线，因此刀刃的形状误差也会影响加工表面的形状精度。4 对于一般刀具其制造精度对加工精度无直接影响，但任何一种刀具在切削过程中都不可避免地要磨损，从而使工件产生加工误差。刀具尺寸磨损的过程可分为三个阶段，在初期磨损阶段（ll0），磨损较快；正常磨损阶段（l0ll，），刀具已
36、不能正常工作，因此在此之前必须重新磨刀。为了减少刀具磨损对加工精度的影响，应根据具体情况合理选择刀具材料，切削用量和冷却润滑液，并保证刀具的刃磨质量。车刀磨损过程 4.1.5 调整误差 在机械加工中，为了获得规定的加工精度，总要对工艺系统进行这样或那样的调整工作。由于调整工作不可能绝对准确，因而产生调整误差。4.2 工艺系统受力变形引起的加工误差 4.2.1 工艺系统的刚度 4.2.2 工艺系统受力变形对加工精度的影响 4.2.3 减少工艺系统受力变形的措施 4.2.4 工件残余应力引起的加工误差4.2.1 工艺系统的刚度1 工件、刀具的刚度 2 机床和夹具的刚度一次加载 二次加载 三次加载车
37、床刀架的静刚度曲线 部件中的薄弱环节 间隙对刚度曲线的影响 4.2.2 工艺系统受力变形对加工精度的影响 1 切削力作用位置变化对加工精度的影响 2 切削力大小变化对加工精度的影响 3 夹紧力和重力引起的加工误差 4 惯性力、传动力的影响机床受力变形随切削力位置变化而变化 毛坯形状误差的复映1毛坯外形 2工件外形套筒夹紧误差-毛坯 II-夹紧后 -镗 孔后 -松开后1-工件 2-开口过渡环 3-专用卡爪薄板工件的磨削a)毛坯翘曲 b)吸盘吸紧 c)磨后松开，工件翘曲 d)磨削凸面 e)磨削凹面 f)磨后松开，工件平直机床部件自重引起的加工误差 4.2.3 减少工艺系统受力变形的措施 1 合理的
38、结构设计 2 提高刀具和工件的刚度 3 提高接触刚度 4 减少载荷及其变化铣角铁零件的两种装夹方式 4.2.4 工件残余应力引起的加工误差 残余应力也称内应力（inner stress），是指在外部载荷去除以后，仍然残存在工件内部的应力。残余应力是由于在冷、热加工中，金属内部组织发生了不均匀的体积变化而产生的。1 毛坯制造和热处理过程中产生的残余应力。2 冷校直（cold alignment）带来的残余应力 3切削加工中产生的残余应力 为了减少残余应力，一般可采取下列措施 合理设计零件结构，尽量结构对称，壁厚均匀。合理安排时效处理，铸、锻、焊接件都应进行时效处理，重要零件粗加工后也应进行时效处
39、理，特别精密零件（如主轴、丝杠等），在切削工序间应安排多次时效处理以消除残余内应力。合理安排工艺过程，如让粗、精加工分开在不同工序中进行，使粗加工后内应力充分释放和变形，以减少对精加工的影响，精密零件严禁采用冷校直工艺。铸铁件残余应力的形成及分布 冷校直引起的残余应力a)冷校直方法 b)加载时的应力分布 c)卸载后的残余应力分布4.3 工艺系统热变形引起的加工误差 4.3.1 工件热变形对加工精度的影响 1工件比较均匀受热 2工件不均匀受热 4.3.2 刀具热变形对加工精度的影响 4.3.3 机床热变形对加工精度的影响 机床的热变形 4.4 加工误差的综合统计分析 4.4.1 加工误差的性质
40、1 系统误差(systematic error)2 随机误差（random error）4.4.2 加工误差的统计分析方法 1 分布曲线（distributing curve）法（1）实际分布曲线（2）理论分布曲线 正态分布（Normal Distribution）非正态分布曲线 分布曲线法的应用 2 点图法直方图 正态分布曲线 4.5 提高加工精度的工艺措施 1 直接减少原始误差（original error）2 转移原始误差 3 均分原始误差 4 均化原始误差 5 就地加工 6 误差补偿，积极控制第五章第五章 机械加工表面质量机械加工表面质量 5.1 机械加工表面质量概述 5.2 影响加工
41、表面粗糙度的主要因素及其控制措施 5.3 影响表面层物理、机械性能的主要因素 5.4 机械加工中的振动5.1 机械加工表面质量概述 5.1.1 表面质量的含义 5.1.2 机械加工表面质量对零件使用性能的影响 5.1.3 表面完整性的概念5.1.1 表面质量的含义 1加工表面几何形状特征 2 加工表面层的物理、机械性能的变化1加工表面几何形状特征（1）表面粗糙度 表面粗糙度指已加工表面纹理波距在1mm以下的微观几何形状误差，其大小是以表面轮廓的算术平均偏差Ra或微观不平度的平均高度Rz表示的，它是由于加工过程中的残留面积、塑性变形、积屑瘤、鳞刺以及工艺系统的高频振动等原因造成的。（2）表面波度
42、 表面波度指已加工表面纹理波距在110mm的几何形状误差，它是介于宏观形状误差与表面粗糙度之间的周期性几何形状误差，其大小以波长和波高表示。它是由于加工过程中工艺系统的低频振动引起的。2 加工表面层的物理、机械性能的变化 主要有以下三方面的内容：（1）表面层因塑性变形产生的加工硬化（亦称冷作硬化）（cold work hardening）；（2）表面层因切削或磨削热引起的金相组织（metallographic organism）变化；（3）表面层因力或热的作用产生的残余应力（remanent stress）。5.1.2 机械加工表面质量对零件使用性能的影响 1 表面质量对耐磨性的影响 2表面质
43、量对零件配合性质的影响 3表面质量对疲劳(fatigue)性能的影响 4 表面质量对零件抗腐蚀(corrosion-resisting)性能的影响 5 其它影响1 表面质量对耐磨性的影响 当零件受到正压力时，两表面的实际接触部分产生很大的压强，两表面相对运动时，实际接触的凸峰处产生弹性变形、塑性变形、剪切等现象，产生较大的摩擦阻力，引起表面的磨损，从而在一定程度上使零件原有精度有所丧失。实践表明，表面粗糙度对磨损的影响极大，适当的表面粗糙度可以有效减轻零件的磨损，但表面粗糙度值过低，也会导致磨损加剧。因为表面如此光滑，存储润滑油的能力很差，金属分子的吸附力增大，难以获得良好的润滑条件，紧密接触
44、的两表面便会发生分子粘合现象而咬合起来，金属表面发热而产生胶合，导致磨损加剧。表面加工纹理方向对摩擦也有很大影响，当表面纹理与相对运动方向重合时，摩擦阻力最大；当两者间呈一定角度或表面纹理方向无规则时，摩擦阻力最小。机械加工表面几何特征 2表面质量对零件配合性质的影响 对于间隙配合的表面，如果粗糙度值过大，相对运动时摩擦磨损就大，经初期磨损后配合间隙就会增大很多，从而改变了应有的配合性质，甚至使得机器出现漏气、漏油或晃动而不能正常工作。对于过盈配合的表面，在将轴压入孔内时，配合表面的部分凸峰会被挤平，使实际过盈量减小，若表面粗糙度值过大，即使设计时对过盈量进行一定补偿，并按此进行加工，取得有效
45、的过盈量，但其配合的强度与具有同样有效过盈量的低粗糙度配合表面的过盈配合相比，仍要低得多。因此，有配合要求的表面一般都要求有适当小的表面粗糙度，配合精度越高，要求配合表面的粗糙度越小。3表面质量对疲劳(fatigue)性能的影响 一般说来，表面粗糙度值越高，其疲劳强度(fatigue strength)也越低，并且，越是优质钢材，晶粒越细小、组织越致密，则表面粗糙度对疲劳强度的影响也越大。加工表面粗糙度的纹理方向对疲劳强度也有较大影响，当其方向与受力方向垂直时，则疲劳强度将明显下降。表面层一定程度的加工硬化能阻碍疲劳裂纹(fatigue crack)的产生和已有裂纹的扩展，提高零件的疲劳强度，
46、但加工硬化程度过高时，常产生大量显微裂纹而降低疲劳强度。表面层的残余应力对疲劳强度也有很大的影响。若表面层的残余应力为压应力，则可部分抵消交变载荷引起的拉应力，延缓疲劳裂纹的产生和扩展，从而提高零件的疲劳强度。若表面层的残余应力为拉应力，则易使零件在交变载荷作用下产生裂纹而降低零件的疲劳强度。4 表面质量对零件抗腐蚀(corrosion-resisting)性能的影响 当零件在有腐蚀性介质的环境中工作时，腐蚀性介质容易吸附和积聚在粗糙表面的凹谷处，并通过微细裂纹向内渗透。表面粗糙度值越高，凹谷越深、越尖锐，尤其是当表面有裂纹时，对零件的腐蚀作用就越强烈。当表面层存在残余压应力时，有助于表面微细
47、裂纹的封闭，阻碍侵蚀作用的扩展。5 其它影响 对于滑动零件，恰当的表面粗糙度能提高其运动灵活性，减少发热和功率损失，对于液压油缸和滑阀，较大的表面粗糙度值还会影响其密封性；残余应力可使加工好的零件因应力重新分布而在使用过程中逐渐变形，从而影响其尺寸和形状精度。对于两相互接触的表面，表面质量对接触刚度(contact stiffness)也有影响，表面粗糙度值越大，接触刚度越小。5.1.3 表面完整性的概念 表面完整性的评价指标有以下五类：(1)表面形貌如粗糙度；(2)表面缺陷 如表面裂纹；(3)微观组织与表面层冶金学、化学特性如金相组织、表层化学性能、微观裂纹；(4)表层物理机械性能如显微硬度
48、；(5)表层的其它工程技术特性 如对光的反射性能 5.2 影响加工表面粗糙度的主要因素及其控制措施 5.2.1 表面粗糙度的形成、影响因素及控制措施 5.2.2 减小表面粗糙度的加工方法5.2.1 表面粗糙度的形成、影响因素及控制措施 1切削加工 2磨削加工1切削加工（1）表面粗糙度的形成原因。几何原因 物理因素 切削加工时的振动(vibration)（2）影响表面粗糙度的工艺因素 刀具的几何参数、材料和刃磨质量 切削条件 工件材料 工艺系统的精度和刚度切削速度对粗糙度的影响（加工塑性材料时）2磨削加工（1）磨削加工的特点 磨削加工是利用砂轮（grinding wheel）表面的大量磨粒作为刀
49、具的一种“切削”加工。（2）影响磨削表面粗糙度的工艺因素 砂轮的粒度 砂轮的修整 磨削用量与光磨次数 砂轮的硬度 其它5.2.2 减小表面粗糙度的加工方法 1超精密切削（superprecision cutting）2超精加工（superfinishing）3 珩磨（honing）4 研磨（lapping）5 抛光（buffing）1超精密切削（superprecision cutting）超精密切削是指加工精度高于亚微米（0.1m）级、表面粗糙度值Ra在0.025m以下的切削加工方法。单晶金刚石刀具常用来加工铜、铝或其它有色金属材料，获得超精密表面。金刚石车刀实现超精密切削的条件有：（1）金
50、刚石车刀特殊的结构和几何角度。（2）刀具的刃磨质量。（3）切削用量的选择。（4）工件材质。金刚石车刀的结构 2超精加工（superfinishing）超精加工是一种由切削过程过渡到摩擦抛光过程的加工方法，能获得表面粗糙度Ra值为0.010.1m的加工表面。3 珩磨（honing）珩磨是利用珩磨工具对工件表面施加一定压力，珩磨工具同时作相对旋转和往复直线运动，切削工件上极小余量的精加工方法，目前广泛应用于成批以至小批生产中孔的精加工。4 研磨（lapping）研磨是用研磨工具和研磨剂从工件表面上研去一层极薄金属的精加工方法，其目的是获得很高的表面质量和很高的加工精度。5 抛光（buffing）抛
