1、MA 阶段工作目录M-1 识别流程全图M-2 聚焦流程关键步骤M-3 关键流程输出输入 M-4 聚焦重要流程输入M-5 重要输入的FMEAA-1 关键输入的MSAA-2 关键输入的现状A-3 多变量分析A-4 确定关键输入D M A I C6 Add your title in here工作时间有事业部统一规定：8.75小时，人数有制造技术部定编确定影响的Y Y两两个因素：提高标准时间的科学性、提高产量提升人当生产台数提升人当生产台数 人当生产台数人当生产台数小时工作时间类员工数）代表）标准时间（良品数8 ST/XOST人当生产台数=人当生产台数展开分析D阶段项目回顾D M A I C6产量标
2、准时间 人当生产台数人当生产台数提高人当生产台数科学性：1.满足工时测试三个前提条件2.测量方法优化y1提高标准时间科学性在固定作业人数，一天出勤时间内完成生产的产量y2提高产量3M1y1.提高标准时间科学性y1y1提高标准时间科学性提高标准时间科学性前提条件前提条件改进手法改进手法1、熟练员工2、规定的作业方法3、标准的作业速度培训标准的量化动作顺序标准化，制作SOP定义节拍和划定节拍线D M A I C6标准作业时间定义：一个熟练员工，用规定的作业方法，以标准速度进行作业时所需的作业时间。只有解决了这三个问题，我们才可以进行标准时间的测量与分析通过快赢方式来解决通过快赢方式来解决标准时间科
3、学性 三个前提条件4y1-快赢项目展示一（人员熟练性）D M A I C61 1、建立培训学校，定义员工上岗标准，量化技能评估标准，确保员工熟、建立培训学校，定义员工上岗标准，量化技能评估标准，确保员工熟练程度能满足线体标准时间的作也要求练程度能满足线体标准时间的作也要求快赢一快赢一2 2、分析作业动作，兼顾员工作业可操作性，统一动作顺序，并制定作业、分析作业动作，兼顾员工作业可操作性，统一动作顺序，并制定作业指导书指导书SOPSOP进行固化，确保员工按规定的作业方法作业进行固化，确保员工按规定的作业方法作业5D M A I C6快赢二快赢二12345y1-快赢项目展示二（动作一致性）6y1-
4、快赢项目展示三（标准作业速度）D M A I C63 3、划定线体节拍线，根据瓶颈岗位时间设定线体节拍，定置员工作业区、划定线体节拍线，根据瓶颈岗位时间设定线体节拍，定置员工作业区域，确保员工在规定的作业时间完成正常的作业，域，确保员工在规定的作业时间完成正常的作业，快赢三快赢三节拍线作业区域7D M A I C6M1Y1-标准时间测量流程展开现有测试方法：利用秒表法测量流程8M2Y1-标准时间测量流程IPO分析标准时间测量流程输出输入 产品策划 制造工厂标准时间测定科学性重复性再现性人方法环境设备 测量对象 IE工程师 动作分解 测量方法 手工记录单 电脑记录单 秒表 记录笔 光线 温湿度D
5、 M A I C69Rating of Improtance10108124序号序号过程过程输入输入重复性再现性可操作性Total1测试准备秒表111282记录纸111283测量对象选择6661684测量IE工程师技能9962286动作分解9992527秒表测试111288计算录入电脑111289数据计算1123610列表下发11128标准时间测量流程的C&E MatrixM3Y1-标准时间测量流程C&E分析D M A I C6超过100的项目为测量对象、IE工程师技能和动作分解三项，需重点关注10M4Y1-标准时间测量重要输入聚焦D M A I C6对C&E矩阵法得分进行柏拉图排列分析，可确
6、定三项重要的流程输入1.时间分解 2.IE工程师技能 3.测量对象选择11项目输入潜在失效模式潜在失效影响SEV潜在原因OCC当前控制方式DETRPN行动计划测量准备测量对象选择过于熟练标准时间偏小8没有熟练操作的量化标准6无4192以文件形式固化测量标准的选定操作速度慢标准时间偏大863144测量IE工程师技能工程师技能技能不满足要求技能不满足要求测试不准测试不准8 8技能衡量没有技能衡量没有量化量化6 6无无9432建立建立IE工程师培训工程师培训认证体系认证体系动作分解动作分解初始点把握不准初始点把握不准测试时间不准确测试时间不准确8 8重复性和再现重复性和再现性不佳性不佳7 7重复测试
7、求重复测试求平均平均6336后续重点改善对象后续重点改善对象结束点把握不准结束点把握不准测试时间不准确测试时间不准确动作分解不准确动作分解不准确遗漏动作遗漏动作9 9动作复杂分解动作复杂分解难度大难度大8重复测试求重复测试求平均平均6432标准时间测量流程关键X失效模式分析（FMEA）节选M5Y1-标准时间测量流程FMEA分析D M A I C6IE工程师技能等输入可以通过建立IE工程师技能认证标准、技能等级化管理，从减少潜在问题的发生度和提高可侦测度方面进行快赢改善制表时间：2010.2.8IE工程师能力通过快赢解决12M5Y1-标准时间测量流程快赢改善IE工程师认证资质测评D M A I
8、C61.IE工程师专项技能培训快赢四快赢四13高级高级IE工程师工程师中级中级IE工程师工程师初级初级IE工程师工程师提高级考试入门级考试项目测评IE工程师认证资质测评3.进阶成长梯队建设M5Y1-标准时间测量流程快赢改善D M A I C62.开展三地上岗认证考试快赢五快赢五14输入潜在原因当前控制方式RPN采取措施SEV0CCDETRPN测量对象选择没有熟练操作的量化无192以文件形式固化订单下达时间及频率后续重点改善对象8223214482232IE工程师技能技能衡量没有量化无432国内事业部范围内开展IE工程师认证考试83248动作分解重复性和再现性不佳取平均值336后续重点改善对象8
9、64144动作复杂分解难度大取平均值432后续重点改善对象974224 标准时间测量流程关键X失效模式分析（FMEA）节选M5Y1-标准时间测量流程2nd-FMEA分析D M A I C6Y1的关键因子：X1:动作分解作为后期重点改善对象IE工程师认证对技能可侦测度改善项目明显制表时间：2010.3.5A1Y1-关键因子X1现状分析X1：动作分解D M A I C61.秒表法由于抽样的唯一性，导致测试结果差异大2.采集信息单一，没有测量过程和现场图片记录存档，客观性难以保证标准时间差异5%以上A2Y1-关键因子改善重点X1：动作分解IC阶段改善重点：D M A I C61.测量精度提升：采取影
10、像法，可以慢速，反复播放测试，确保科学性2.数据采集有效性：数据结论建立在全面测量基础上，确保有效性3.测量过程查询：建立员工动作和线体现场影像文件，确保系统性17 加工加工/组装（组装（）搬运（搬运（o o）检查（检查（）停滞停滞/存储（存储（）人人(Man)(Man)机机(Machine)(Machine)料料(Material)(Material)法法(Method)(Method)环环(Environment)(Environment)生产量生产量(Products)(Products)品品 质质(Quality)(Quality)成本（成本（Cost)Cost)交货期交货期(Deli
11、very)(Delivery)InputInputProcessProcess满足客户需求满足客户需求D M A I C6经济实现产品经济实现产品生产要素管理生产要素管理OutputOutputM1Y2-产品实现流程展开y2提高产量产品实现的IPO分析18产品输入产品输入机机料料法法环环人人 检验标准 可装配性 配套性岗位轮换与多技能表彰系统合理化建议教育和培训交流与沟通 各工序能力表各工序能力表 标准作业组合表标准作业组合表 标准作业书标准作业书(SOP)(SOP)5S 3定期量标准 工位器具工装夹具 现场定置现场3分区TPM上岗要求 设备操作要求 设备点检管理 设备保养 设备润滑管理 生产
12、要素员工环境与参与生产要素现场组织生产要素作业方法生产要素生产要素设备设备产品输入流程展开D M A I C6生产要素生产要素物料物料M1Y2-产品实现流程展开需要改善持续开展19 产品实现过程流程展开D M A I C6加工加工/组装组装（）1搬运搬运（o o）2检查检查（）3停滞停滞/存储存储（）4产品产品5IEIE方法（区分增值与非增值）方法（区分增值与非增值）减少浪费（减少浪费（LOSS)LOSS)工厂工厂布局布局作业作业方法方法作业作业测定测定生产生产匹配匹配M1Y2-产品实现流程展开20总工时(在册+追加工时)作业工时实动工时标准工时休息工时流失工时作业者流失工时工时结构图LOSS
13、种类等待LOSS更换LOSS故障LOSS编制LOSS熟练度/懒惰 LOSS其他LOSS(准备,调试等)日报记录管理作业者流失工时:Performance LOSSM1Y2-工时结构图D M A I C6作业者流失工时）流失工时（作业工时理论小时产出产量-y2提高产量LOSSLOSS表快赢表快赢不良LOSS日报不记录管理21区区 分分用用 语语内内 容容详细内容详细内容LOSSLOSS休息工时休息工时公司内认可的休息工时缺勤,训练,教育,公司活动 流失工时流失工时不直接参与到生产的损失时间-可以进行日报记录和管理的LOSS等待 等待物料,半成品,器具、工具更换 品种更换,S/P更换故障 设备故障
14、不良LOSS其他 准备,调试,TPM,会议 作业者流作业者流失失不直接参与到生产的损失时间 不可以进行日报记录和管理的LOSS 编制LOSS LOBPerformance Loss 作业者熟练度,懒惰等流失工时的定义和分类方法M1Y2-LOSS工时定义D M A I C6通过工时分析，影响产量的两个因数，将少流失工时和作业者流失工时22查找浪费，对日常报表数据进行分析给出五个改善方向1.等待LOSS 2.平衡损失 3.更换LOSS4.不良LOSS 5.设备故障LOSSM1Y2-流失工时LOSS分析D M A I C6等待LOSS不良LOSS平衡损失LOSS设备故障LOSS布局与配置搬运分析程序
15、分析动作分析经济分析时间分析标准时间作业抽样分析设备效率管理瓶颈管理作业平衡一个流程MA IE工作流程展开D M A I C6工厂布局作业方法生产匹配作业测定常用IE方法浪费（LOSS)241.等待LOSS分析对等待浪费的原因进行头脑风暴法，再利用亲和图进行整理信息传递信息传递工作量分配工作量分配物料补给物料补给三定三定informationdividematerielquantity配送员得不到信息配送员得不到信息组长得不到信息组长得不到信息仓库得不到信息仓库得不到信息员工发不出信息员工发不出信息部分人员负责物料多部分人员负责物料多部分人员工作不饱满部分人员工作不饱满分工缺乏依据分工缺乏依据
16、底盘距离远底盘距离远面框距离远面框距离远容器未统一容器未统一形不成节拍形不成节拍M2Y2-LOSS工时展开分析一(等待LOSS)D M A I C6两器产能跟不上线体两器产能跟不上线体两器产能跟不上线体两器产能跟不上线体两器掉线两器掉线底盘掉线底盘掉线25输入潜在失效模式潜在失效影响SEV潜在原因OCC 当前控制方式DETRPN行动计划信息传递信息传递传递不及时传递不及时停线待料停线待料8 8信息传递机制不信息传递机制不健全健全7 7无无7 7392392后期重点改进后期重点改进信息失真信息失真错送物料错送物料9 96 68 8192192人员工作分配分配任务不均不满足节拍要求造成停线8配送工
17、作量8无6384合理安排人员工作量物料供给两器不及时停线待料8两器转产时间长9无5360开展SMED三定配送距离过长过配送不及时掉线8线体布局设计线体产能设计9无4288线体布局和产能进行优化设计器量标准不统一，找不到节拍停线待料8找不到节拍导致掉线2无348统一器量标准，配送距离优化1.等待LOSS分析等待LOSS的失效模式分析从定性分析看，信息传递后期重点分析D M A I C6M2Y2-LOSS工时展开分析一(等待LOSS)261.等待LOSS分析等待LOSS类别损失工时累积频率信息传递21957.63%人员工作量分配不合理9883.42%物料供给5196.84%器量标准12100.00
18、%对等待LOSS进行数据分析，与上面的分析完全相同，主要是信息传递问题造成，列为X1后期重点改善，其余问题作为快赢进行改善D M A I C6M2Y2-LOSS工时展开分析一(等待LOSS)271.等待LOSS快赢展示（人员分工，容器，地点和时间的定制）配送人员节拍表D M A I C6M3Y2-等待LOSS快赢展示（定制管理）282.等待LOSS快赢展示（配送距离缩短）布局优化调整，部装区集中管理，物料减少部装搬运距离布局优化调整，部装区集中管理，物料减少部装搬运距离部装区集中管理物流配送距离缩短D M A I C6M3Y2-等待LOSS快赢（配送距离缩短）293、开展SMED,运用人机法，
19、进行内外部时间转化,缩短高冲快速换型时间S 通过两个分析通过两个分析图，可得出员图，可得出员工来回走动及工来回走动及等待工具的时等待工具的时间较长、副操间较长、副操利用率很低，利用率很低，故改善空间较故改善空间较大大M3Y2-等待LOSS快赢（SMED提高高冲产出）D M A I C630改善效果检查改善效果检查比较项目比较项目主操主操机器机器副操副操改善后空闲时间空闲时间121121436436229229工作时间工作时间512512197197404404整个周期整个周期633633633633633633利用率利用率80.88%80.88%31.12%31.12%63.82%63.82%
20、改善前空闲时间空闲时间2882882659265918651865工作时间工作时间2637263726626610601060整个周期整个周期292529252925292529252925利用率利用率90.15%9.09%36.24%M3Y2-等待LOSS快赢（SMED提高高冲产出）D M A I C63、开展SMED,运用人机法，进行内外部时间转化,缩短高冲快速换型时间312.更换LOSS快赢改善（首件封样流程分析法）D M A I C6首件封样流程固化M2Y2-更换LOSS分析二实施快赢后，每次转产时间缩短153秒，效果明显流程法分析321.设备故障树图设备故障打包机故障电控系统故障机器
21、内轴承磨损设备保护器热保护机械传递部件坏线体故障传动皮带断马达传动坏线体磨损D M A I C6M2Y2-LOSS工时展开分析三(设备故障LOSS)332.设备故障LOSS分析D M A I C6M2Y2-LOSS工时展开分析三(设备故障LOSS)34输入潜在失效模式潜在失效影响SEV潜在原因OCC当前控制方式DETRPN行动计划打包机故障打包机故障机器内轴承磨损机器内轴承磨损停线损失停线损失7 7保养不及时保养不及时5 5无无5 5175175对滚轴进行加固对滚轴进行加固电控系统故障电控系统故障停线损失停线损失7 7除尘保养不到位除尘保养不到位5 5月保养月保养6 6210210开展设备三级
22、保养开展设备三级保养提前预防提前预防机械传动坏机械传动坏停线损失停线损失7 7润滑保养不良润滑保养不良5 5月保养月保养4 4140140设备热保护器故设备热保护器故障障停线损失停线损失8 8温度过高温度过高3 3无无8 8192192增加保护回路增加保护回路设备故障LOSS的失效模式分析打包机的改善机会：1.保护回路革新 2.滚轴加固 3.设备三级保养3.设备故障的失效模式分析（查找控制手段和方法）D M A I C6M2Y2-设备故障FMEA35快赢项目1 打包机电控改善（预防保险熔断）加装热保护装置，并形成单独的回路加装轴承减少磨损快赢项目2 打包机滚轮轴改善（增加强度）D M A I
23、C6M3Y2-设备故障LOSS快赢展示36设备LOSS分析快赢改善（打包机三级保养改善）1.日故障数据管理改善2.对部分设备故障点重点巡查：3.利用中休时间10分钟清扫吹尘活动 改善措施 通过对全年打包机设备故障进行分析，进退带机构、紧力臂机构、电控、机芯组件、加热体组件、物料（打包带）90%以上的故障属于自然磨损或是点检失误造成；备注：从管理角度对打包机各类可控重复性故障进行控制，并新增维修人员巡检制度，做到故障早发现早解决D M A I C6M3Y2-设备故障LOSS快赢展示371.编制LOSS分析（平衡率）以以35M35M分体变频为例，已经批产的机型分体变频为例，已经批产的机型线平衡只有
24、线平衡只有68%68%，有很大的改善空间，距离先进标准有较大距离，有很大的改善空间，距离先进标准有较大距离D M A I C6M2Y2-LOSS工时展开分析四(编制LOSS)382.编制LOSS分析（平衡率）工位表排布没有理论进行支撑，没有建立模拟工时库，导致产品批产时平衡损失大，后期列为重点X2提升编制平衡率阶段阶段1阶段阶段2阶段阶段3建立工时系统模拟排线动作分析D M A I C6M2Y2-LOSS工时展开分析四(编制LOSS)39不良LOSS分析表面刮花：机器互相碰撞造表面刮花：机器互相碰撞造成，可保持机器间的间距快成，可保持机器间的间距快赢改善赢改善片花改善：查找岗位操作异片花改善：
25、查找岗位操作异常进行快赢常进行快赢D M A I C6M2Y2-LOSS工时展开分析五(不良LOSS)40改改 善善 前前改改 善善 后后问题点1、翻转机身打挂板，容易造成蒸发器片花，且浪费动作改善内容1、将机身竖直90放置，在此基础上打挂板。不良LOSS改善快赢项目D M A I C6M3Y2-不良LOSS快赢展示41改改 善善 前前改改 善善 后后问题点1、线体上机子堆积现象严重，造成面框表面刮花，返修机增多改善内容1、划定节拍线，员工按照节拍线放置机子，返修机减少不良LOSS改善快赢项目D M A I C6M3Y2-不良LOSS快赢展示42D M A I C6M4Y2-快赢改善效果确认通
26、过后期的跟踪看，LOSS工时的情况除平衡损失、人员浪费外都有明显改善，后期作为IC阶段改善的重点，等待、更换有一定改善还需要进一步改善43流程步骤流程步骤改善内容改善内容改善方法完成情况完成情况标准时间测标准时间测量的科学性量的科学性新员工培训学校管理资源配置已完成已完成制定员工上岗标准熟练度标准化已完成已完成动作一致性改善配送及时性改善现场培训已完成已完成IE工程师技能培训现场培训已完成已完成建立事业部IE工程师认证体系构建管理体系已完成已完成动作分解方法X1X1动作分析法动作分析法后期重点改后期重点改善善D M A I C6M阶段快赢项目节选44项目项目目标目标量化量化途径途径LOSSLO
27、SS类别类别改善内容改善内容改善方式改善方式完成情况完成情况提高提高单位单位时间时间产出产出减少减少浪费浪费等待LOSS工作量分配工作任务进行量化已完成容器标准化，定时化线体定时、定量、定点已完成配送距离缩短线体布局改善已完成高冲快速转产（SMED）人机法、程序法已完成信息传递X2X2配送管理提升配送管理提升后期重点后期重点更换LOSS缩短转产时间X3X3快速转产改善快速转产改善后期重点后期重点设备LOSS设备保养规范化TPM管理改善已完成保护器增加回路革新自働化改善已完成编制LOSS建立工时系统开展模拟布线X4X4平衡率改善平衡率改善后期重点后期重点人员浪费多能工培养改革绩效激励方式X5X5
28、人员管理人员管理后期重点后期重点不良LOSS规范岗位操作品质改善已完成定位节拍线自働化改善已完成D M A I C6M阶段快赢项目节选45输入潜在失效模式潜在失效影响SEV潜在原因OCC当前控制方式 DETRPN行动计划配送管理信息传递管理信息传递的速度慢8信息传递机制不健全7无7392引入先进信息传递设引入先进信息传递设备备生产模式信息流管理对生产的推动和拉动964216提升拉动式生产管理提升拉动式生产管理信息信息快速转产管理转产时间长产能损失8转产缺乏整套管理提升体系8无6384建立目标的快速转产建立目标的快速转产管理体系管理体系平衡率平衡率缺乏管理看不见的产能损失8缺乏工时系统管理9无4
29、288建立标准化工时系统建立标准化工时系统人员管理员工技能单一不适应柔性线5未建立技能培训体系5无6150建立适应柔性线生产建立适应柔性线生产的多能工培养体系的多能工培养体系积极性不高影响产出5绩效激励设计不合理6无6180改善绩效激励模式改善绩效激励模式关键X的控制方案分析，并制定初步的改善计划D M A I C6A1Y2-项目关键X的FMEAA2Y2-关键因子改善重点X2：配送管理IC阶段改善重点：D M A I C6X3：快速转产IC阶段改善重点：1.转产全流程时间分析2.内外部时间转化的可行性分析1.硬件改善：引入和使用信息传递的先进设备2.软件改善：建立信息流拉动的配送管理体系3.转
30、产流程优化和标准化A2Y2-关键因子改善重点D M A I C61.培训管理方法的标准化：制定工位操作标准视频库2.建立多能工培训体系和革新绩效管理激励X4X4：提升线平衡率IC阶段改善重点：1.标准工时库的建立2.新产品基于标准工时库的模拟布线X5X5：人员管理IC阶段改善重点：48经过MA阶段对各因子进行的测量分析，确定IC阶段重点改善工作：序号序号关键因子关键因子ICIC阶段重点工作内容阶段重点工作内容1X1:动作分解标准时间测量方法的精细化数据收集的系统化数据处理分析的标准化2X2:配送管理引入先进的信息传递设备建立拉动式的信息传递模式3X3:快速转产开展转产时间分析优化转产流程和标准
31、化4X4:线平衡率标准工时库的建立产品量产前的模拟布线开展效率管理的评审6X5:人员管理建立多能工培养体系改善绩效激励模式MA阶段总结D M A I C6I1Y1-关键因子改善重点X1：动作分解IC阶段改善重点：D M A I C6测量精度提升：影像法，结合慢速播放，动作分解精确到0.01秒，测量精度得以保证动作分解精确到0.01秒慢动作播放50测试方法ISE秒表法工具过程分析输出视频分析记录测试过程并输出结果通过分析作业的动作内容和性质，需求最佳作业方法以图表变现测试过程和结果秒表只有结果记录现有作业方法只有数字化的结果I1Y1-关键因子改善重点X1：动作分解IC阶段改善重点：有效性保证：在对作业进行全面分析的基础上测算其标准时间，保证其客观有效性D M A I C6将动作分为：有效动作、辅助动作和无效动作51I1Y1-关键因子改善重点X1：动作分解IC阶段改善重点：整体平衡分析：利用工序分析的结果，自动生成线体平衡表，并表示瓶颈岗位D M A I C6瓶颈岗位52
