1、2022-9-281第一章第一章.2一、生产管理者的角色认知实质：各尽其职 各尽所能 下级能作的事情 上级不能作 下级作不了的事情 上级一定要作3角色与定位决定思维哲人说：哲人说：人生最大的痛苦就是定位的错误人生最大的痛苦就是定位的错误 。4高层高层中层中层基层基层二、企业管理角色分析二、企业管理角色分析负责制定组织负责制定组织战略目标、并设战略目标、并设计有关方针政策；计有关方针政策；指挥基层管理员、根据指挥基层管理员、根据企业总的战略目标负责企业总的战略目标负责本部门目标的执行与实现本部门目标的执行与实现直接监督员工工作直接监督员工工作辅导、培育员工辅导、培育员工决策层决策层执行层执行层操
2、作层操作层5生产管理之屋团队合作 人员设备质量成本5S活动工艺材料产量利润士气合理化建议标准化作业持续改善63 3）数量不如）数量不如质量质量。1 1）向上找）向上找 、向下找、向下找 ；2 2）领导管）领导管 、员工、员工 走；走；生产管理之屋7管人管人管事管事激励、指导、沟通激励、指导、沟通命令、监督、考核命令、监督、考核质量、成本、产量质量、成本、产量材料、设备、工艺材料、设备、工艺计划、安全、环境计划、安全、环境培育人才培育人才制造产品制造产品四、生产干部（车间主任）的职责四、生产干部（车间主任）的职责8生产管理者督导职责的内涵督导属于劳心者，不是劳力者；是人财，不是人手；督导的核心是
3、出业绩、出成效；“劳心者治人，劳力者治于人。劳心者治人，劳力者治于人。”-孟子孟子9合格督导的五项条件（4）改善的技能（5）领导的技巧（3）教导的技能（1）工作的知识（2）职责的知识受到信赖的受到信赖的督导者督导者!10请问:我们企业的核心竞争力在什么地方？11（可变因素）（可变因素）售价售价=（股东利益）利润（股东利益）利润=（可控因素）成本（可控因素）成本=12企业生存的目的 企业生存的目的：获取利润 利润来自于？企业的核心竞争力：成本 生产现场降低成本的关键：消除浪费13精益生产是“通过不断地消除生产全过程的一切浪费，以持续地改进生产系统，实现客户最大满意的一组原则、观念和技术。”精益生
4、产用更少的投入、更少的人力、更少的设备、更短的时间和更少的场地获得越来越多和越来越接近的客户要求。14精益制造-关键特性 着眼于速度和过程简化 在生产过程中“拉动”材料 根据客户的需求平衡操作 除非受订单的限制，否则最小批量生产 延伸至供应商15一种新的企业观一种新的企业观1 1精益企业的基本目标精益企业的基本目标2 2精益思想精益思想5 5项基本原则项基本原则2022-9-2816用尽善尽美的价值创造过程v 从概念到投产的设计过程v 从定货到送货的信息过程v 从原材料到产品的转换过程v 全生命周期的支持和服务过程 为用户提供尽善尽美的价值17用最终用户的观点确定 识别每个产品族的使产品 起来
5、由客户 企业的行为整个企业趋于尽善尽美18第三章第三章.认识浪费认识浪费2022-9-2819浪费的定义浪费的定义不为工序增加价值的任何事情不为工序增加价值的任何事情不利于生产不符合客户要求的任何事情不利于生产不符合客户要求的任何事情顾客不愿付钱由你去做的任何事情顾客不愿付钱由你去做的任何事情2022-9-2820了解七类浪费1.1.纠正错误纠正错误 2.2.过量生产过量生产 3.3.物料搬运物料搬运 4.4.动作动作 5.5.等待等待 6.6.库存库存 7.7.过量加工过量加工21七种浪费纠正错误定义：对产品进行检查，返工等定义：对产品进行检查，返工等补救措施补救措施表现：额外的时间和人工进
6、行检查，返工等工作 由此而引起的无法准时交货 企业的运作是补救式的，而非预防式的(救火队方式的运作)起因：生产能力不稳定 过度依靠人力来发现错误 员工缺乏培训 22七种浪费过量生产定义：生产多于需求或生产快于需求定义：生产多于需求或生产快于需求 表现：表现：库存堆积库存堆积过多的设备过多的设备 额外的仓库额外的仓库 额外的人员需求额外的人员需求 额外场地额外场地起因：起因：生产能力不稳定生产能力不稳定 缺乏交流（内缺乏交流（内 部、外部）部、外部）换型时间长换型时间长 开工率低开工率低 生产计划不协调生产计划不协调 对市场的变化反映迟钝对市场的变化反映迟钝23七种浪费物料搬运定义：对物料的任何
7、移动定义：对物料的任何移动 表现：需要额外的运输工具 需要额外的储存场所 需要额外的生产场地 大量的盘点工作 产品在搬运中损坏起因：生产计划没有均衡化 生产换型时间长 工作场地缺乏组织 场地规划不合理 大量的库存和堆场24七种浪费动作定义：对产品不产生价值的任何人员和设备的动作定义：对产品不产生价值的任何人员和设备的动作表现：人找工具 大量的弯腰，抬头和取物 设备和物料距离过大引起的走动流水线 人或机器“特别忙”起因：办公室，生产场地和设备规划不合理 工作场地没有组织 人员及设备的效率低没有考虑人机工程学 工作方法不统一 生产批量太大 25七种浪费等待定义：人员以及设备等资源的空闲定义：人员以
8、及设备等资源的空闲表现：人等机器 机器等人 人等人 有人过于忙乱 非计划的停机起因：生产，运作不平衡生产换型时间长人员和设备的效率低生产设备不合理缺少部分设备26七种浪费库存定义：任何超过客户或者后道作业需求的供应定义：任何超过客户或者后道作业需求的供应表现：需要额外的进货区域 停滞不前的物料流动 发现问题后需要进行大量返工 需要额外资源进行物料搬运(人员，场地，货架，车辆等等)对客户要求的变化不能及时反应起因：生产能力不稳定不必要的停机 生产换型时间长 生产计划不协调 市场调查不准确27七种浪费过量加工定义：对客户不产生价值的工作，可以同其他工艺合定义：对客户不产生价值的工作，可以同其他工艺
9、合并的工作，同客户需求不符的工作，同其他工艺不符并的工作，同客户需求不符的工作，同其他工艺不符的工作的工作表现：瓶颈工艺 没有清晰的产品/技术标准 无穷无尽的精益求精 冗长的批准程序起因：工艺更改和工程更改没有协调 随意引进不必要的先进技术 由不正确的人来作决定 没有平衡各个工艺的要求 没有正确了解客户的要求28关键运用价值流的方法消除浪费以客户的眼光来看待你的工作价值懂得价值链的概念并运用于分析你的生产经营让整个价值链-所有的生产和经营流动起来仅仅在你的客户所需要的时候,设计和生产他们所需要的产品和所需要的数量追求尽善尽美29什么是价值流DesignRaw MaterialsAssembly
10、 PlantsDistributionCustomerParts ManufacturingRequirements1.1.从概念到正式发布产品的设计流程；从概念到正式发布产品的设计流程；2.2.从原材料到顾客手中产品的生产流程；从原材料到顾客手中产品的生产流程；价值流就是使一个产品通过这些主要的流程所需的行动（包括增加价价值流就是使一个产品通过这些主要的流程所需的行动（包括增加价值的行动和不增加价值的行动）值的行动和不增加价值的行动）30价值流图 价值流价值流 工序工序3 装配装配 工序工序2 焊接焊接 工序工序1 冲压冲压FinishedProductRawMaterial价值流图（价值流
11、图（Value Stream MappingValue Stream Mapping）：按照从顾客到供应商的顺序跟）：按照从顾客到供应商的顺序跟踪产品的生产路径，仔细地画出物流和信息流的每个过程。然后对这张踪产品的生产路径，仔细地画出物流和信息流的每个过程。然后对这张图进行分析、提出问题，画出其未来的状态图，以指明价值应该如何流图进行分析、提出问题，画出其未来的状态图，以指明价值应该如何流动。动。31价值流工作流程价值流工作流程团队行动：确定对业务指标影响关键的产团队行动：确定对业务指标影响关键的产品族，牢记价值流程图的目标就是缩短生产品族，牢记价值流程图的目标就是缩短生产周期，减少或消除过程
12、中的全部浪费，以达周期，减少或消除过程中的全部浪费，以达到最短的增值时间，最快的响应客户。到最短的增值时间，最快的响应客户。32价值流工作流程价值流工作流程画出过程流（工艺流），主要指内部的原画出过程流（工艺流），主要指内部的原材料至产品的工艺过程流动，过程参数后面材料至产品的工艺过程流动，过程参数后面考虑。考虑。33价值流工作流程价值流工作流程画出物料流，从采购材料入库、工序加工、画出物料流，从采购材料入库、工序加工、装配、成品入库至交付的全过程，重点关注装配、成品入库至交付的全过程，重点关注存货数量及周转方式，这是影响过程周期的存货数量及周转方式，这是影响过程周期的关键。关键。34价值流工
13、作流程价值流工作流程画出信息流，重点是接受定单、编制采购画出信息流，重点是接受定单、编制采购计划及生产计划（或拉动信息）过程中的信计划及生产计划（或拉动信息）过程中的信息传递方式及周期跟踪，这是构成价值流周息传递方式及周期跟踪，这是构成价值流周期的又一部分。期的又一部分。35价值流工作流程价值流工作流程各个过程的参数收集处理，这是价值流各个过程的参数收集处理，这是价值流程图最关键的步骤，主要包括客户节拍程图最关键的步骤，主要包括客户节拍（T/TT/T）、）、单件循环时间（单件循环时间（C/TC/T）、）、换型换型时间（时间（C/OC/O）、）、开机时间（开机时间（UPTIMEUPTIME）、）
14、、班次、工人数量、报废率等信息。班次、工人数量、报废率等信息。36价值流工作流程价值流工作流程根据不同生产方式下工序间的存货数量、根据不同生产方式下工序间的存货数量、时间及效率参数计算批量产品的全部周期时时间及效率参数计算批量产品的全部周期时间，根据增值活动的定义计算增值时间，两间，根据增值活动的定义计算增值时间，两个时间的差距就是改进的空间，具体来讲就个时间的差距就是改进的空间，具体来讲就是七种浪费（计算出来可能可能会下你一是七种浪费（计算出来可能可能会下你一跳跳）37价值流工作流程价值流工作流程知道了差距知道了差距,下一步当然是针对步骤下一步当然是针对步骤7 7中的各中的各种损失种损失(浪
15、费浪费)，实施各种改善（模板中的改善，实施各种改善（模板中的改善点），如果要知道现实的改进目标及改善投点），如果要知道现实的改进目标及改善投入，最好的办法就是同样画一张未来状态图入，最好的办法就是同样画一张未来状态图加以明确，记住：即便达到了未来状态，还加以明确，记住：即便达到了未来状态，还要牢记精益生产的另一个原则要牢记精益生产的另一个原则 持续改进，持续改进，因为价值流程图本身也是一个循环过程（因为价值流程图本身也是一个循环过程（PDCPDCA A），），因为任何人、任何时候都不能说我的过因为任何人、任何时候都不能说我的过程没有浪费。程没有浪费。38价值流工作流程价值流工作流程最后一步，确
16、定了价值流改善目标及改善最后一步，确定了价值流改善目标及改善项目，价值流主管就需要制定改善计划并带项目，价值流主管就需要制定改善计划并带领你的团队踏踏实实的执行，至于改善的方领你的团队踏踏实实的执行，至于改善的方法，根据不同项目精益生产、约束理论、法，根据不同项目精益生产、约束理论、6 6SISIGMAGMA都能给你提供强有力的支持。都能给你提供强有力的支持。39根据价值流分析我们的工厂存在哪些浪费请列出：1、2、3、4、5、6、.40第四章第四章.现场改善认知现场改善认知2022-9-2841“改善”的内涵诸多小步伐改进的逐次累积诸多小步伐改进的逐次累积过程为导向过程为导向“改善改善”持续运
17、作的工具持续运作的工具实践实践“质量第一质量第一”的理念的理念改善与管理改善与管理过程与结果过程与结果遵循遵循PDCAPDCA循环循环/SDCA/SDCA循环。循环。把质量放在第一位把质量放在第一位用数据说话用数据说话下一流程就是顾客下一流程就是顾客“改善”，意指持续不断地改进搜集现状资料，作为改善的出发点。搜集现状资料，作为改善的出发点。绝不将不合格品或不正确信息，往下一流绝不将不合格品或不正确信息，往下一流程传送程传送42检查现物检查现物(有关的物件）有关的物件）当场采取暂行处置措施。当场采取暂行处置措施。当问题当问题(异常异常)发生时，要先去现场。发生时，要先去现场。现场改善的金科玉律4
18、3现场改善的三项活动现场改善的三项活动维持厂房良好环境的维持厂房良好环境的5S5S 在现场，在现场，标准化标准化指的是将工程师指的是将工程师所规定技术上和工程上的条件，转换所规定技术上和工程上的条件，转换成作业员天天所需要的作业标准。成作业员天天所需要的作业标准。消消除除浪浪费费44第五章第五章.现场改善与成本控制之基础：现场改善与成本控制之基础：全面深入开展全面深入开展5S5S活动活动 2022-9-2845管理无大小，管理无止境 唯用心、精细、精确和精益！46那么，究竟什么是5S呢？47整理 就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品：将混乱的状态收拾成井然有序的状态 6S管理是为了改善企
19、业的体质 整理也是为了改善企业的体质48整理的目的腾出空间，改善和增加作业面积现场无杂务，人行道通畅，提高工作效率防止误用、误送塑造清爽的工作场所49整理的作用消除资源浪费，有利于减少库存，节约资金。消除管理上的混放、混料等差错事故，有效地防止误用、误送。能使现场无杂物，过道通畅，增大作业空间，提高工作效率；减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量；有序的工作场所更便于管理，大大降低管理难度。使员工心情舒畅，工作热情高涨。50第一步：制定必需标准第二步：现场检查第三步：清理非必需品第四步：非必需品的处理第五步：检讨产生非必需品的原因并制定防范措施第六步：每天循环整理推行整理的步骤推行整理的步骤51
20、整顿 整顿就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零：能迅速取出能立即使用处于能节约的状态102516924MaximumMinimum SUPPLIESPN 516PN 102 110110101 PN 92452整顿的作用 提高工作效率；将寻找时间减少为零；异常情况(如丢失、损坏)能马上发现；非担当者的其他人员也能明白要求和做法；不同的人去做，结果应是一样的(已经标准化)。缩短换线、换工装夹具的时间。标识清楚，保障安全。53 整顿的三要素:场所 什么物品应放在哪个区域都要明确,且一目了然。方法 所有物品原则上都要明确其放置方法:竖放、横放、斜置、吊放、钩放等。标识 标识是使
21、现场一目了然的前提。好的标识是指：任何人都能十分清楚任何一堆物品的名称、规格等参数。54 整顿的推行要领整顿的推行要领1 1、要落实前一步骤（整理）的工作、要落实前一步骤（整理）的工作2 2、布置流程，确定放置场所、布置流程，确定放置场所3 3、规划放置方法、规划放置方法4 4、划线定位、标识场所物品（目视管理的重、划线定位、标识场所物品（目视管理的重点）点）55清扫将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态，清扫的对象：地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等机器、工具、测量用具等56清扫的目的提升作业质量保持良好的工作环境，可令人心情愉快干净亮丽的环境，创造“无尘化”车间是零故障的基础工作57
22、通过整理、整顿，必须物品处于能立即取到的状态，取出的物品还必须完好可用，这是清扫的最大的作用。清扫的作用清扫的作用 58 清扫的推行要领清扫的推行要领脏污是管理的大敌脏污是管理的大敌59清洁 将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；管理公开化，透明化。60素养对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。典型例子就是要求严守标准，强调的是团队精神养成良好的6S管理的习惯61每一个员工都能做好自我管理。每一个员工都能节省进而根除浪费，养成勤俭创业的好习惯。每一个员工感觉到推动5S，只有持之以恒才能见效 推动推动5S5S应该把握三个原则应该把握三个原则62 开展5S活动只有四个字：【忠告忠告】63深入实
23、施5S活动1.规划现场，消除盲区“三个一”：一张如实描述现场的流程图;一类物质存放在指定区域；记录和现场一个数。生产现场为主体，目视管理为基础，物流控生产现场为主体，目视管理为基础，物流控制为主线，责任交接为关键制为主线，责任交接为关键642.消除隐患坚持“知物知数知质”的考核原则，使现场一目了然。3.突出控制交接班，消除管理 所有交接过程均需双方签字确认，保证数、质、责的溯源连贯性。651.纠正认识偏差，消除空间盲点 生产车间固然是现场管理的核心，但职能科室、辅助部门也是不可缺少的部分。三全管理即：全员参与、全过程支持、全方位的三全管理即：全员参与、全过程支持、全方位的 立体管理体系立体管理
24、体系662.健全考核指标，消除层次盲点 对现场的物品定置、目视管理、成本实现、品质保证等全面评价，促进现场管理向深层次突破。3.注重支持系统的配套跟进，消除体系盲点现场既需要个人、车间班组、科室共同努力，也需要领导的重视、硬件投入以及激励措施等全方位支持。67口诀口诀整理：要与不要，一留一弃；整理：要与不要，一留一弃；节约空间，降低库存。节约空间，降低库存。整顿：科学布局，取用快捷；整顿：科学布局，取用快捷；可视管理，提高效率。可视管理，提高效率。清扫：清除垃圾，美化环境；清扫：清除垃圾，美化环境；点检装备，保障运营。点检装备，保障运营。清洁：总结经验，订立标准；清洁：总结经验，订立标准；拥有
25、标准，训练员工。拥有标准，训练员工。素养：形成制度，养成习惯；素养：形成制度，养成习惯；持之以恒，提升体质。持之以恒，提升体质。682022-9-28697071Money(钱)Man人Machine机器Material原 材 料Method管 理 方 式Production Control工程管理Quality Control品质管理Cost Control成本管理Delivery Control交货期管理Safety&Pollution安全环境管理ManpowerAuthorization定员管理Maintenance维护管理 InventoryControl资材管理(P P)生 产 量(
26、Q Q)品 质(C C)成 本(D D)交 货 期(S S)安全卫生环境(MM)工作热情Human Relation劳务管理Method管理方法产出投入=生产性工厂活动目的Input投入Output产出设备管理设备管理 在生产活动中的位置在生产活动中的位置72设备管理的流程图设备管理设备管理式式样样规规划划调调查查研研究究设设计计制制造造设设置置安安装装开开始始运运转转生生产产保保养养报报废废项目项目工程阶段工程阶段保全保全工程阶段工程阶段投资管理投资管理资产管理资产管理73A.A.设备管理的目的设备管理的目的:通过设备的最佳化，提高企业的生产性和赢利性提高企业的生产性和赢利性ManManMa
27、chineMachine(设备管理设备管理)MaterialMaterial(材料管理材料管理)MethodMethodP Production(工序管理)Q Quality(品质管理)C Cost(成本管理)D Delivery(期限管理)S Safety(安全,环境)MMorale(士气管理)B.B.设备管理的目标设备管理的目标:以最少投入产出最大成果。设备故障最小化设备故障最小化缩短停止时间缩短停止时间降低保养费用降低保养费用可靠性可靠性维护性维护性/生产性生产性紧急性紧急性最少费用最少费用最大的设备效益最大的设备效益为提高设备管理的效为提高设备管理的效果，非常需要有计划的果，非常需要有
28、计划的设备管理！设备管理！2 2、设备管理的目的及目标、设备管理的目的及目标74二、设备综合管理所谓设备综合管理，就是运用现代科学技术、管理理论、和管理方法，对设备寿命周期的全过程，从技术、经济和经营管理等方面进行研究和管理，以提高设备综合效率和追求寿命周期费用的经济性为目标，从而提高企业的经营效益。75二、设备综合管理业务-技术管理前期管理：规划，可行性研究程序，设备选型决策，采购审批程序设计，合同管理，安装试车验收管理，设备初期管理。76二、设备综合管理业务-技术管理设备资产管理：设备分类编码，设备卡和台帐管理，设备图纸、技术文件管理，设备的引进、改造、转移、封存、调剂出售、租赁（租出、租
29、入）管理，设备折旧管理，报废管理，含盖以上信息，同时包括设备开箱、故障、事故、检修记录的档案管理。77二、设备综合管理业务-技术管理设备状态管理：设备故障（病历卡）管理，设备精度管理，设备监测诊断管理，设备点检管理，设备劣化倾向管理。78二、设备综合管理业务-技术管理设备润滑管理：润滑技术管理，清洗换油记录和计划管理，油液分析和油品质量管理，周期换油和按质换油管理，“润滑5定”管理，油品出入库及油品需求计划管理，替代油品决策管理，润滑“三过滤”管理，润滑设施管理。79二、设备综合管理业务-技术管理设备维修管理：设备维修策略管理，设备维修工艺程序管理，设备维修计划管理，维修计划实施管理，设备维修
30、质量管理，设备维修成本管理，合同维修管理（包括价格生成，标准合同生成，维修质量验收）。80二、设备综合管理业务-技术管理设备备件管理：备件编码、条码管理，备件出库、入库管理，备件信息管理，备件库存优化模型，备件计划管理，备件采购管理，备件成本管理，备件流程文件管理。81二、设备综合管理业务-技术管理设备改造革新管理：设备改造可行性分析，设备改造方案管理，设备改造实施计划管理，设备改造经济管理，设备改造实施过程管理，设备改造验收评估管理。82二、设备综合管理业务-技术管理设备专业管理：压力容器管理，能源、动力、供配电设备管理，电梯管理，核安全设施管理，交通工具、设施管理，灭火、防火设备管理，有毒
31、、危险设备管理，特稀有、贵重设备管理。83二、设备综合管理业务-经济管理投资方案技术经济分析、评估；设备折旧计算与实施；设备寿命周期费用、寿命周期效益分析；备件流动基金管理；84三、设备管理状态的重要指标1、设备综合效率=时间稼动率性能稼动率良品率时间稼动率=(负荷时间-停止时间)/负荷时间 100%性能稼动率=(理论 Cycle time 加工数量)/运转时间 100%良品率=(加工数量-不良数量)/加工数量 100%负荷时间：每天或每月设备必須稼动的总时间，亦即由设备的可操作时间中，扣除生产的休息时间、保样时间、日常管理必要的朝会时间或其他休息时间等。稼动时间：负荷时间扣除故障、准备、刀具
32、更换及其他更换时间。85故障1故障2故障3故障4MTBFMTBF（Mean Time Between FailureMean Time Between Failure）平均故障间隔时间）平均故障间隔时间 一般以（一般以（小时小时 ）为单位）为单位生产设备从本次故障到下次故障的平均间隔时间。生产设备从本次故障到下次故障的平均间隔时间。MTTRMTTR（Mean Time To RepairMean Time To Repair）平均修复时间）平均修复时间 一般以（一般以（分分 ）为单位）为单位生产设备从故障发生起，到修理结束，能够正常生产为止的平均处理时间。生产设备从故障发生起，到修理结束，能够
33、正常生产为止的平均处理时间。计算方法开始结束2 2、MTBF/MTTR 2MTBF/MTTR 2大设备管理指标大设备管理指标86MTBF分析 MTBF分析之目的 对于高频度故障零件的重点对策及零件寿命延长的技术改良依据 零件寿命周期的推定及最适修理计划之研究 有关点检对象、项目的选定与点检基准的设定、改良 内外作业区分的检讨根据公司内设备整备能力的评价，以设备别、作业种类别来决定其分担修理质量与设备效率之风险，作为内外作业检讨之重要参考 设定预备品基准机械、电气零件的各常备项目及基本库存数量，应由MTBF的记录分析来判断，使其库存达到最经济的状况87MTBF分析 作为选定修理整备方法改善重点之
34、参考为了提高设备稼动率，必须缩短设备停止的长时间修理作业及工程调整、变换的时间；因此，有必要对保养作业方法作检讨，而其检讨的项目、优先级的选定等基本情报，均须来自MTBF的分析记录表 对设备对象设定预估时间标准，及其保养作业的选定与保养时间标准的研究修理整备预估时间标准的设定及保作业的选定，必须考虑设备保养重复频度或标准时间值与实际保养时间的差异及生产作业特性等因素，因此MTBF分析表是必要的8889零故障零非计划停机时间零速度损失零废品产品生命周期成本最小化设备管理的目标设备管理的目标我们为什么达不到？90设备管理组织的修炼要从改变心智模式做起传统心智模式之一 只要是设备，反正是要出故障的。
35、建立新的心智模式：故障的语源：人 意使设备 产生 碍的。91设备管理水平的提升要从改变心智模式做起传统心智模式之二 设备一定要定期大修的。建立新的心智模式：有些设备可以终生不大修！92设备管理水平的提升要从改变心智模式做起传统心智模式之三 不出故障，很难找到故障的原因。建立新的心智模式：故障：故 障 是冰山的顶峰。93设备管理水平的提升要从改变心智模式做起传统心智模式之四 备件管理：很难解决好保证维修和压缩备件库存的矛盾。建立新的心智模式：备件管理：既能够保证维修又可以压缩备件库存。94设备管理水平的提升要从改变心智模式做起传统心智模式之五 让全员维修设备是胡闹。建立新的心智模式：全员：当代企
36、业管理的核心理念。95设备管理水平的提升要从改变心智模式做起传统心智模式之六 组织结构：我们企业的设备管理组织结构是合理的，是不能改变的。建立新的心智模式：设备管理组织应该朝着扁平化、专业搭接、工序优先、短路管理、淡化分工、模糊边界管理的方向不断努力。96第八章：走进第八章：走进TPM TPM 的革新的革新97美国美国50-6050-60发展发展中国中国2020世纪世纪9090年代年代中期导入中期导入 TPMTPM历程历程韩国韩国80-9080-90再发展再发展日本日本60-7060-70发展为发展为TPMTPM98 全员设备维护是所有的员工努力通过持续改善设备的运行来增加有效时间、提高产品质
37、量、加强安全性及减少设备成本的全系统的活动.全员设备（预防）维护定义全员设备（预防）维护定义:99TPM的基本内涵1、追求生产系统的最高效率化为企业经营目标，即以最小的投入产生最大的产出，彻底追求零损失。2、在以建立的生产系统中，以设备全体生产周期为对象，追求零故障，防止损失发生。3、涉及以生产部门为首的开发、经营、管理等一切部门；4、从经营者至第一线人员全员参加。5、以小集团方式活动，达成一切零损失。100A A、“籍由人和设备的体质改善进而促进企业体质的改善籍由人和设备的体质改善进而促进企业体质的改善”设备设备的体质改善1、经由现有设备的体质改善之效率化2、新设备的LCC（生命周期成本）设
38、计3、保养方式的更新企企 业业 的的 体体 质质 改改 善善T P MT P M的目标的目标人人的体质改善培育符合工厂自动化时代的人员1、操作人员:自主保养能力2、保养人员:机械化设备的保养能力3、生产技术人员:免保养的设备计划能力B.B.追求人、机系统之极限状态追求人、机系统之极限状态 ;现场的体质改善。现场的体质改善。101TPM=PM +ZD +TPM=PM +ZD +SGSG活动活动 预防预防 0 0缺陷缺陷 全员全员 预防哲学预防哲学(Preventive Maintenance)-确立预防的条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除强制劣化-消灭慢性不良-延长原有寿命
39、“0 0”目标目标(Zero Defect零缺陷零缺陷)-与同行的水平无关 如果追求“0”的目标 在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0”那么速度是胜败的关键 全员参与经营全员参与经营(Small Group Activity)-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化预防保全延长寿命日常预防防止故障日常保全清扫、注油、检查健康检查测定故障定期检查诊断技术提前治疗故障维修提前对策预防保全预防医学预防医学102TPM 是一种模式转变“我操作，你维修我操作，你维修”“我维修，你设计我维修，你设计”“我设计，你操作我设计，你操作”“我们对我们的设备，我们对我们的设备，我们的企业，和
40、我们我们的企业，和我们的未来都负有责任的未来都负有责任”103二、二、1 1、自主保全、自主保全2 2、专业保全、专业保全3 3、自主改善、自主改善4 4、初期管理、初期管理5 5、人才育成、人才育成6 6、品质保全、品质保全7 7、事务改善、事务改善8 8、安全环境、安全环境104自自主主保保全全安安全全环环境境主主题题改改善善专专业业保保全全初初期期管管理理人人才才育育成成品品质质保保全全事事务务改改善善基石：基石：5 5 S S 活活 动动生产中心生产中心效率中心效率中心设备中心设备中心技术中心技术中心教育中心教育中心质量中心质量中心业务中心业务中心安全中心安全中心生产浪费为生产浪费为“
41、0”0”给客户提供值给客户提供值得信赖的商品得信赖的商品向极限挑战的向极限挑战的风气的形成风气的形成具有持续发展动力的企业具有持续发展动力的企业105支柱一：自主保全自己用的设备自己维护（含计测器、治具、工具）；自己保全的项目包括日常点检、清扫、给油、修理；保全记录包括点检记录表等。“防止劣化的活动防止劣化的活动”，使设备得到有效保养。，使设备得到有效保养。106支柱二：专业保全专业保全部门（技术、品保、设备等）要支持自主保全活动；制定保全活动计划，明确设备的校正周期，定期点检、测定等；改善保全活动；修理；做好保全记录。等107支柱三：主题改善建立对主动改善者进行奖励的体制；个人对现状的改善主
42、动积极地提案；主题改善成果推广、活用。消除影响设备综合效率的七大损耗的具体活动消除影响设备综合效率的七大损耗的具体活动108七大损耗 1）故障损耗 2）准备、调整损耗 3）刀具调换 损耗 4）加速损耗 5）检查停机损耗 6）速度损耗 7）废品、修正损耗109支柱四：初期管理从制品开发到生产准备到量产初期的品质保全体系；在最短的时间内，建立能开发并制造出最低成本条件下的优质产品的管理体系。初级管理项目：易制造又不出现不良的制品；使用操作简单、不出现故障的设备；情报收集、解析及对应；开发 设计 量试量产时间的缩短；设计目标的确立。110支柱五：人才育成TPM知识教育改善方法教育提供学习技能的机会个
43、人主动学习费用给予一定援助考核通过给予奖励培养出具有问题意识，不断进取的员工。111支柱六：事务改善业务效率提高活动同样业务量时间变短同样业务量人员减少增加业务量人员不增加业务工作简单化，复杂事务用简单的方法完成。间接管理部门要有力地支持生产部门开展间接管理部门要有力地支持生产部门开展TPMTPM活动，活动，同时应不断有效地提高本部门的工作效率和工作成果。同时应不断有效地提高本部门的工作效率和工作成果。112支柱七：品质保全从结果管理变为要因管理，使产品的生产处于良好的受控状态。113114【定义定义】自主保全就是通过员工对自己的设备和现场自己维持和改善，从而实现并自主保全就是通过员工对自己的
44、设备和现场自己维持和改善，从而实现并维持现场和设备理想的最佳状态。维持现场和设备理想的最佳状态。1 1、什么是自主保全？、什么是自主保全？115自自 主主 保保 全全 活活 动动 的的 目目 的的正 确 的 操 作日 常 点 检劣 化 的 复 原基本条件整备保全技能教育小 组 活 动 防止劣化的活动防止劣化的活动 实现设备的最佳状态实现设备的最佳状态 培养培养 有实力的作业能手有实力的作业能手手手 段段目目 的的1162 2。操作人员应该具备的。操作人员应该具备的4 4种能力种能力1)能发现异常的能力 能在故障发生之前对异常进行识别和定义的能力。2)处理复原的能力 恢复异常至原来的正确状态，确
45、保设备功能正常发挥的能力。3)条件设定的能力 为判断设备是否正常，制定一个确定标准值的能力。4)维持管理的能力 能按照规定的标准对设备进行保养和操作的能力。117STEP1STEP1：初期清扫：初期清扫STEP2STEP2：污染发生源清扫：污染发生源清扫.点检对策困难部位点检对策困难部位STEP3STEP3：制作自主保养基准书：制作自主保养基准书STEP4STEP4：总点检：总点检STEP5STEP5：自主点检：自主点检STEP6STEP6：整理：整理.整顿标准化整顿标准化STEP7STEP7：自主管理的彻底化：自主管理的彻底化基本条件的准备基本条件的准备应有形态的追求应有形态的追求自自 主主
46、 管管 理理118 第一步、设备的初期清扫第一步、设备的初期清扫 1 1、初期清扫的定义、初期清扫的定义 通过日常清扫和点检，彻底清除附着在设备上和设备内的通过日常清扫和点检，彻底清除附着在设备上和设备内的灰尘异物，包括细微的杂物和各种极小的污染点都通通清扫灰尘异物，包括细微的杂物和各种极小的污染点都通通清扫干净，同时要把调备在使用过程中老化的部件、因磨擦出现干净，同时要把调备在使用过程中老化的部件、因磨擦出现的小缺口、松动的螺丝等微缺陷点一一找出来。的小缺口、松动的螺丝等微缺陷点一一找出来。119初期清扫是自主保全的第一步，主要是为了发现设备存在的异常问题，目的是训练员工自己动手的能力和发现
47、问题的能力，因而不能把初期清扫和员工平常进行的大扫除作业混为一谈。1202 2、初期清扫与、初期清扫与5S5S中清扫的区别中清扫的区别 企业在推行完企业在推行完5S5S工作后，为了实现最大化的工作后，为了实现最大化的效益，导入效益，导入TPMTPM活动是必需的。活动是必需的。2022-9-28121 对设备进行彻底的清扫点检，消除污染源和困难部位，制对设备进行彻底的清扫点检，消除污染源和困难部位，制作细致实用的设备保全基准，是为了实现设备保全故障零化作细致实用的设备保全基准，是为了实现设备保全故障零化目的的基础。目的的基础。1)1)、设备不作初期清扫带来的问题、设备不作初期清扫带来的问题 A
48、A、清扫不足容易产生放电或短路、清扫不足容易产生放电或短路 B B、清扫不足容易造成产品品质不良、清扫不足容易造成产品品质不良 C C、清扫不足使设备劣化；缩短设备使用寿命。、清扫不足使设备劣化；缩短设备使用寿命。2)2)、清除设备内外的污染和灰尘，杜绝设备微缺陷。、清除设备内外的污染和灰尘，杜绝设备微缺陷。3)3)、将、将“清扫变为点检清扫变为点检”使设备状态一目了然。使设备状态一目了然。3 3、初期清扫的作用、初期清扫的作用初期清扫要以设备为中心1224、初期清扫的目的 1）设备方面：除去灰尘污染，以使潜在缺陷明显化和表面化；对劣化、不合理进行复原；使设备容易得到检查。2）人员方面：通过做
49、清扫来熟悉小组活动；班组长学习领导艺术；通过五官的接触来提高对设备的好奇心；体会“清扫是点检”的内涵。123A A、清扫就是点检。、清扫就是点检。B B、操作者亲自动手。、操作者亲自动手。C C、主设备外表清扫须延伸到与设备有关的插座、连接线等配、主设备外表清扫须延伸到与设备有关的插座、连接线等配件上，确保相关设备的清洁对主设备的性能良好至关重要。件上，确保相关设备的清洁对主设备的性能良好至关重要。D D、设备内部清扫的关键是能拆卸的部件尽量全部拆开来进行、设备内部清扫的关键是能拆卸的部件尽量全部拆开来进行彻底的清扫，去除多年的积尘。彻底的清扫，去除多年的积尘。E E、清扫时须带上相关的工具，
50、如扳手等，发现松动的螺丝可、清扫时须带上相关的工具，如扳手等，发现松动的螺丝可以及时紧固。以及时紧固。F F、把清扫当成工作的一部分，清扫效果纳入个人绩效考核。、把清扫当成工作的一部分，清扫效果纳入个人绩效考核。G G、以、以“人须每天洗澡人须每天洗澡”的观念执行设备的清扫工作，克服的观念执行设备的清扫工作，克服“扫干净也会脏扫干净也会脏”的错误思想。的错误思想。MM、设备就像是家里的地板，需要不断地清扫长期坚持，才能、设备就像是家里的地板，需要不断地清扫长期坚持，才能保持干净完好。保持干净完好。4 4、初期清扫的要点、初期清扫的要点124清扫时的检查要领清扫时的检查要领 1251 1、发生源
